一种八导槽实心超重承载滑轨的制作方法

本实用新型涉及五金滑轨技术领域，尤其涉及一种八导槽实心超重承载滑轨。

背景技术：

现有的滑轨由于其结构上的限制，无论是平装（即滑轨安装于负载的底面）还是侧装（即滑轨安装于负载的侧面）时，其承重的上限也只有250公斤，无法直接应用于各种高承载的场合。其主要的原因在于：其滑轨的滚珠数量以及滚珠位置布置不合理，无法让各滚珠共同承受负重，使某些滚珠长期超负荷承重，既影响滑轨滑行的顺畅性，也不利于提高耐用性和承重能力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种耐用性强，承重能力高的八导槽实心超重承载滑轨。

为了实现以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种八导槽实心超重承载滑轨，包括从外至内依次滑动连接的外轨、中轨和内轨，所述的内轨、中轨和外轨均为实心结构，还包括有设置于内轨与中轨之间的第一滚动架以及设置于中轨与外轨之间的第二滚动架，所述第一滚动架和第二滚动架的横截面均呈U形结构；该第一滚动架两侧均嵌有第一侧滚子，并在第一滚动架底板嵌有第一底滚子；该第二滚动架两侧均嵌有第二侧滚子，并在第二滚动架底板嵌有第二底滚子；所述内轨两外侧壁留有沿长度方向延伸的内轨外导槽，同时在内轨底板外侧表面留有沿长度方向延伸的内轨外底导槽；所述中轨两内侧壁以及外侧壁分别留有沿长度方向延伸的中轨内导槽和中轨外导槽，同时在中轨底板的外侧表面和内侧表面分别留有沿长度方向延伸的中轨内底导槽和中轨外底导槽；所述外轨两内侧壁留有沿长度方向延伸的外轨内导槽，同时在外轨底板内侧表面留有沿长度方向延伸的外轨内底导槽；所述内轨外导槽与中轨内导槽相对，并且由内轨外导槽和中轨内导槽配合形成供 第一侧滚子滚动的通道；所述中轨外导槽与外轨内导槽相对，并且由中轨外导槽与外轨内导槽配合形成供第二侧滚子滚动的通道；所述内轨外底导槽与中轨内底导槽上下相对，并且由内轨外底导槽与中轨内底导槽配合形成供第一底滚子滚动的通道；所述中轨外底导槽与外轨内底导槽上下相对，并且由中轨外底导槽与外轨内底导槽配合形成供第二底滚子滚动的通道；所述内轨外底导槽和中轨内底导槽的数量均有两道并且第一滚动架底板嵌有两组左右布置的第一底滚子；所述中轨外底导槽和外轨内底导槽的数量均有两道并且第二滚动架底板嵌有两组左右布置的第二底滚子。

优选地，所述内轨和中轨通过压铸成形，外轨通过滚轧成形。

优选地，所述的外轨后端固定连接有限位档块，同时在所述中轨后端设有缓冲橡胶块。

优选地，所述的内轨外导槽后端两侧均冲压成形有第一限位凸块；所述中轨内导槽前端两侧均冲压成形有第二限位凸块；所述中轨外导槽后端两侧均冲压成形有第三限位凸块；所述外轨内导槽前端两侧均冲压成形有第四限位凸块。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的八导槽实心超重承载滑轨，可用于平装（即滑轨安装于负载的底面）或侧装（即滑轨安装于负载的侧面），其内轨与中轨之间以及中轨与外轨之间分别通过第一滚动架和第二滚动架滑动连接。当平装时，其第一滚动架中的第一底滚子和第一侧滚子能同时承载内轨的重量，分散压力防止内轨的重力过度集中在第一底滚子或第一侧滚子上而造成变形；依此类推，第二滚动架中的第二底滚子和第二侧滚子能同时承载中轨以及内轨的重量，分散压力防止中轨以及内轨的重量过度集中在第二底滚子或第二侧滚子上而造成变形；通过上述结构使本实用新型的八导槽实心超重承载滑轨与现有技术的滑轨相比具有较强的耐用性和承重能力，其在平装状态下的最大承重能可达到450公斤。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型在最大伸出状态下的侧视图。

图3为本实用新型在最大伸出状态下的俯视图。

图4为本实用新型在完全收缩状态下的俯视图。

图5为本实用新型的主视图。

图6为本实用新型的内轨的立体结构示意图。

图7为本实用新型的中轨的立体结构示意图。

图8为本实用新型的外轨的立体结构示意图。

图9为本实用新型的第一滚动架的立体结构示意图。

图10为本实用新型的第二滚动架的立体结构示意图。

其中，1-内轨，11-内轨外导槽，111-第一限位凸块，12-内轨外底导槽，2-中轨，21-中轨内导槽，211-第二限位凸块，22-中轨外导槽，221-第三限位凸块，23-中轨内底导槽，24-中轨外底导槽，25-缓冲橡胶块，3-外轨，31-外轨内导槽，311-第四限位凸块，32-外轨内底导槽，33-限位档块，4-第一滚动架，41-第一侧滚子，42-第一底滚子，5-第二滚动架，51-第二侧滚子，52-第二底滚子。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本实用新型所要求保护的技术方案作进一步详细说明。

