一种电动阀的制作方法

本发明涉及流体控制技术领域，具体涉及一种电动阀。

背景技术：

在多联机等商用空调系统中，需要一个室外机联通多个室内机，所以每个室内机的冷媒回路上均需要安装电动阀，用于切断冷媒或调节流量大小。如何降低阀的材料成本并减轻阀的重量是技术人员不断努力的一个研发方向。

技术实现要素：

本发明所提供的电动阀，节省材料成本，且能够减轻阀的整体重量。

本发明提供的电动阀，包括：

阀体部件,所述阀体部件包括阀本体，所述阀本体包括第一流体端口；

阀座部件，所述阀座部件与所述阀体部件固定连接，所述阀座部件包括阀座体，所述阀座体包括第二流体端口；

传动部件，所述传动部件设置于所述电动阀的阀腔，所述传动部件包括丝杆和螺母，所述丝杆与所述螺母螺纹连接，，所述螺母由塑料材料制成，所述螺母包括径向凸出部；

阀芯导向部件，所述阀芯导向部件设置于所述阀腔，所述阀芯导向部件包括导向套，所述导向套与所述阀体部件固定连接；

阀芯部件，所述阀芯部件设置于所述阀腔，所述径向凸出部能够与所述阀芯部件配合，以使所述螺母能够带动所述阀芯部件沿所述导向套的轴向运动；

所述阀芯部件包括上止挡件和阀芯本体，所述上止挡件套设在所述螺母的外周部，所述上止挡件和所述阀芯本体固定连接，所述上止挡件和所述阀芯本体由塑料材料制成，所述阀芯本体包括缩径部和本体部，所述缩径部的横截面大致呈圆环形，所述本体的横截面大致呈圆环形，所述本体部的外径大于所述缩径部的外径，，所述上止挡件和所述本体部之间设置有密封组件，所述密封组件抵接在所述缩径部的外壁与所述导向套的内壁之间。

本发明所提供的电动阀，包括塑料材料制成的螺母，还包括阀芯部件，所述阀芯部件包括上止挡件和与上止挡件固定连接的阀芯本体，上止挡件和阀芯本体由塑料材料制成，阀芯本体包括缩径部和本体部，上止挡件和所述本体部之间设置有密封组件，密封组件抵接在缩径部的外壁与导向套的内壁之间，节省材料成本，并且能够减轻阀的整体重量。

附图说明

图1：本发明提供的第一实施例电动阀在全闭状态下的结构示意图；

图2：图1中所示的电动阀中的阀体部件的结构示意图；

图3：图1中所示的电动阀的传动部件的结构示意图；

图4：图1中所示的电动阀的螺母套件的立体图；；

图5：图1中所示的电动阀的螺母与阀芯部件、密封组件等配合关系示意图；

图5a：图5中i1处的局部放大图；

图5b：图5中i2处变形例的局部放大图；

图5c：图5b中i3处局部放大图；

图6：本发明提供的第二实施例电动阀在全闭状态下的结构示意图；

图7：图6中所示的电动阀中的螺母与阀芯部件焊接前的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

这里需要说明的是，本文中所涉及的上和下等方位词是以零部件位于说明书附图中所示位置时定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

本文中所述的“轴向”是指沿纸面的自上而下或自下而上的方向，也即相当于转子的轴向；本文中所述的“径向”是指与轴向垂直的方向。本文中所述的“打开或关闭阀口”是指使阀口处的流体在轴向接管与径向接管之间流通或不流通。本文中的“一体”指由一个零件加工而成，而非两个或两个以上零件组装或固定而的。本文中所述的“薄壁”是指壁厚在0.3mm至2.0mm之间，即，若定义壁厚为m，则0.3mm≦m≦2.0mm。

图1为本发明提供的第一实施例电动阀在全闭状态下的结构示意图，图2为图1中所示的电动阀中的阀体部件的结构示意图，图3为图1中所示的电动阀的传动部件的结构示意图，图4为图1中所示的电动阀的螺母套件的立体图，图5为图1中所示的电动阀的螺母与阀芯部件、密封组件等配合关系示意图，图5a为图5中i1处的局部放大图。

