本实用新型涉及汽车空调控制领域，具体涉及一种单向阀。
1.1
背景技术：
在电动汽车车用空调系统中，单向阀已经成为不能缺少的组成部分。单向阀安装于压缩机的排气口处，用于防止停机时压缩机反转，或防止制冷剂从运转的压缩机流到未运转的压缩机。
1.2 与本发明相关的现有技术一
1.2.1 现有技术一的技术方案
在电动汽车空调系统中的单向阀结构多样，性能各异，目前代表先进技术的结构形式的实用新型专利方案为CN205715840U，如图1所示。
单向阀由第一阀体1´、第二阀体2´、活塞3、阀芯4´、减振装置5´、弹簧6´、导向柱7´和挡板8´组成。减振装置5´套在活塞3的凸台上，减振装置5´的弹性张脚与第一阀体1´的内壁相抵接。阀芯4´为金属材料制成的球形部件，与之相配合的第一阀体1´的密封面为锥形孔。第一阀体1´的左端为阶梯孔，且下方有一螺钉孔，第二阀体2´的右端为阶梯孔，且下方有一螺钉孔。
1.2.2 现有技术一的缺点
经过实践验证，上述方案尚存在以下缺陷：
1、活塞本体外套设有减振装置，在减振装置与导向组件之间设置有弹簧。此结构的单向阀在弹簧压缩和拉伸的时候容易与减振装置干涉，影响弹簧压缩率的不正常变化。故多次打开、关闭单向阀时，原设定的开阀压力无法打开单向阀，影响单向阀的正常运作。
2、单向阀的开阀压力，受到弹簧的压缩率和减振装置的摩擦力的影响，由于每个单向阀的减振装置与阀室的接触面变化较大，故减振装置与阀室的摩擦力也相应的不一致，从而引起每个单向阀的开阀压力值变化较大，即压力差很大，很难有效的控制每个单向阀的开阀压力。
3、单向阀的阀芯为金属材料制成的球形部件，此球形部件的加工精度要求很高。由于球形制造误差因素，单向阀的内泄漏较大，不仅影响封堵截止性能，而且往复移动钢球阀芯撞击阀孔噪音较大，再就是钢球长期频繁撞击阀孔，易造成密封面变形受损，导致内泄漏增大。
I.本发明技术方案的详细阐述（
技术实现要素：
）
2.1 本发明所要解决的技术问题（发明目的）
1、为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种开阀压力差较低，内泄漏小，成本低的单向阀；
2、本实用新型的技术方案提供一种单向阀，包括第一阀体1、第二阀体2、密封圈3、密封圈4、活塞5、垫圈6、密封圈7、弹簧8、导向柱9、挡板10组成。
3、第一阀体1内部设有一通道孔16，第一阀体1的左端设有一凸台13，且凸台13上设有一环形槽131，环形槽131上装有一密封圈3。密封圈3的截面型状可以为圆型、星型、X型、Y型、矩形等几何型状。第一阀体1的中间设有一阀腔19，阀腔19的右侧设有一台阶孔100，台阶孔100内装入挡板10并与第二阀体2的凸台221相抵接，第二阀体2的右侧设有一凸台224，且凸台224上设有一环形槽225，环形槽245上装有一密封圈4。密封圈4的截面型状可以为圆型、星型、X型、Y型、矩形等几何型状。
4、第一阀体1的凸台13下部设有一孔113，孔113可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。
5、第二阀体2的凸台224下部设有一孔226，孔226可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。
6、导向柱9的一端凸台与挡板10相连接，另一端的凸台套在活塞5的内部，且弹簧8的一端与导向柱9的端面相抵接。
7、活塞5的一凸台51插入密封圈7和垫圈6，通过铆压活塞5的凸台51部，使密封圈7和垫圈6固定在活塞5上，与第一阀体1的圆锥状的台阶17形成密封，且活塞5铆压后部位57的尺寸小于第一阀体1的通道孔16。密封圈7在弹簧回复拉伸时起到导向密封圈的作用。省去了现有技术的减振装置，降低了成本，且消除了减振装置因多次摩擦运动后，摩擦力变化而引起开发压力变化的隐患。
8、所述密封圈7的形状为圆环型，材质为塑料或橡胶，塑料如聚四氟乙烯、尼龙等，橡胶如氢化丁腈橡胶H-NBR、氯丁橡胶CR等。密封圈7与第一阀体1的圆锥状台阶17形成密封，此密封结构比现有的金属球型密封更加容易密封，且加工精度要求低，故有内泄漏小，开阀压力低，成本低的优点。
9、所述单向阀的第一阀体1也可以配上相应的连接块11，连接块11上的孔111可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。连接块11上的孔111与第一阀体1的孔113相配，通过螺钉或螺栓等进行固定。连接块11设有一通孔114，通孔114右侧设有一沉孔116，沉孔116、密封圈3和第一阀体1的环形槽131形成密封。连接块11的左侧设有一沉孔115，沉孔115可以与管路的连接管进行焊接配合。
