一种高温高压楔式双闸板闸阀的制作方法

本实用新型涉及一种双闸板闸阀,具体涉及一种高温高压楔式双闸板闸阀。

背景技术：

楔式双闸板闸阀是闸阀的一种，其闸板呈楔形结构，并包括闸板架及其两侧的第一闸板和第二闸板。

闸板的运动方向与流体方向相垂直，因此其阀体内通常会焊接有竖直布置的导向筋，在闸板架上对应设置导向槽，通过导向槽与导向筋的配合实现闸板架的滑移配合运动，导向筋不仅能够对闸板的开启与关闭提供一个导向作用，而且导向筋能够支撑闸板，使其能够更好地承受管道内介质对其的冲击。

但是当楔式双闸板闸阀处于高温高压的工作环境中时，还是会经常出现因阀内高压导致导向筋无法承受压力而变形，影响导向位置的精准度，易出现泄漏，稳定性差。

技术实现要素：

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种高温高压楔式双闸板闸阀，不仅能够保证导向筋的导向位置精准，而且大大提高闸阀在高温高压下的工作稳定性。

本实用新型所采用的技术方案：一种高温高压楔式双闸板闸阀，包括阀体、阀杆、阀座、阀盖、闸板、驱动机构；所述阀盖位于阀体上端，所述阀座安装在阀体内，所述闸板包括闸板架及分别设置在闸板架两侧的第一闸板与第二闸板，且第一闸板、第二闸板能与阀座形成密封配合，所述阀杆自上而下伸入阀体，且其上端连接驱动机构，下端连接闸板架；所述阀体内设有竖直布置的导向筋，所述闸板架对应设有导向槽，并与导向筋滑移配合；所述阀体底部设有与导向筋适配的第一卡槽，所述阀盖底部设有与导向筋适配的第二卡槽，所述导向筋两端分别卡在第一卡槽与第二卡槽内。

所述闸板架呈上宽下窄的结构，所述闸板架上端安装有第一环形卡扣，所述第一闸板与第二闸板上端共同形成有与第一环形卡扣适配的第一环形凹槽，所述闸板架下端安装有第二环形卡扣，所述第一闸板与第二闸板下端共同形成有与第二环形卡扣适配的第二环形凹槽。

所述闸板架中部设有一个横向布置的圆形安装通孔；所述第一闸板靠近闸板架的一侧设置有第一凸台，所述第一凸台伸入圆形安装通孔内，且其端面设有球形凹槽；所述第二闸板靠近闸板架的一侧设置有第二凸台，所述第二凸台伸入圆形安装通孔内，且其端面设有圆形凹槽；所述圆形安装通孔内还设有连接第一闸板与第二闸板的万向顶块，所述万向顶块包括呈圆柱形的安装部，安装部一端形成有呈球形的调整部，所述万向顶块的安装部安装在圆形凹槽，调整部与球形凹槽球面配合。

所述第一凸台、第二凸台外圈呈球形结构。

所述球形凹槽表面堆焊有一层耐磨密封层。

所述阀盖与阀体之间形成自密封结构，该自密封结构包括楔形密封环、垫圈、等分限位环、压环；所述阀盖与阀体之间设有密封安装槽，所述密封安装槽底部呈斜面结构；所述楔形密封环、垫圈依次设置在密封安装槽内，且与阀盖、阀体密封配合；所述阀体上端内壁形成有限位槽，所述等分限位环设置在限位槽内与限位槽轴向限位配合，且设置在垫圈上方；所述压环设置在等分限位环上方，且通过螺栓与阀盖连接。

所述螺栓上设有碟簧。

所述阀杆位于阀体外的一端设有指示块。

所述指示块与阀杆之间采用键连接，所述阀体上设有与指示块两端对应的挡块。

本实用新型的有益效果是：采用以上方案，所述导向筋两端分别卡在第一卡槽与第二卡槽内，不仅实现了导向筋、阀盖、阀体三者之间的定位配合，安装更加方便，而且保证导向筋的导向位置精准，提高导向筋的承受力度，大大提高在高温高压下的工作稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例高温高压楔式双闸板闸阀的结构示意图。

图2为图1中A处的放大示意图。

图3为图1中B处的放大示意图。

图4为图1中C-C处的结构示意图。

图中1-阀体，2-阀杆，3-阀座，4-阀盖，5-驱动机构，6-闸板架，61-圆形安装通孔，7-第一闸板，71-第一凸台，8-第二闸板，81-第二凸台，9-万向顶块，91-安装部，92-调整部，10-导向筋，11-第一卡槽，12-第二卡槽，13-第一环形卡扣，14-第二环形卡扣，15-楔形密封圈，16-垫圈，17-等分限位环，18-压环，19-螺栓，20-碟簧，21-指示块，22-挡块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作进一步说明：