如图1所示，本方案的电动阀包括阀芯部件10、阀座部件20、传动部件30、阀体部件40、螺母套件50、阀芯导向部件60及线圈部件70。具体地：

如图1和图2所示，阀体部件40包括阀本体41和阀罩体42，二者焊接固定连接。阀线圈部件70套设在阀罩体42的外周并通过支架44与阀体部件40固定连接。

阀本体41大致为筒状结构，在具体加工过程中便于使用压制、冲压、滚压或挤压整型等方法制造，加工工艺简单、且生产效率高。该阀本体41大致为三段式，具体包括上筒部41a、中筒部41b及下筒部41c。上筒部41a的外壁直径最小，中筒部41b的外壁直径大于上筒部41a的外壁直径。下筒部41c的外壁直径相对最大，下筒部41c的侧壁设置有第一流体端口401，这种设置更加便于内部安装功能件及外部焊接安装零件，使结构更加紧凑。径向接管43与阀本体41的下筒部41c的侧壁焊接固定。阀罩体42与阀本体41的中筒部41b的外壁焊接固定。阀本体41的上筒部41a伸入阀罩体中。可以理解的是，阀罩体42也可以通过焊接接头间接的固定在阀本体41上。以下其他部件的焊接手段也可以采用间接的固定方法，在此不再赘述。另可以理解的是，在满足装配需求的前提下，阀本体41也可以采用中筒部41b与下筒部41c的外壁直径一致的结构，也就是相当于阀本体41大致为两段式结构。

如图1和图3所示，传动部件30设置于阀腔中，，传动部件30包括磁转子34、丝杆31及螺母32，螺母32由塑料材料制成，为了简化加工工艺，螺母32可以由塑料材料注塑一体成型，螺母32包括径向凸出部321。丝杆31相对于阀罩体42的周向位置相对固定。磁转子34设置于阀罩体42，磁转子34通过连接片35与丝杆31固定连接，丝杆31的下端部伸入阀本体中并与螺母32螺纹配合。在大流量电动阀中，丝杆31与螺母32之间采用非自锁螺纹连接的方式，其有益之处在于，可以避免卡死等隐患。

由于丝杆31相对于阀体部件40在轴向不发生相对位移，磁转子34又与丝杆31固定连接，因此，磁转子34、丝杆31、阀体部件40、线圈部件70之间在轴向不发生相对位移，工作过程中，线圈部件70的驱动力不会随阀芯部件(见下文)的轴向移动而变化，对于同样大小的阀口，能够使用更小尺寸的电机，有利于产品小型化。

为了确保螺母32能够将丝杆31的转动转化为轴向移动，以带动阀芯部件10沿阀芯导向部件60轴向移动，如图1和图4所示，在阀本体41与螺母32之间设置了与螺母32配合的螺母套件50以限制螺母32发生周向转动，螺母套件50与阀本体41焊接固定。螺母32的与螺母套件50配合的部位的外周壁为横截面非圆形的柱状结构。螺母套件50包括限制螺母32转动的螺母限制部51和限制阀芯部件10向上移动行程的阀芯限制部52，螺母32带动阀芯部件10沿轴向上移至阀芯部件10与阀芯限制部52抵接后，便不能再向上移动。本方案具体设计中，螺母套件50为金属板材如钢材冲压翻边制成，包括筒形部55和由所述筒形部55的下端部向外折弯形成的平板部56，筒形部55的内壁至少包括一个轴向平面段58。通过平面段58与螺母32配合以限制螺母32的周向转动。本方案中，筒形部55的内壁的横截面大至为四方形结构，四方形的四个边之间为圆弧过渡，也即，本具体方案中，设置了四个平面段58来限制螺母32的周向转动。在本具体实施例中，通过螺母套件50的平板部56与阀本体41的中筒部的内壁焊接，使整体结构简单。螺母套件50也可以通过分别加工筒形部55和平板部56，然后将二者通过焊接固定的方式来形成。平板部56作为阀芯限制部以限制阀芯部件10沿轴向向上运动的最大行程。也即，通过一个结构简单的螺母套件50，实现了防止螺母32周向转动和对阀芯部件10进行轴向限位的双重功能。

