推力轴承的制作方法

本实用新型涉及机械传动技术领域，尤其涉及一种推力轴承。

背景技术：

推力轴承广泛应用于机械传动技术领域，主要用于承受轴向载荷。图1是现有技术中推力轴承的结构示意图；如图1所示，推力轴承包括轴圈3′、座圈4′、保持架1′、以及多个滚子2′，所述轴圈3′以及所述座圈4′上均开设有滚道，所述保持架1′上开设有多个滚子腔，多个所述滚子2′一一对应地安装在多个所述滚子腔中，装有所述滚子2′的保持架1′位于所述轴圈3′以及所述座圈4′之间，多个所述滚子2′抵接于两个所述滚道之间。使用过程中，所述座圈4′固定于机座中，所述轴圈3′与转动轴相配合并一起旋转，多个滚子2′沿着所述滚道滚动。

所述保持架1′用于将多个所述滚子2′隔开，并引导所述滚子2′相对于两个所述滚道滚动。现有技术中，为保持滚子2′的稳定运行以及良好装配，所述滚子2′与所述滚子腔之间只存在着较小的间隙，一方面，在运行过程中，所述滚子腔与所述滚子2′之间产生滑动会损伤滚面(即所述滚子的滚动面)，导致推力轴承失效；另一方面，滚子2′的安装难度较大，在安装过程中也容易损伤滚面。

技术实现要素：

本实用新型提供一种推力轴承，旨在防止推力轴承在运行过程中，保持架与滚子之间产生滑动损伤滚面，防止推力轴承失效；同时降低滚子的安装难度，避免安装过程中损伤滚面，从而解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型所提供的推力轴承包括顶板、底板、以及位于所述顶板和所述底板之间的保持架，所述保持架包括多个接合圆柱，多个所述接合圆柱相互固定；多个所述接合圆柱的轴线位于同一平面，该平面为基准平面；多个所述接合圆柱的轴线相交于同一点，该点为基准交点；所述保持架的旋转轴线经过所述基准交点且垂直于所述基准平面，所述顶板的旋转轴线和所述保持架的旋转轴线重合；每个所述接合圆柱上均安装有以所述接合圆柱的轴线为轴转动的滚子，每个所述滚子抵接于所述顶板和所述底板之间。

进一步，任意两个所述接合圆柱的首端固定连接。

进一步，任意相邻的两个所述接合圆柱之间的夹角均相等。

进一步，任意相邻的两个所述接合圆柱之间设置有用于连接这两个接合圆柱柱面的连接板。

进一步，每个所述连接板上均开设减重孔或减重槽。

进一步，所述顶板朝向所述保持架的面上开设有供所述滚子滚动的第一环形轨道，所述底板朝向所述保持架的面上开设有供所述滚子滚动的第二环形轨道。

进一步，所述推力轴承还包括与所述保持架固定连接的凸起部，所述凸起部相对所述基准平面凸起，所述顶板上开设有与所述凸起部过盈配合的第一凹槽。

进一步，所述推力轴承还包括与所述保持架固定连接的转动轴，所述转动轴沿所述保持架的旋转轴线设置，并相对所述基准平面凸起；所述底板上开设有与所述转动轴间隙配合的第二凹槽。

更进一步，每个所述滚子沿其旋转轴线方向上开设有与所述接合圆柱相配合的安装孔，多个所述滚子通过所述安装孔一一对应地安装在多个所述接合圆柱上；每个所述接合圆柱自其首端端面沿其尾端方向开设第一润滑孔，每个所述接合圆柱的柱面上开设有至少一个第二润滑孔，所述安装孔通过所述第二润滑孔与所述第一润滑孔相导通；所述凸起部自其端面开设有与任意一个所述第一润滑孔相导通的第三润滑孔，所述顶板上开设有与所述第三润滑孔相导通的第四润滑孔。

优选地，所述推力轴承还包括多个用于防止所述滚子沿所述接合圆柱的轴线窜动的限位环，多个所述限位环一一对应地安装在多个所述接合圆柱上。

采用本实用新型，通过设置多个所述接合圆柱，可以便捷的实现滚子的安装，防止在安装过程中损伤滚子的滚面；同时防止了推力轴承运行过程中，所述保持架与所述滚子之间产生滑动损伤滚面，延长了推力轴承的使用寿命；通过设置所述连接板，保证了所述保持架的结构稳定性；通过设置所述凸起部，保证了所述保持架在运行过程中与所述顶板同步旋转；通过设置所述转动轴，避免了所述保持架在运行过程中与所述底板发生窜动；通过设置所述第一润滑孔、所述第二润滑孔、所述第三润滑孔、以及所述第四润滑孔，保证了所述滚子在运行过程中的时刻润滑，延长了推力轴承的使用寿命；通过设置所述限位环，防止了所述滚子在运行过程中发生窜动。