如图所示，一种高温高压楔式双闸板闸阀，包括阀体1、阀杆2、阀座3、阀盖4、闸板、驱动机构5；所述阀盖4位于阀体1上端，所述阀座3安装在阀体1内，所述闸板包括闸板架6及分别设置在闸板架6两侧的第一闸板7与第二闸板8，且第一闸板7、第二闸板8能与阀座3形成密封配合，所述阀杆2自上而下伸入阀体1，且其上端连接驱动机构5，下端连接闸板架6；所述阀体1内设有竖直布置的导向筋10，所述闸板架6对应设有导向槽，并与导向筋10滑移配合；所述阀体1底部设有与导向筋10适配的第一卡槽11，所述阀盖4底部设有与导向筋10适配的第二卡槽12，所述导向筋10两端分别卡在第一卡槽11与第二卡槽12内，并与阀体1焊接固定。

所述导向筋10两端分别卡在第一卡槽11与第二卡槽12内，不仅实现了导向筋10、阀盖4、阀体1三者之间的定位配合，组装连接更加方便，而且保证导向筋10的导向位置精准，提高导向筋10的承受力度，大大提高在高温高压下的工作稳定性。

如图所示，所述闸板架6呈上宽下窄的结构，所述闸板架6上端安装有第一环形卡扣13，所述第一闸板7与第二闸板8上端共同形成有与第一环形卡扣13适配的第一环形凹槽，所述闸板架6下端安装有第二环形卡扣14，所述第一闸板7与第二闸板8下端共同形成有与第二环形卡扣14适配的第二环形凹槽，通过第一环形卡扣13于第二环形卡扣14将第一闸板7与第二闸板8安装在闸板架6上，结构简单，安装方便。

进一步的，阀杆2上设有环形凸台，所述第一环形卡扣13夹在阀杆2的环形凸台与闸板架6之间，所述第二环形卡扣14通过螺钉固定在闸板架6下，安装牢固可靠，且安装方便。

如图所示，所述闸板架6中部设有一个横向布置的圆形安装通孔61；所述第一闸板7靠近闸板架6的一侧设置有第一凸台71，所述第一凸台71伸入圆形安装通孔61内，且其端面设有球形凹槽72；所述第二闸板8靠近闸板架6的一侧设置有第二凸台81，所述第二凸台81伸入圆形安装通孔61内，且其端面设有圆形凹槽82；所述圆形安装通孔61内还设有连接第一闸板7与第二闸板8的万向顶块9，所述万向顶块9包括呈圆柱形的安装部91，安装部91一端形成有呈球形的调整部92，所述万向顶块9的安装部91安装在圆形凹槽82，调整部92与球形凹槽72球面配合，通过万向顶块9实现第一闸板7与第二闸板8之间的自动密封角度调整，确保能够与阀座密封紧密贴合，达到密封效果。

如图所示，所述第一凸台71、第二凸台81外圈呈球形结构，使得第一凸台71、第二凸台81与圆形安装通孔61之间保持点接触，更有利于第一闸板7与第二闸板8的调节效果，避免卡死。

如图所示，所述球形凹槽72表面堆焊有一层耐磨密封层，不仅保证密封效果，而且减少磨损。

如图所示，所述阀盖4与阀体1之间形成自密封结构，该自密封结构包括楔形密封环15、垫圈16、等分限位环17、压环18；所述阀盖4与阀体1之间设有密封安装槽，所述密封安装槽底部呈斜面结构；所述楔形密封环15、垫圈16依次设置在密封安装槽内，且与阀盖4、阀体1密封配合；所述阀体1上端内壁形成有限位槽，所述等分限位环17设置在限位槽内与限位槽轴向限位配合，且设置在垫圈16上方；所述压环18设置在等分限位环17上方，且通过螺栓19与阀盖4连接，自密封结构更适合高温高压的工作环境，压力越大，密封效果更好。

如图所示，所述螺栓19上设有碟簧20，进一步增加预紧力，提高稳定性。

如图所示，所述阀杆2位于阀体1外的一端设有指示块21，用于位置指示，进一步的，所述指示块21与阀杆2之间采用键连接，所述阀体1上设有与指示块21两端对应的挡块22，在指示位置的同时，还可以起到导向定位的作用，效果更好。

实施例不应视为对实用新型的限制，但任何基于本实用新型的精神所作的改进，都应在本实用新型的保护范围之内。