如图1所示，阀座部件20与阀本体41的下开口部焊接固定并形成阀腔416，包括阀座体21，阀座体21通过金属材料加工而成，阀座体21开设有阀口200。其中，阀座体21大致为环状结构，阀座体21的外壁设有台阶面朝向阀本体41的下筒部41c的外台阶部213，阀本体41的下筒部41c抵接外台阶部213的台阶面并通过焊接固定。阀座体21的内壁还设有内底面朝下的下凹槽部212，轴向接管23的端部抵接下凹槽部212，轴向接管23与阀座体21通过焊接固定。阀座体21的上端面部形成密封部222。

本方案中各零件安装配合紧凑，相互位置精度可以保证，工序简单，产品可靠性强。

阀腔416中设置有所述阀芯部件10，如图1所示，为了保证阀芯部件10轴向移动过程中不发生轴向偏移，阀腔416内，在阀芯部件10的外周部设置有对阀芯部件10进行导向的阀芯导向部件60，阀芯导向部件60包括导向套61，其与阀本体41的中筒部41b的内壁焊接固定。具体设置时导向套61的内壁作为导向面具体对阀芯部件10进行导向。

如1和图5所示，螺母32的径向凸出部321能够与阀芯部件10配合，以使螺母32能够带动阀芯部件10沿下文所述导向套61的轴向移动来打开或关闭阀口200。

阀芯部件10包括阀芯本体11、上止挡件12和下止挡件14，阀芯本体11，上止挡件12和下止挡件14均由塑料材料制成，上止挡件12和下止挡件14可以具体为塑料板。上止挡件12套设在螺母32的外周部，上止挡件12与阀芯本体11固定连接，阀芯本体11包括缩径部111和本体部112，缩径部111的横截面和本体部112的横截面大致呈圆环形，本体部112的外径大于缩径部111的外径，本体部112的外壁与导向套61间隙配合，在导向套61的内壁与缩径部111的外壁之间设置有密封组件，密封组件包括耐磨性材料制成的密封圈62和橡胶材料制成的滑片63。密封组件在轴向被限位于上止挡件12的下端面部与本体部112之间。密封组件的周向弹性抵接在阀芯本体11的缩径段111的外壁与导向套61的内壁之间。该密封组件确保阀处于关闭状态下，轴向接管与竖向接管之间的流体不会通过导向套61与阀芯本体11之间的间隙连通。阀芯本体11与阀座部件20的密封部222抵接时，第一流体端口401与第二流体端口201不连通。

本方案的电动阀，螺母由塑料材料制成，阀芯部件包括上止挡件和与上止挡件固定连接的阀芯本体，上止挡件和阀芯本体也由塑料材料制成，阀芯本体包括缩径部和本体部，上止挡件和所述本体部之间设置有密封组件，密封组件弹性抵接在缩径部的外壁与阀芯导向部件的内壁之间，加工工艺简单，节省材料成本，并且能够减轻阀的整体重量。

上止挡件12的下端面部与缩径部111的上端面部通过超声波焊接固定或通过热压熔合方式固定连接。下止挡件14设置于阀芯本体11的内腔101，下止挡件14也由塑料材料制成。为了加工方便，阀芯本体11可以由塑料材料注塑一体成型，阀芯本体11的内壁包括台阶面朝下的第一定位台阶部1111，下止挡件14的上端面部与第一定位台阶部1111抵接，并与阀芯本体11的内壁通过超声波焊接固定或通过热压熔合方式固定连接。下止挡件14将内腔101划分为上腔2和下腔3，下止挡件14包括与上腔2和下腔3连通的第一轴向通孔141，螺母32的径向凸出部321设置于上腔2，缩径部111与本体部112之间包括过渡部113，径向凸出部321的上端面部能够与过渡部113的下端面部抵接，以使螺母32能够带动阀芯部件10轴向移动。

