本发明的双阀体芯管阀属于阀门领域，涉及压力启闭阀、启闭阀、速度启闭阀、调节阀、安全阀、止回阀、减压阀、限压阀、隔离阀、紧急切断阀、以及双向爆管紧急切断阀等；是本人原创性发明的芯管阀母系列中的双阀体芯管阀板块的主体部分，包括双阀体控制芯管阀和双阀体自力驱动芯管阀；本发明申请案是双阀体芯管阀系列的主旨申请，同步申请的双阀体芯管阀板块中有多个子系列，每个子系列可以选择性应用于各种工况的各种用途的阀门。
双阀体芯管阀采用双阀体结构没有外泄漏；内密封采用套装式结构，即轴向运动的环形阀座与固定的环形阀芯为直线接触，整个短暂的密封过程由三步组成：一、切断介质，二、封闭，三、环形阀座与环形阀芯完全接触紧密相贴；双阀体芯管阀的结构特性是解决一切特殊工况的钥匙，阀门工程师运用它，就好比从“必然王国”跨越进入了“自由王国”。
背景技术：
目前，应用于高温高压、低温真空、有毒有害、核能、深海油气、舰船及深海潜艇、航空航天等工况和环境下的特殊用途阀门国产化低，同时，国外的产品也还需要更加完善、提高和补充，现有阀门的驱动，还需要驱动能源、驱动系统和执行器，其成本价格、使用价格和维护价格的因素不容忽视。
双阀体芯管阀是现有特种阀门所欠缺或没有的：一、无论介质压力还是环境压力有多大，具有轻松快速启闭特性；二、可以实现的双向启闭特性；三、外密封可以实现的双向密封特性；五、多种系列，每种系列基础上的扩展性特性；六、一个芯管阀多用途特性。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种双阀体芯管阀，克服现有特种阀门的不足，不但满足常规生产需要、安全需要和节能需要；还能满足苛刻工况和高端应用领域的需要，完全能够做到可靠、灵活、安全。
双阀体芯管阀的主要技术特征是：所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为连通压力容器、压力设备、介质管网的固定件同轴向贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ；阀芯管中部有轴向隔层，隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成；隔层的轴向相邻两边分别是输入段和输出段的至少一个径向流通孔；环绕隔层的环形阀芯与袖管ⅰ和管ⅱ的至少一个袖管喉部的环形阀座构成密封副；输入段和输出段的外径之差≥0，输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；在两个方向势能的作用下，阀体在外阀体内腔作轴向往复移动实现启闭、功能转换。
所述势能是至少以下一种：
a、阀体轴心线垂直于地面自重下垂；
b、内腔轴向两对应的内端面面积之差形成的介质压力差；
c、高速行进中的惯性力；
d、快速旋转中的离心力；
e、地震发生时的震动力；
f、热膨胀元件形成的推力；
g、潮湿膨胀元件形成的推力；
h、浮力元件形成的托力；
i、配重元件形成的重力；
j、液体积聚形成的重力；
k、压缩弹簧形成的弹性推力；
l、拉伸弹簧形成的弹性拉力；
m、磁力元件形成的磁力；
n、驱动元件形成的驱动力。
所述袖管ⅰ和袖管ⅱ的至少一个袖管端面与相对应的外阀体内端面之间设置压缩弹簧。
所述外阀体的环形内壁与阀体的环形外壁之间设置滚珠。
所述输入段与袖管ⅰ的结合部设置温控弹性波纹管密封件。
所述袖管ⅰ和袖管ⅱ的至少一个袖管端部连接一根阀杆，阀杆头部穿过内腔和相对应的外阀体端部。
所述阀杆头部安装一个阻力盘。
所述袖管ⅱ端面连接一根阀杆，阀杆穿过内腔和相对应的外阀体端部，阀杆与外阀体端部的通孔之间有密封圈，阀杆端头直接接触深水压力；在袖管ⅰ端面连接一根阀杆其直径大于袖管ⅱ端面连接阀杆的直径，阀杆穿过内腔和相对应的外阀体端部，阀杆与外阀体端部的通孔之间有密封圈，端部有“l”形的凸出部分和镂空的孔道，阀杆端头轴向移动于孔道的垂直腔体，孔道横向腔体贯通对开的两个径向流通孔，深水启闭件包裹外阀体端部的“l”形横向凸出部分，深水启闭件的同一纵向剖面线上也有与流通孔匹配的径向通孔，深水启闭件开启时，环境深水高压介质经通孔和流通孔进入孔道施力于阀杆端头，深水启闭件环壁有一个与径向通孔成90度的微型逆止阀。
所述在袖管ⅰ和袖管ⅱ的至少一个袖管轴向端部连接一根绳索，绳索头部穿过内腔和相对应的外阀体端部，绳索的头部连接挂环，挂环可以挂靠在同一轴线的固体上。
所述包裹于外阀体内腔的阀芯管为“┓”形其横向管段同轴向贯穿于阀体的袖管ⅰ、阀体内腔、以及阀体的袖管ⅱ，其竖向的输入段径向穿过外阀体环壁的通孔，外置的“╋”形对接管，其颈部与竖向的输入段内壁螺旋连接，对接管肩部有环形密封件与外阀体环壁的通孔端面相贴。
所述隔层由内核和内核径向辐射的阀芯管的中间管段构成，可以是一体的，也可以是内核轴向压入阀芯管的两个部分构成；所述隔层内核的轴向端面是舌形三角坡面，从分流到合流，最大限度的提高过流能力，实现介质流向平稳，流阻小，低压损；隔层内核的轴向端面也可以是球面，还可以是平面、凹面和锥面等。
所述阀体轴心线垂直于地面，三种情况：
一、常闭型，阀体自重下垂使环形阀芯上端面与相邻的袖管喉部环形阀座闭合，驱动元件使阀体轴向上移，使之开启；
二、常开型，阀体自重下垂使环形阀芯下端面与相邻的袖管喉部环形阀座离开，驱动元件使阀体轴向上移，使之关闭；
三、常开型，阀体在自重下垂和弹性装置的反作用力下，使环形阀芯下端面与相邻的袖管喉部环形阀座离开，驱动元件使阀体轴向下移，使之关闭。
所述弹性元件可以是压缩弹簧，亦可以是拉伸弹簧，也可以是蝶形弹簧，还可以是其它弹力功能器件，在图纸中描述的压缩弹簧可以是一根，也可以是匀称排布的两根以上，还可以是包裹阀芯管的，弹簧的应用在实际设计中可以考虑它们的轴向调节，弹簧的作用是：
一、使环形阀芯密封端面与相邻的袖管喉部环形阀座闭合；
二、使环形阀芯密封端面与相邻的袖管喉部环形阀座离开。
所述输入段与袖管ⅰ和输出段与袖管ⅱ的结合部均设置波纹管密封件和密封圈，两个波纹管密封件的内腔通过一根连通管沟通避免两个波纹管密封件的内腔的压力形成启闭阻力。
所述波纹管可以是金属波纹管，也可以是塑料等非金属波纹管。
所述密封件和弹性元件还可以是设置在阀体外部的有合二为一特性的具轴向伸展的弹性波纹管密封件。
所述密封件和驱动元件还可以是设置在阀体外部的有合二为一特性的具轴向伸展的温控弹性波纹管密封件。
所述袖管ⅰ和袖管ⅱ的至少一个袖管有筒状的内衬，筒状内衬位于袖管喉部就与环形阀座成为一体。