10、所述单向阀的第二阀体2也可以配上相应的压连接块12，连接块12上的孔122可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。连接块12上的孔123与第二阀体2的孔226相配，通过螺钉或螺栓等进行固定。连接块12设有一通孔123，通孔123右侧设有一沉孔125，沉孔125、密封圈4和第二阀体2的环形槽225形成密封。连接块12的左侧设有一沉孔125，沉孔125可以与管路的连接管进行焊接配合。
附图说明
11、图1：现有技术中一种代表先进技术的结构示意图。
图2：本实用新型给出的一种具体实施的单向阀结构的主视图。
图3：单向阀的第一阀体的剖面示意图。
图4：图2中所示单向阀的阀体与密封圈部位的局部放大示意图。
图5：单向阀的第二阀体的剖面示意图。
图6：本实用新型给出的另一种的单向阀结构的主视图。
2.2 本发明提供的完整技术方案（发明方案）
1、为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
2、图2为本实用新型给出的一种具体实施的单向阀结构的主视图。如图2所示，单向阀包括第一阀体1、第二阀体2、密封圈3、密封圈4、活塞5、垫圈6、密封圈7、弹簧8、导向柱9、挡板10组成。密封圈7的形状为片状、圆柱形、圆环型等，材质为塑料或橡胶，塑料如聚四氟乙烯、尼龙等，橡胶如氢化丁腈胶HNBR、氯丁胶CR等。活塞5、导向柱9和挡板10为金属材质，如铜、钢、铝等。
3、如图2、图3所示，第一阀体1内部设有一通道孔16，第一阀体1的左端设有一凸台13，且凸台13上设有一环形槽131，环形槽131上装有一密封圈3。密封圈3的截面型状可以为圆型、星型、X型、Y型、矩形等几何型状。第一阀体1的中间设有一阀腔19，阀腔19的右侧设有一台阶孔100，台阶孔100内装入挡板10并与第二阀体2的凸台221相抵接，第二阀体2的右侧设有一凸台224，且凸台224上设有一环形槽225，环形槽245上装有一密封圈4。密封圈4的截面型状可以为圆型、星型、X型、Y型、矩形等几何型状。
4、如图2所示，弹簧8的一端相抵接与活塞5，另一端相抵接与挡板10，挡板10的外圆与第一阀体1的阀腔19端面相抵接，挡板10设有多个流通通道103，便于流体介质通过。
5、如图2、图3所示，第一阀体1的通道孔16与阀腔19之间设有一圆锥状的台阶17，台阶17与密封圈7端面相低接。
6、如图2、图4所示，活塞5的一端设有一凸台51，中间设有一大圆柱段53，另一端设有一空心圆柱段52，空心圆柱段52的外圆528与弹簧8的内圆相配合，活塞5的空心圆柱段52的内圆529与导向柱9的外圆相配合，活塞5的凸台51穿过密封圈7，再通过铆压活塞5的凸台部51，使活塞5的凸台部51变形，形成盖状凸台57，活塞5的盖状凸台57紧压住垫圈6和密封圈7，使密封圈7牢牢固定在活塞5上。
7、如图2、图5所示，第二阀体2的一端设有一凸环221，凸环221插入第一阀体1的台阶孔100并抵接挡板10，第二阀体2的内中间部设有一通孔222，此通孔222与凸环221的内孔相通，且中间有一过渡孔223。第二阀体2的右端设有一凸台224，且凸台224上设有一环形槽225，环形槽225上装有一密封圈4。第二阀体2的凸台224下部设有一孔226，孔226可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。
2.3 本发明技术方案带来的有益效果
本实用新型方案的单向阀加工精度要求低，开阀压力差较低，内泄漏小。
本实用新型取消了以往高精度要求的球状金属密封结构，采用了塑料或橡胶为材质的密封圈，降低了密封圈与相应阀体密封部位的加工精度要求，降低了加工难度。且此密封圈更容易与阀体密封部位密封，内泄漏小。
本实用新型的单向阀取消减振装置，从而消除了减振装置与阀体内壁的摩擦力，单向阀只受弹簧的压力，故单向阀多次反复打开、关闭后，开阀压力都是恒定的，不会因减振装置与阀体内壁的摩擦力变化而变化，降低了开阀压力差。
I.针对2中的技术方案，是否还有别的替代方案同样能完成发明目的
1、单向阀的结构还包括如图6所示。第一阀体1也可以配上相应的连接块11，连接块11上的孔111可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。连接块11上的孔111与第一阀体1的孔113相配，通过螺钉或螺栓等进行固定。连接块11设有一通孔114，通孔114右侧设有一沉孔116，沉孔116、密封圈3和第一阀体1的环形槽131形成密封。连接块11的左侧设有一沉孔115，沉孔115可以与管路的连接管进行焊接配合。
第二阀体2也可以配上相应的压连接块12，连接块12上的孔122可以为通孔、台阶孔或螺纹孔。连接块12上的孔123与第二阀体2的孔226相配，通过螺钉或螺栓等进行固定。连接块12设有一通孔123，通孔123右侧设有一沉孔125，沉孔125、密封圈4和第二阀体2的环形槽225形成密封。连接块12的左侧设有一沉孔125，沉孔125可以与管路的连接管进行焊接配合。