根据前述结构设计可知，阀芯部件10还包括平衡流路，该平衡流路包括阀芯本体11的下腔3、下止挡件14的第一轴向通孔141，上腔2和上止挡件12的轴向通孔。平衡流路的设置，，有利于阀芯部件10上下压力的平衡，利于减小阀芯部件10受到的压力差。

在电动阀实际工作中，由于振动等原因，有可能造成丝杆31与螺母32的传动螺纹滑移，导致丝杆31传递给螺母32和阀芯部件10的锁紧力失效，而导致无法有效关阀从而带来泄漏问题。为避免此问题，如图1和图5所示，螺母32包括位于径向凸出部321下方的下延伸部322，下延伸部322可以具体地自径向凸出部321的下端面部向下延伸形成，下延伸部322与下止挡件14之间具有预定间隙，下延伸部322大致呈圆筒形，下延伸部322包括容纳腔323,弹性元件33至少部分地设置于容纳腔323中用于保证关阀，本具体实施例中，弹性元件具体为压缩弹簧。

为了对流经阀内的流体进行过滤，第一轴向通孔141的上方设置有对流体进行过滤的过滤部件13，过滤件13包括支撑环131和与支撑环131固定连接的过滤件132。压缩弹簧套设于过滤件132的外周，压缩弹簧的一端套设在过滤件132的外周与支撑环131直接抵接后，再与下止挡件14间接抵接，压缩弹簧的另一端与螺母32抵接。

为了使流体较快速地在阀芯部件10与阀座部件20之间流过，减少阀芯部件10受到的压差力，阀芯本体11包括环状薄壁部1122，环状薄壁部1122能够与密封部222抵接或分离，当环状薄壁部1122与密封部222抵接时，第一流体端口401与第二流体端口201不连通，当环状薄壁部1122与密封部222分离时，第一流体端口401与第二流体端口201通过阀口200连通。

进一步，为了提高关阀时的密封性能，如图5a所示，环状薄壁部1122的下端部100可以设计为圆弧结构，圆弧结构的底端102能够与密封部222直接抵接或分离以关闭或打开阀口200。减少阀芯部件10与密封部222的接触面积，提高密封性能。

进一步地，使开阀和关阀时动作更加顺畅，易于实现。作为一种具体设计，阀芯本体11的本体部112呈上细下粗的筒状结构，包括小径段1121和设置于小径段1121下方的环状薄壁部1122，小径段1121的外壁与导向套61的内壁间隙配合，环状薄壁部1122的外径和内径均大于小径段1121。设计环状薄壁部1122的下端部100为如图5a中所示的圆弧结构，小径段1121的外壁在水平方向的投影与圆弧结构的底端102所在的环线大致重合。相当于小径段1121的外壁若向下延长，其能够与圆弧的底端102所在的环线大致重合，环状薄壁部的下端部100处不受或受到较小的流体的压力差。

作为替代方案，如图5b和图5c所示，图5b为图5中i2处变形例的局部放大图，图5c为图5b中i3处局部放大图。环状薄壁部1122的下端部100也可以为图5b所示的趋于阀口200方向直径渐小的(即上大下小)圆台结构，其下端面形成环形密封平面102’，定义小径段1121的外壁在环形密封平面102’上的投影为密封环x，定义其直径为d3，定义环形密封平面102’的外环线y的直径为d4，内环线z的直径为d5，则，d3等于或约等于d4-d5后的二分之一，即，d3＝(d4-d5)/2,或d3≈(d4-d5)/2。即，相当于小径段1121的外壁在水平方向的投影与小环形密封平面102’的中心环线大致重合。