所述外阀体可以是金属材料，也可以是非金属材料如：如树脂、尼龙、玻璃钢、陶瓷、石材、碳硅、橡胶、硅胶等，还可以是钢筋水泥等；外阀体的作用至少是以下一种：密封、隔离、保温、散热、承压、驱动等；外阀体内腔可以是空气、真空、冷却介质、保温介质、隔离介质等。
综上所述，本发明双阀体芯管阀的积极效果在于：
1、结构简单，便于制造；
2、无外泄漏；
3、环形阀座与环形阀芯是轴向直线接触，没有摩擦，密封效果好；
4、使用寿命长，性价比高；
5、适应从微型到超大型各种口径；
6、基本适应各种工况；
7、管网的介质流向和阀门流道的结构设计流向一致，流阻小；
8、启闭灵活；
9、即使在高压或者负压的状态下，操作性会依然良好；
10、减少能源消耗，提高生产效率；
11、采用自力驱动方式，减少驱动成本；
12、提高阀门的可靠性、安全性和长效性。
附图说明
附图1、2是本发明的第一个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图3、4是本发明的第二个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图5、6是本发明的第三个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图7、8是本发明的第四个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图9、10是本发明的第五个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图11、12是本发明的第六个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图13、14是本发明的第七个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图15、16是本发明的第八个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图17、18是本发明的第九个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图19、20是本发明的第十个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图21、22是本发明的第十一个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图23、24是本发明的第十二个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图25、26是本发明的第十三个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图27、28是本发明的第十四个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图29、30是本发明的第十五个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图31、32是本发明的第十六个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图33、34是本发明的第十七个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图35、36是本发明的第十八个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图37、38是本发明的第十九个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图39是本发明的第二十个实施例的纵向全剖面结构示意图。
附图40是本发明的第二十个实施例的横向剖面结构示意图。
附图41是本发明的第二十个实施例的纵向全剖面结构示意图。
图中1－阀芯管、1′－输入段、1″－输出段、100－隔层、100′-舌形三角坡面、101－环形阀芯、103－流通孔、2－阀体、2′-袖管ⅰ、2″-袖管ⅱ、200-内腔、200″-孔道、201-环形阀座、203′-环形阻力盘、3-弹性波纹管密封件、300-波纹管密封件、301－温控弹性波纹管密封件、302-密封圈、302′-密封圈、303-环形密封件、4-压缩弹簧、5-绳索、501-手轮、501′-手柄、503′-紧固螺钉、504-阀杆、504′-阀杆座、509-永久磁铁、6-对接管、601′-流通孔、602-连通管、707-滚珠、707′-滚珠轴承、8-外阀体、8′-内腔、807-深水启闭件、807′-径向通孔、807″-微型逆止阀。
具体实施方案
实施例综述：
所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100由内核和内核径向辐射的阀芯管1的中间管段构成；隔层100的轴向相邻两边分别是输入段1′和输出段1″的至少一个径向流通孔103；环绕隔层100的环形阀芯101与袖管ⅰ2′和袖管ⅱ2″的至少一个袖管喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′和输出段1″的外径之差≥0，输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″为轴孔式配合其至少一个结合部设置密封；阀体2在外阀体8内腔8′作轴向往复移动实现启闭、功能转换。
实施例一
参看附图1、2，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于温度自力调节；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；阀芯管1中部有轴向隔层100，隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；隔层100的轴向相邻两边分别是输入段1′和输出段1″的两个径向流通孔103；环绕隔层100的环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅰ2′和袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置温控弹性波纹管密封件301，输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部设置波纹管密封件300。