附图说明

下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施例，将有助于理解本实用新型的目的和优点，其中:

图1是现有技术中推力轴承的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例保持架的结构示意图；

图3是本实用新型优选实施例中保持架与滚子的装配示意图；

图4是本实用新型优选实施例推力轴承的结构示意图。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

图2是本实用新型优选实施例保持架的结构示意图；图3是本实用新型优选实施例中保持架与滚子的装配示意图；图4是本实用新型优选实施例推力轴承的结构示意图。如图2-4所示，本实用新型所提供的推力轴承包括顶板3、底板4、以及位于所述顶板3和所述底板4之间的保持架1，所述保持架1包括多个接合圆柱11，多个所述接合圆柱11相互固定；多个所述接合圆柱11的轴线位于同一平面，该平面为基准平面；多个所述接合圆柱11的轴线相交于同一点，该点为基准交点；所述保持架 1的旋转轴线经过所述基准交点且垂直于所述基准平面，所述顶板3的旋转轴线和所述保持架1的旋转轴线重合；每个所述接合圆柱11上均安装有以所述接合圆柱11的轴线为轴转动的滚子2，每个所述滚子2抵接于所述顶板3和所述底板4之间。

多个所述接合圆柱11相互固定是指多个所述接合圆柱11的位置相互固定，可以是仅通过多个所述接合圆柱11实现固定，也可以通过其他连接部件与多个所述接合圆柱11固定连接来实现。在一个可选实施例中，所述保持架还包括固定圆圈，多个所述接合圆柱11的首端固定在所述固定圆圈的外圈上。

安装过程中，首先将所述底板4固定安装于基座中；然后将多个所述滚子2一一对应地装配在多个所述接合圆柱11上，将装配好所述滚子 2的所述保持架1置于所述底板4上；将所述顶板3与旋转轴固定连接；最后完成所述顶板3的安装，具体地，保证每个所述滚子2的滚面分别与所述顶板3和所述底板4相抵接，其中保证所述旋转轴、所述顶板、以及所述保持架三者的旋转轴线重合。安装过程中，所述滚子2的滚面与所述接合圆柱11不发生接触，从而有效的避免了所述滚子2的滚面的划伤，延长了本优选实施例的使用寿命。使用过程中，所述转动轴的转动带动所述顶板3转动，所述滚子2的滚面相对于所述顶板3滚动，所述滚子2相对于所在的接合圆柱11的轴心线旋转，同时所述滚子2的滚面相对于所述底板4滚动。使用过程中，所述滚面只与所述顶板3和所述底板4滚动接触，相对于现有技术中，所述滚面既与所述轴圈3′和所述座圈4′滚动接触，又会时常与所述保持架1′发生滑动接触的运行情况，本优选实施例大大降低了所述滚面的损伤，从而延长了本优选实施例的使用寿命。

如图2所示，本优选实施例中，任意两个所述接合圆柱11的首端固定连接。采用这种结构设置，仅通过所述接合圆柱11即可实现彼此之间的固定，有效的降低了所述保持架1的重量。

如图2所示，本优选实施例中，任意相邻的两个所述接合圆柱11之间的夹角相等。通过这种结构设置，保证了保持架1在运行过程中受力均匀，提高了保持架1的结构稳定性。

如图2所示，本优选实施例中，任意相邻的两个所述接合圆柱11之间设置有用于连接两个接合圆柱11柱面的连接板14。所述连接板14用于固定连接相邻的接合圆柱11；通过设置所述连接板14，增强了所述保持架1的结构强度，延长了本优选实施例的使用寿命。

在一个可选实施例中，每个所述连接板14均开设有减重槽或减重孔。通过设置所述减重槽或所述减重孔，有效的减轻了本优选实施例的重量。

如图4所示，本优选实施例中，所述顶板3朝向所述保持架1的面上开设有供所述滚子2滚动的第一环形轨道31，所述底板4朝向所述保持架1的面上开设有供所述滚子2滚动的第二环形轨道41。所述第一环形轨道31和所述第二环形轨道41包覆所述滚面，所述第一环形轨道31 和所述第二环形轨道41的纵截面与所述滚子2的轴向截面相配合。通过设置所述第一环形轨道31和所述第二环形轨道41，保证了所述滚子2 始终运行于所述第一环形轨道31和所述第二环形轨道41上，防止了所述滚子2发生轴向窜动。