参见附图1至附图10所示，本实施例中的一种八导槽实心超重承载滑轨，可用于平装（即滑轨安装于负载的底面）或侧装（即滑轨安装于负载的侧面），包括从外至内依次滑动连接的外轨1、中轨2和内轨3还包括有设置于内轨1与中轨2之间的第一滚动架4以及设置于中轨2与外轨3之间的第二滚动架5。

在本实施例中，第一滚动架4和第二滚动架5的横截面均呈U形结构；该第一滚动架4两侧均嵌有第一侧滚子41，并在第一滚动架4底板嵌有两组左右布置的第一底滚子42。该第二滚动架5两侧均嵌有第二侧滚子51，并在第二滚动架5底板嵌有两组左右布置的第二底滚子52。

所述内轨1两外侧壁留有沿长度方向延伸的内轨外导槽11，同时在内轨1底板外侧表面留有沿长度方向延伸的内轨外底导槽12。所述中轨2两内侧壁以及外侧壁分别留有沿长度方向延伸的中轨内导槽21和中轨外导槽22，同时在中轨2底板的外侧表面和内侧表面分别留有沿长度方向延伸的中轨内底导槽23和中轨外底导槽24。所述外轨3两内侧壁留有沿长度方向延伸的外轨内导槽31，同时在外轨3底板内侧表面留有沿长度方向延伸的外轨内底导槽32。

在本实施例中，内轨外导槽11与中轨内导槽21相对，并且由内轨外导槽11和中轨内导槽21配合形成供第一侧滚子41滚动的通道，此外所述的内轨外导槽11后端两侧均冲压成形有第一限位凸块111；所述中轨内导槽21前端两侧均冲压成形有第二限位凸块211。利用第一限位凸块111和第二限位凸块211对第一滚动架4配合限位防止第一滚动架4在拉伸过程中脱出。中轨外导槽22与外轨内导槽31相对，并且由中轨外导槽22与外轨内导槽31配合形成供第二侧滚子51滚动的通道，同时中轨外导槽22后端两侧均冲压成形有第三限位凸块221；外轨内导槽31前端两侧均冲压成形有第四限位凸块311。利用第三限位凸块221和第四限位凸块311对第二滚动架5配合限位防止第二滚动架5在拉伸过程中脱出。内轨外底导槽12与中轨内底导槽23相对，并且由内轨外底导槽12与中轨内底导槽23配合形成供第一底滚子42滚动的通道；所述中轨外底导槽24与外轨内底导槽32相对，并且由中轨外底导槽24与外轨内底导槽32配合形成供第二底滚子52滚动的通道。

在本实施例中，为缓冲八导槽实心超重承载滑轨收缩时内轨1、中轨2和外轨3后端之间的撞击，还在外轨后端固定连接有限位档块33，同时在中轨2后端设有缓冲橡胶块25。当缓冲八导槽实心超重承载滑轨收缩时，中轨2后端的缓冲橡胶块25先与外轨3后端的限位档块33触碰并缓冲，然后内轨1进一步收缩使内轨1后端与缓冲橡胶块25触碰缓冲撞击。

在本实施例中所述的内轨1、中轨2和外轨3均为实心结构，其中内轨1和中轨2通过压铸成形，外轨3通过滚轧成形，具有较强的强度，可防止在长期使用过程中内轨1、中轨2和外轨3出现影响正常使用的形变。此外，在本实施例中，内轨外导槽11和中轨内导槽21呈配合第一侧滚子41的弧形结构，中轨外导槽22和外轨内导槽31呈配合第二侧滚子51的弧形结构，其作用在于增加其与第一侧滚子41和第二侧滚子51的接触面积，有利于第一侧滚子41和第二侧滚子51承担负载，从而减轻第一底滚子42和第二底滚子52的负载。具体地第一滚动架4中的第一底滚子42和第一侧滚子41能同时承载内轨1的重量，分散压力防止内轨1的重力过度集中在第一底滚子42或第一侧滚子41上而造成变形；依此类推，第二滚动架5中的第二底滚子52和第二侧滚子51能同时承载中轨2以及内轨1的重量，分散压力防止中轨2以及内轨1的重量过度集中在第二底滚子52或第二侧滚子51上而造成变形；通过上述结构使本实用新型的八导槽实心超重承载滑轨与现有技术的滑轨相比具有较强的耐用性和承重能力。

以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。