附图1所示，为开启状态，管网介质温度正常，此时，阀体2位于中部全开启状态，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图2所示，为调节状态，由于管网介质温度较高，温控弹性波纹管密封件301感知温度的升高随之轴向伸展，推动阀体2向输出段1″方向移动，使袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101靠近，袖管ⅰ2′的环形内壁遮盖了大部分输入段1′的流通孔103，减少高温介质的流量达到减压降温的目的；当温度降低之后，温控弹性波纹管密封件301收缩带动阀体2轴向回位，开度逐步变大直至处于全开启状态。
实施例二
参看附图3、4，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于止回、安全；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个匀称排布的径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′的结合部设置波纹管密封件300，输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部设置密封圈302；输入段1′外径大于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
用于止回：
附图3所示，为开启状态，由于，管网压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图4所示，为关闭状态，由于，管网介质压力小于正常压力或者失去压力源，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于阀体2自重，阀体2轴向下垂，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质。
用于安全：
附图3所示，为关闭状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于阀体2自重，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101始终紧密相贴。
附图4所示，为开启状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，超压介质释放。
实施例三
参看附图5、6，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于压力启闭、安全、泄压、止回；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个匀称排布的径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径大于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
用于压力启闭：
附图5所示，为关闭状态，由于，管网介质压力低于需求值，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101始终紧密相贴。
附图6所示，为开启状态，由于，管网介质压力达到需求值，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
用于安全和泄压：
附图5所示，为关闭状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101始终紧密相贴。
附图6所示，为开启状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，超压介质释放。
用于止回：
附图5所示，为开启状态，由于，管网压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图6所示，为关闭状态，由于，管网介质压力小于正常压力或者失去压力源，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力加阀体2自重，阀体2轴向下垂，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质。
实施例四
参看附图7、8，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于止回、安全和泄压；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1的轴向两个端面与外阀体8的轴向两个内端面相贴，中部相通，外阀体8的轴向至少一个端部与压力容器、压力设备、介质管网连接相通；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个匀称排布的径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302，和环绕输入段1′的环形密封件303与袖管ⅰ2′端部的唇口相匹配，环绕输出段1″的环形密封件303与袖管ⅱ2″端部的唇口相匹配；袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径大于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
用于止回：
附图7所示，为关闭状态，由于，管网介质压力小于正常压力或者失去压力源，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力，阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质；同时，袖管ⅰ2′端部的唇口与环绕输入段1′的环形密封件303紧密相贴。
附图8所示，为开启状态，由于，管网压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动至开启，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通；同时，袖管ⅱ2″端部的唇口与环绕输出段1″的环形密封件303紧密相贴。
用于安全和泄压：
附图7所示，为关闭状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101始终紧密相贴；同时，袖管ⅰ2′端部的唇口与环绕输入段1′的环形密封件303紧密相贴。
