本实用新型涉及机械制造技术领域，尤其是指一种挡油装置。
背景技术：
现有的机械设备的挡油装置具有防尘及密封有不外泄的作用，现有的挡油装置结构复杂且拆卸不便。同时由于大量采用焊接工艺，使挡油装置与机械设备的间隙较大，密封效果不理想。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的问题提供一种挡油板与机械设备的间隙较小、密封效果优良的挡油装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供的一种挡油装置，包括对称设置的两个隔板，两个隔板之间均匀间隔一排式设置有若干个齿轮座，所述齿轮座上设置有固定轴；每个固定轴上套设有挡油板，所述固定轴设置有套接部，所述挡油板设置有用于与套接部配合的连接部和用于与套接部配合的让位部；所述挡油板的连接部与一固定轴的套接部套接时，挡油板1的让位部与相邻固定轴的套接部卡接。
作为优选，所述连接部与所述套接部卡接。
作为优选，所述连接部为中空的圆柱体，所述让位部为U形。
作为优选，相邻齿轮座的挡油板的连接部和让位部依次层叠设置，连接部套接在套接部后，并与前一挡油板的让位部紧密贴合。
作为优选，所述隔板上部设置有用于卡接挡油板的凹槽。
作为优选，所述挡油板通过螺栓固定于所述隔板上部。作为优选，所述连接部与让位部一体成型。
本实用新型的有益效果：
本实用新型提供的一种挡油装置，包括挡油板、隔板和齿轮座，本实用新型通过挡油板的连接部套设于固定轴的套接部上，挡油板的让位部与相邻固定轴的套接部卡接，与传统的焊接方式相比，在安装挡油板过程直接通过套接和卡接完成，与焊接相比，其对齿轮座的影响较小，并且本实用新型结构设计合理，安装方式简单，在使用的过程中便于对挡油板进行更换，方便清洗；通过连接部套接于套接部7，让位部与套接部卡接，最大限度减少挡油板与固定轴之间缝隙，提高密封效果。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的所述挡油板示意图。
图3为本实用新型的所述挡油板与所述齿轮座组装过程示意图。
图4为本实用新型的所述挡油板与所述齿轮座组装的示意图。
图5为本实用新型的所述多个挡油板组装时的示意图。
附图标记分别为：
挡油板--1，隔板--2，齿轮座--3，固定轴--4，连接部--6，套接部--7，让位部--8，凹槽--9。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
如图1-5所示，本实用新型提供的一种挡油装置，包括对称设置的两个隔板2，两个隔板2之间均匀间隔一排式设置有若干个齿轮座3，所述齿轮座3上设置有固定轴4；每个固定轴4上套设有挡油板1，所述固定轴4设置有套接部7，所述挡油板1设置有用于与套接部7配合的连接部6和用于与套接部7配合的让位部8；所述挡油板1的连接部6与一固定轴4的套接部7套接时，挡油板1的让位部8与相邻固定轴4的套接部7卡接。
如图1-5所示，本实用新型通过挡油板1的连接部6套设于固定轴4的套接部7上，挡油板1的让位部8与相邻固定轴4的套接部7卡接，与传统的焊接方式相比，在安装挡油板1过程直接通过套接和卡接完成，与焊接相比，其对齿轮座3的影响较小，并且本实用新型结构设计合理，安装方式简单，在使用的过程中便于对挡油板1进行更换，方便清洗；通过连接部6套接于套接部7，让位部8与套接部7卡接，最大限度减少挡油板1与固定轴4之间缝隙，提高密封效果。
如图1-5所示，本实施例中，为进一步提高连接部6与套接部7连接的稳定，连接部6的横截面的形状和大小与套接部7的横截面的形状一致，使得连接部6与所述套接部7可紧密的卡接，作为优选，将所述连接部6为中空的圆柱体，所述让位部8为U形。
如图3-5所示，本实施例中，为防止齿轮座3在使用的过程中挡油板1移位造成的漏油，将相邻齿轮座3的挡油板1的连接部6和让位部8依次层叠设置，连接部6套接在套接部7后，并与前一挡油板1的让位部8紧密贴合，使得相邻挡油板1之间的间隙最大限度的降低。
如图1-5所示，本实施例中，为防止挡油板1在隔板2上移位，所述隔板2上部设置有用于卡接挡油板1的凹槽9，当然，可将所述挡油板1通过螺栓固定于所述隔板2上。
如图2所示，本实施例中，所述连接部6与让位部8一体成型。保证挡油板1的结构稳定性和可靠性。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。