本发明涉及一种管接头及加工工艺。
背景技术：
排水管主要承担雨水、污水等下水的管道，一般都是埋于地面下，因此排水管的铺设长度一般都比较大，但是考虑排水管的制作和运输，单支排水管的长度不会很长，这就要求排水管在铺设的时候进行连接。
现有的排水管连接有采用套管式结构，也有采用承插式结构，承插式结构的排水管制作好承插口后可直接插接连接，铺设比较方便，因此承插式结构使用较广。
目前，承插式结构的排水管有直接在管体端部成型出承口与插口，但是这种方式对管材成型设备的要求较高，成型设备比较复杂，而且承口于插口一体成型后，长度限定，无法再改变。
因此技术人员将承口和插口与管体分开制作，然后再将承口和插口与管体焊接固定，最后铺设的时候，同样是承口插入到插口内完成连接。
但是现有的承口和插口制作麻烦，为了承口和插口的形状，成型设备也比较复杂。
现有的承口和插口插接后通过热融的方式进行连接，但是热融元件的头部和尾部之间存在间隙，该间隙容易造成热融不彻底，间隙处容易形成漏水。
技术实现要素：
本发明解决了现有技术中承口和插口为直接成型，造成表面尺寸较差，加热元件安装不方便，承口和插口相互插接难度较大，影响管接头连接的缺陷，提供一种管接头，承口和插口采用车加工而成，表面尺寸满足要求，方便加热元件安装，也方便承口和插口相互插接。
本发明还解决了现有技术中热融元件的头部和尾部之间存在间隙容易造成热融不彻底并容易在间隙处漏水的缺陷，提供一种管接头，在承口或插口对应热融元件头部和尾部之间间隙的轴向部位设置有凹槽，同样在径向部位设置凹槽，轴向凹槽和径向凹槽相连通，承口和插口插接后，从径向凹槽端口位置向里挤塑，并一直延伸到填满轴向凹槽，从而使得承口和插口之间整体连接，不会出现漏水的现象。
本发明还解决了现有技术中承口和插口采用单独成型的方式加工，成型设备复杂的缺陷，提供一种管接头的加工工艺，采用车加工的方式制作出承口和插口，成型设备简单，加工方便，效率高。
本发明的具体技术方案为：一种管接头，包括承口管接头体和插口管接头体，承口管接头体的端部车加工出承口，插口管接头体的端部车加工出插口，承口的外径与插口的内径相适配，承口的外表或者插口的内表设置加热元件。承口和插口是车加工方式车出来的结构，表面尺寸满足要求，方便加热元件安装，承口和插口配合的尺寸达到较高的精度，也方便承口和插口相互插接，插接后的密封性会提高；承口和插口车加工而成，则会简化接头体的成型，也简化成型的设备，降低成型的成本。
作为优选，加热元件包覆角度小于360°，在加热元件首尾相接的位置相分离，承口外表或者插口内表对应加热元件端部分离的位置设置有轴向凹槽。
作为优选，承口管接头体或者插口管接头体还设置有径向凹槽，承口于插口相互插接后径向凹槽连通轴向凹槽与外部。
作为优选，轴向凹槽和径向凹槽的截面形状为圆弧形。
作为优选，加热元件为电热网片，电热网片的两端位置分别连接有接线引脚，或者加热元件为电热铜丝，电热铜丝的两端分别连接有接线引脚。
作为优选，电热铜丝呈来回折返的s形方式布置。
一种管接头的加工工艺，包括如下步骤：（1）成型一段管状体，并根据管接头要求的长度分别截出作为承口管接头体和插口管接头体的管状体；
（2）将截出的管状体固定到车床的夹具上，并用车刀分别加工出承口和插口；
（3）在承口外表或者插口内表加工车轴向凹槽；
（4）在承口管接头体外表的端部位置加工出连通轴向凹槽的径向凹槽，或者在插口管接头体的端部位置加工出连通轴向凹槽的径向凹槽；
（5）布置加热元件，加热元件的两端处于轴向凹槽的两侧位置。
作为优选，布置加热元件的时候，以热融的方式将加热元件与承口外表或者插口内表相粘结。
作为优选，加热元件采用电热网片，电热网片的两端连接接线引脚，电热网片包住承口外表面或者附着于插口内表面。