附图8所示，为开启状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，超压介质释放；同时，袖管ⅱ2″端部的唇口与环绕输出段1″的环形密封件303紧密相贴。
实施例五
参看附图9、10，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于紧急切断；所述隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个匀称排布的径向流通孔103；环绕并嵌入隔层100的环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300和密封圈302，设置一根连通管602连通两个波纹管密封件300的内腔，避免两个波纹管密封件300的内腔的压力形成启闭阻力；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径小于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
附图9所示，为开启状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力与压缩弹簧4的弹力保持平衡，使阀体2处于相持的开启状态，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图10所示，为关闭状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力超高于压缩弹簧4的弹力，使阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101瞬间紧密相贴，阻止超高压介质进入管网损坏设备和管路，保护资源和环境；一旦介质压力恢复正常，在压缩弹簧4的弹力作用下，管网立刻处于开启状态。
实施例六
参看附图11、12，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于紧急切断；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径小于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
附图11所示，为开启状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力加阀体2的自重力与压缩弹簧4的弹力保持平衡，使阀体2处于相持开启状态，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图12所示，为关闭状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力加阀体2的自重力超高于压缩弹簧4的弹力，使阀体2轴向下移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101瞬间紧密相贴，阻止超高压介质进入管网损坏设备和管路，保护资源和环境；一旦，介质压力恢复正常，在压缩弹簧4的弹力作用下，阀门重新开启。
实施例七
参看附图13、14，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于自力调节；所述隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径小于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
附图13所示，为开启状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力与压缩弹簧4的弹力保持平衡，使阀体2处于相持开启状态，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图14所示，为调节状态，由于，管网介质压力较高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，使阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101靠近，袖管ⅱ2″的环形内壁遮盖了输出段1″的流通孔103的大部分，减少介质的流量达到调节减压的目的。
实施例八
参看附图15、16，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于止回、安全；所述隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个匀称排布的径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径大于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间设置滚珠707。
用于止回：
附图15所示，为开启状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图16所示，为关闭状态，由于，管网介质压力小于正常压力或者失去压力源，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力，阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断倒流介质。
用于安全：
附图15所示，为开启状态，由于，管网介质压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力超高于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，超压介质释放。
附图16所示，为关闭状态，由于，管网介质压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力，阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
实施例九