如图4所示，本优选实施例中，所述推力轴承还包括与所述保持架1 固定连接的凸起部12，所述凸起部12相对所述基准平面凸起，所述顶板 3上开设有与所述凸起部12过盈配合的第一凹槽。装配过程中，将所述凸起部12安装在所述第一凹槽内，实现所述顶板3的安装；使用过程中，所述凸起部12与所述第一凹槽过盈配合，所述顶板3的转动带动所述保持架1转动。通过设置所述凸起部12以及所述第一凹槽，保证了运行过程中，所述顶板3与所述保持架1共同旋转，防止由于所述保持架1打滑，造成所述滚子2与所述顶板3和/或所述底板4发生滑动摩擦，从而延长了本优选实施例的使用寿命。

如图4所示，本优选实施例中，所述推力轴承还包括与所述保持架1 固定连接的转动轴13，所述转动轴13沿所述保持架1的旋转轴线设置，并相对所述基准平面凸起；所述底板4上开设有与所述转动轴13间隙配合的第二凹槽。所述凸起部12以及所述转动轴13分别位于所述基准平面的两侧，所述第二凹槽为圆形槽。装配过程中，将所述转动轴13安装在所述第二凹槽内，实现了所述保持架1与所述底板4的位置相对固定；使用过程中，所述转动轴13始终位于所述第二凹槽内转动。通过设置所述转动轴13以及所述第二凹槽，有效的实现了所述保持架1与所述底板 4的位置相对固定，保证了本优选实施例的运行稳定性。

在一个可选实施例中，每个所述滚子2沿其旋转轴线方向上开设有与所述接合圆柱11相配合的安装孔，多个所述滚子2通过所述安装孔一一对应地安装在多个所述接合圆柱11上；每个所述接合圆柱11自其首端端面沿其尾端方向开设第一润滑孔，每个所述接合圆柱11的柱面上开设有至少一个第二润滑孔，所述安装孔通过所述第二润滑孔与所述第一润滑孔相导通；所述凸起部12自其端面开设有与任意一个所述第一润滑孔相导通的第三润滑孔，所述顶板3上开设有与所述第三润滑孔相导通的第四润滑孔。

使用过程中，所述第一润滑孔、所述第二润滑孔、所述第三润滑孔、以及所述第四润滑孔形成润滑油道，润滑油通过所述润滑油道达到所述接合圆柱11与所述安装孔之间的间隙，实现所述安装孔与所述接合圆柱 11的润滑，延长了本优选实施例的使用寿命；同时，由于所述接合圆柱 11与所述滚子孔配合连接，润滑油可以通过所述接合圆柱11与所述滚子孔之间的间隙到达所述第二环形轨道41，实现所述滚子2与所述第二环形轨道41的润滑；由于所述滚子2相对于所述第二环形轨道41和所述第一环形轨道31滚动，润滑油随着所述滚子2的滚动到达所述第一环形轨道31，实现了所述滚子2与所述第一环形轨道31之间的润滑；相对于现有技术需要在推力轴承外部铺设润滑油路进行润滑的方式，本优选实施例润滑均匀，成本较低。

在一个可选实施例中，所述推力轴承还包括多个用于防止所述滚子2 沿所述接合圆柱11的轴线窜动的限位环，多个所述限位环一一对应地安装在多个所述接合圆柱11上。所述限位环优选为卡簧。通过设置所述限位环，防止了所述滚子2在运行过程中发生窜动。

采用本实用新型，通过设置多个所述接合圆柱11，可以便捷的实现滚子2的安装，防止在安装过程中损伤滚子2的滚面；同时防止了推力轴承运行过程中，所述保持架1与所述滚子2之间产生滑动损伤滚面，延长了推力轴承的使用寿命；通过设置所述连接板14，保证了所述保持架1的稳定性；通过设置所述凸起部12，保证了所述保持架1在运行过程中与所述顶板3转动相同；通过设置所述转动轴13，避免了所述保持架1在运行过程中与所述底板4发生窜动；通过设置所述第一润滑孔、所述第二润滑孔、所述第三润滑孔、以及所述第四润滑孔，保证了所述滚子2在运行过程中的时刻润滑，延长了推力轴承的使用寿命；通过设置所述限位环，防止了所述滚子2在运行过程中发生窜动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。