作为优选，加热元件采用电热铜丝，电热铜丝的两端连接接线引脚，电热带铜丝呈来回折返的s形布置于承口的外表面或者插口的内表面。
本发明的有益效果是：承口和插口是车加工方式车出来的结构，表面尺寸满足要求，方便加热元件安装，承口和插口配合的尺寸达到较高的精度，也方便承口和插口相互插接，插接后的密封性会提高；承口和插口车加工而成，则会简化接头体的成型，也简化成型的设备，降低成型的成本。
附图说明
图1是本发明一种装配示意图；
图2是本发明一种承口管接头体的结构示意图；
图3是本发明一种插口管接头体的结构示意图；
图4是本发明图2所示承口管接头体的剖视图；
图5是本发明一种承口管接头体的结构示意图；
图中：1、承口管接头体，2、承口，3、电热网片，4、外箍，5、插口，6、插口管接头体，7、轴向凹槽，8、径向凹槽，9、电热铜丝。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图对本发明作进一步的描述。
实施例1：一种管接头，包括承口管接头体和插口管接头体，承口管接头体的端部车加工出承口，插口管接头体的端部车加工出插口，承口的外径与插口的内径相适配，承口的外表或者插口的内表设置加热元件。本实施例采用在承口的外表设置加热元件的方式，加热元件采用电加热的方式，承口管接头体与管体焊接成一体，插口管接头体与管体焊接成一体，其中一管体端部的承口与另一管体端部的插口相对，接着将承口插入到插口内，插口的外部包覆外箍4，然后向加热元件通电，加热元件融化承口外表面和插口内表面，在外箍的作用下，插口与承口融为一体（参见图1）。
实施例2：一种管接头，包括承口管接头体1和插口管接头体6，承口管接头体和插口管接头体均为圆柱形，承口管接头体的端部车加工出阶梯结构形成承口2，承口的外径小于承口管接头体的外径，插口管接头体的端部内表面车加工出阶梯结构形成插口5，插口的内径大于插口管接头体的内径，承口的外径与插口的内径相适配。
承口的外表设置有轴向凹槽7（参见图2图4），轴向凹槽的横截面呈半圆形，承口管接头体阶梯结构变径处的径向表面设置有径向凹槽8，径向凹槽的横截面呈半圆形，径向凹槽与轴向凹槽相连通。承口的外表包覆有加热元件，本实施例中的加热元件采用电热网片3，电热网片的首尾两端均连接有接线引脚，接线引脚相互分离，电热网片的包覆角度小于360°，两接线引脚分别处于轴向凹槽的两侧位置。接线引脚的端部沿着径向凹槽伸出到承口管接头体外部。
一种管接头的加工工艺，包括如下步骤：（1）成型一段管状体，并根据管接头要求的长度分别截出作为承口管接头体1和插口管接头体6的管状体；
（2）将截出的管状体固定到车床的夹具上，并用车刀分别加工出承口2和插口5；
（3）在承口外表车加工处轴向凹槽7；
（4）在承口管接头体外表的尺寸变径位置加工出连通轴向凹槽的径向凹槽8；
（5）布置电热网片作为加热元件，电热网片3包覆承口的外表，电热网片的两端处于轴向凹槽的两侧位置，电热网片的接线引脚从径向凹槽处引出，电热网片与承口外表为热融粘结。
承口与插口相互插接后，外部包覆外箍4，随着电热网片的加热，外箍增加抱紧力，插口随着温度升高而软化，相互接触的表面热融并相互粘结，从径向凹槽的外部端口处向里灌注热融胶，热融胶填充径向凹槽与轴向凹槽，实现承口与插口的完全密封。
实施例3：一种管接头，与实施例2不同之处在于承口外表包覆的加热元件采用电热铜丝9（参见图4），电热铜丝呈来回折返的s形方式布置，其余结构参照实施例2。
实施例4：一种管接头，与上述实施例不同之处在于：加热元件在承口的端部位置折弯布置到承口的端面上（参见图5），承口与插口相互插接后，承口的端面与插口管接头体内表变径部位相接触，加热时，承口的端部与该变径部位同样热融粘结呈一体。其余结构参照上述实施例。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。