参看附图17、18，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于启闭；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；输入段1′外径略微大于输出段1″外径，这样便于阀体2成为一个整体套装于阀芯管1；在袖管ⅱ2″轴向端部螺旋连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段，阀杆座504′有径向的紧固螺钉503′抵住阀杆504的环形凹槽，紧固螺钉503′的设置有两个作用：一是使阀杆504不能随意径向转动，二是不能轴向移动；阀杆504也可以采用电机控制。
附图17所示，为关闭状态，转动阀杆504螺旋推动阀体2轴向下移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，此时，锁紧紧固螺钉503′抵住并使阀杆504不能随意转动。
附图18所示，为开启状态，松开紧固螺钉503′，转动阀杆504螺旋拉动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通，然后，拧紧紧固螺钉503′使阀杆504不能随意转动。
实施例十
参看附图19、20，本实施例所述的双阀体芯管阀，适用于高磨蚀介质的启闭；所述隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个剖面近似三角形的孔边有坡口的径向流通孔103，坡口边缘倒圆；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅰ2′和袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个弹性波纹管密封件3包裹阀杆504的内段，阀杆座504′有径向的紧固螺钉503′抵住阀杆504的环形凹槽，紧固螺钉503′的设置是使阀杆504不能随意轴向移动。
附图19所示，为关闭状态，在弹性波纹管密封件3的弹力作用下阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，此时，锁紧紧固螺钉503′抵住并使阀杆504不能随意轴向移动。
附图20所示，为开启状态，松开紧固螺钉503′，拽住阀杆504带动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通，然后，锁紧紧固螺钉503′使阀杆504不能随意轴向移动。
实施例十一
参看附图21、22，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于启闭和限压；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″，阀芯管1与外阀体8端盖为一体；隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′有两个小的径向流通孔103，输出段1″有两个大的径向流通孔103；环绕并嵌入隔层100的柔性环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段，位于外阀体8外部的阀杆504上有一个螺旋连接的手轮501，手轮501端面与相对应的外阀体8外端面之间是滚珠轴承707′；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4。
附图21所示，为开启状态，旋转手轮501，压缩弹簧4被压缩，阀杆504带动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质有限流通。
附图22所示，为关闭状态，旋转手轮501，在压缩弹簧4的弹力作用下推动阀体2拉动阀杆504向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
实施例十二
参看附图23、24，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于启闭；所述隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′和输出段1″均有四个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅰ2′和袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，阀杆504头部设置推拉环，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段，外阀体8外端面与推拉环之间是压缩弹簧4包裹阀杆504的外段，阀杆座504′有径向的紧固螺钉503′抵住阀杆504的环形凹槽，紧固螺钉503′的设置是使阀杆504不能随意轴向移动。
附图23所示，为关闭状态，松开紧固螺钉503′，由于压缩弹簧4的弹力作用使阀杆504轴向伸展带动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
附图24所示，为开启状态，推动阀杆504带动阀体2向输出段1″方向轴向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通；然后，锁紧紧固螺钉503′。
实施例十三
参看附图25、26，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于减压；所述隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′有四个小的径向流通孔103，输出段1″有两个小的径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管ⅰ2′和袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201均构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个弹性波纹管密封件3包裹阀杆504的内段，位于外阀体8外部的阀杆504上有一个螺旋连接的手轮501，手轮501端面与相对应的外阀体8外端面之间是滚珠轴承707′。
附图25所示，为开启状态，旋转手轮501，同时，弹性波纹管密封件3被压缩，阀杆504拉动阀体2向输入段1′方向轴向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质减压流通。
附图26所示，为关闭状态，旋转手轮501，同时，在弹性波纹管密封件3的弹力作用下阀杆504推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
实施例十四
参看附图27、28，本实施例所述的双阀体芯管阀，为常开型，用于启闭；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件垂直于地面同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；输入段1′外径略微大于输出段1″外径，这样便于阀体2成为一个整体套装于阀芯管1；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，阀杆504头部设置推拉环，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段，外阀体8外端面与推拉环之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的外段，构成阀杆504的双层密封，所述阀杆504可以采用电磁控制，也可以采用脚踏控制；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4。
附图27所示，为开启状态，由于压缩弹簧4的弹力作用推动阀体2轴向上移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图28所示，为关闭状态，拽住阀杆504拉动阀体2轴向下移，使袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
实施例十五
参看附图29、30，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于启闭；所述隔层100内核的两个轴向端面是下弧形引导面，鱼肚状；输入段1′和输出段1″下部均有一个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；在袖管ⅰ2′轴向端部螺旋连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部以及阀杆座504′，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段；阀杆座504′有径向的紧固螺钉503′抵住阀杆504的环形凹槽，紧固螺钉503′的设置有两个作用：一是使阀杆504不能随意转动，二是不能轴向移动；阀杆504可以采用电机控制。
附图29所示，为关闭状态，松开紧固螺钉503′，转动阀杆504，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，然后，拧紧紧固螺钉503′使阀杆504不能随意转动。
附图30所示，为开启状态，松开紧固螺钉503′，转动阀杆504，拉动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通，然后，拧紧紧固螺钉503′使阀杆504不能随意转动。
实施例十六
参看附图31、32，本实施例所述的双阀体芯管阀，常闭型，用于降压和启闭；所述隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′和输出段1″均有八个格栅式的扁平的径向流通孔103，输入段1′的流通孔103口径大于输出段1″的流通孔103口径；环绕并嵌入隔层100的环形阀芯101的密封面是圆弧坡面与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根绳索5，绳索5头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹绳索5的内段，绳索5的头部连接手柄501′，手柄501′可以挂靠在同一轴线的固体上，所述绳索5可以是条状材料；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；袖管ⅰ2′有筒状的内衬；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间设置滚珠707。
附图31所示，为关闭状态，松开手柄501′，在压缩弹簧4的弹力作用下推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
附图32所示，为开启状态，拉动绳索5，带动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通；然后，将手柄501′挂靠在固体上，作为调节，还可以挂靠在不同距离的固体上。
实施例十七
参看附图33、34，本实施例所述的双阀体芯管阀，常闭型，用于速度启闭；所述隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部，袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个压缩弹簧4包裹阀杆504的内段，阀杆504头部安装一个阻力盘203′，环形阻力盘203′端面与相对应的外阀体8外端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的外段。
附图33所示，为开启状态，载体在高速运行中，阻力盘203′受到环境介质的冲击，驱动阀杆504拉动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图34所示，为关闭状态，载体在低速运行或者停止之后，阻力盘203′受到环境介质的冲击小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4的弹力作用下推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅰ2′喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴。
实施例十八
参看附图35、36，本实施例所述的双阀体芯管阀，常开型，用于速度启闭；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″，阀芯管1与外阀体8端盖为一体；隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是双向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302，以及袖管ⅰ2′端部的唇口与嵌入输入段1′端部环台102的环形密封件303相匹配，和袖管ⅱ2″端部的唇口与嵌入输出段1″端部环台102的环形密封件303相匹配；在袖管ⅱ2″轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8端部，袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置一个波纹管密封件300包裹阀杆504的内段，阀杆504头部安装一个阻力盘203′；输入段1′外径略微大于输出段1″外径；袖管ⅰ2′端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；外阀体8的环形内壁与阀体2的环形外壁之间设置滚珠707。
附图35所示，为关闭状态，载体在高速运行中，阻力盘203′受到环境介质的冲击，驱动阀杆504推动阀体2向输入段1′方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴；届时，袖管ⅰ2′端部的唇口与环绕输入段1′的环形密封件303紧密相贴。
附图36所示，为开启状态，载体在低速运行或者停止之后，阻力盘203′受到环境介质的冲击小于压缩弹簧4的弹力，压缩弹簧4的弹力作用下推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通；届时，袖管ⅱ2″端部的唇口与环绕输出段1″的环形密封件303紧密相贴。
实施例十九
参看附图37、38，本实施例所述的双阀体芯管阀，常开型，用于深水启闭；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为固定件同轴向从下至上贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″；隔层100内核的两个轴向端面是舌形三角坡面100′；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置密封圈302；在袖管ⅰ2′端面和袖管ⅱ2″端面还同轴向设置柔性环形密封套305，两个环形密封套305的平面分别与袖管ⅰ2′端面和袖管ⅱ2″端面紧密相贴，环形密封套305的环形内壁有若干密封环台，环形密封套305的环形内壁抱紧阀芯管1；在袖管ⅱ2″轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8上端部，阀杆504与外阀体8上端部的通孔之间有密封圈302，阀杆504顶端直接接触深水压力；在袖管ⅰ2′轴向端部连接一根阀杆504，阀杆504头部穿过内腔8′和相对应的外阀体8下端部，阀杆504与外阀体8下端部的通孔之间有密封圈302，外阀体8下端部有“l”形的凸出部分和镂空的孔道200″，阀杆504底端轴向移动于孔道200″的垂直腔体，孔道200″的横向腔体贯通对开的两个径向流通孔601′，深水启闭件807包裹外阀体8下端部的“l”形的凸出部分，深水启闭件807的同一纵向剖面线上也有与流通孔601′匹配的径向通孔807′，深水启闭件807开启时，环境深水高压介质经通孔807′和流通孔601′进入孔道200″施力于阀杆504底端；下阀杆504的直径大于上阀杆504的直径，因此，深水高压介质对下阀杆504底端的压力大于对上阀杆504顶端的压力；深水启闭件807环壁有一个与径向通孔807′成90度的微型逆止阀807″；深水启闭件807的启闭只需要很小的力度旋转90度就可以完成，可以由机器人或者远程控制系统操作。
附图37所示，为开启状态，深水启闭件807的通孔807′始终与孔道200″贯通，深水高压介质对下阀杆504底端的压力大于对上阀杆504顶端的压力，阀体2始终处于开启位置，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，介质流通。
附图38所示，为关闭状态，此时，远程控制旋转深水启闭件807，深水启闭件807的通孔807′与流通孔601′为90度相错，深水高压介质失去对下阀杆504底端的压力，深水高压介质对上阀杆504顶端的压力使阀体2轴向下移，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101紧密相贴，切断介质流；阀体2轴向下移的同时，流通孔601′与微型逆止阀807″相对相通，孔道200″的驱动介质顶开并通过微型逆止阀807″向外排出。
实施例二十
参看附图39、40、41，本实施例所述的双阀体芯管阀，用于安全和泄压；所述包裹于外阀体8内腔8′的阀芯管1为“┓”形是固定件其横向管段同轴向贯穿于阀体2的袖管ⅰ2′、阀体2内腔200、以及阀体2的袖管ⅱ2″，其竖向的输入段1′径向穿过外阀体8环壁的通孔，外置的“╋”形对接管6，其颈部与竖向的输入段1′内壁螺旋连接，对接管6肩部有环形密封件303与外阀体8环壁的通孔端面相贴；所述隔层100内核的两个轴向端面是球面；输入段1′和输出段1″均有两个径向流通孔103；环绕并与隔层100一体的环形阀芯101的密封面是单向坡面与袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201构成密封副，环绕隔层100的密封圈302′与袖管ⅱ2″环形内壁构成副密封副；输入段1′与袖管ⅰ2′和输出段1″与袖管ⅱ2″的结合部均设置波纹管密封件300；袖管ⅱ2″端面与相对应的外阀体8内端面之间设置压缩弹簧4；输入段1′外径大于输出段1″外径，因此，内腔200轴向两个端面形成压力差。
附图39所示，为关闭状态，由于，管网压力正常，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力小于压缩弹簧4的弹力，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201与环形阀芯101始终紧密相贴。
附图40所示，横向剖视图，没有标示压缩弹簧4，可以是一根，也可以是匀称排布的几根，或者是一根包裹输出段1″。
附图41所示，为开启状态，由于，管网压力超高，内腔200轴向两个端面的压力差形成的推力大于压缩弹簧4的弹力，推动阀体2向输出段1″方向移动，袖管ⅱ2″喉部的环形阀座201离开环形阀芯101，输入段1′和输出段1″的流通孔103与内腔200贯通，超压介质释放。