下面对本方案电动阀的具体工作过程说明如下：：

该电动阀能够实现双向流通，流体可以从径向接管43流入，从轴向接管23流出，也可以从轴向接管23流入，从径向接管43流出。

下面以流体从径向接管43流入，从轴向接管23流出为例进行说明。磁转子34在线圈部件的驱动下，顺时针转动也可以逆时针转动，从而带动螺母32沿轴向上下移动。可以设定磁转子34顺时针转动时阀芯部件10趋于阀口200移动，磁转子34逆时针转动时阀芯部件10远离阀口200移动。当电动阀处于全开状态时，阀芯部件10由阀芯限制部52限制而不能继续沿轴向上移，对线圈部件70通电使磁转子34顺时针转动，磁转子34的周向转动通过丝杆31转动为螺母32的轴向移动，从而由螺母32带动阀芯部件10下移，环状薄壁部1122的下端部100关闭阀口200，下延伸部322的下端部与下止挡件14抵接。即，电动阀处于闭阀的状态。当需要开阀时，对线圈部件70通电，使磁转子34逆时针方向转动，螺母32带动阀芯部件10沿轴向上移，直至螺母32的径向凸出部321与螺母套件50的阀芯止挡部52抵接，达到阀全开状态。

本实施例的电动阀，包括塑料材料制成的螺母，，阀芯部件包括上止挡件和与上止挡件固定连接的阀芯本体，上止挡件和阀芯本体由塑料材料制成，阀芯本体包括的缩径部和本体部，本体部的外径大于缩径部的外径，密封组件设置在上止挡件和本体部之间，并弹性抵接于缩径部的外壁与阀芯导向部件的内壁之间，加工工艺简单，节省材料成本，还能够减轻阀的整体重量，密封组件装配方便。

图6为本发明提供的第二实施例电动阀在全闭状态下的结构示意图,图7为图6中所示的电动阀中的螺母与阀芯部件焊接前的结构示意图。

本实施例的电动阀的阀座部件、传动部件中的磁转子和丝杆结构、阀体部件、螺母套件、阀芯导向部件、线圈部件、弹簧及过滤组件的结构与实施例一相同，实施例一中相关零部件的结构及附图标记被引用在本实施例中。

如图6所示，并参考图2至图4及图5a至图5c，，阀体部件40包括阀本体41和阀罩体42，二者焊接固定连接。线圈部件70套设在阀罩体42的外周并通过支架44与阀体部件40固定连接。

阀本体41大致为筒状结构，在具体加工过程中便于使用压制、冲压、滚压或挤压整型等方法制造，加工工艺简单、且生产效率高。该阀本体41大致为三段式，具体包括上筒部41a、中筒部41b及下筒部41c。上筒部41a的外壁直径最小，中筒部41b的外壁直径大于上筒部41a的外壁直径，下筒部41c的外壁直径相对最大，下筒部41c的侧壁设置有第一流体端口401。这种设置更加便于内部安装功能件及外部焊接安装零件，使结构更加紧凑。径向接管43与阀本体41的下筒部41c焊接固定。阀罩体42与阀本体41的中筒部41b的外壁焊接固定，阀本体41的上筒部41a伸入阀罩体1中。可以理解的是，阀罩体42也可以通过焊接接头间接的固定在阀本体41上。以下其他部件的焊接手段也可以采用间接的固定方法，在此不再赘述。另可以理解的是，在满足装配需求的前提下，阀本体41也可以采用中筒部41b与下筒部41c的外壁直径一致的结构，也就是相当于阀本体41大致为两段式结构。

如图6和图3所示，传动部件30a设置于阀腔416中，传动部件30a包括磁转子34、丝杆31及螺母32a，螺母32a由塑料材料制成，螺母32a包括径向凸出部321a。丝杆31相对于阀罩体42在轴向不发生位移。磁转子34设置于阀罩体内，磁转子34通过连接片35与丝杆31固定连接，丝杆31的下端部伸入阀本体中并与螺母32a螺纹配合。在大流量电动阀中，丝杆31与螺母32a之间采用非自锁螺纹连接的方式，其有益之处在于，可以避免卡死等隐患。

由于丝杆31与阀体部件40之间轴向不发生相对位移，磁转子34又与丝杆31固定连接，因此，磁转子34、丝杆31、阀体部件40、线圈部件70之间在轴向不发生相对位移，工作过程中，，线圈部件70的驱动力不会随阀芯部件(见下文)的轴向移动而变化，对于同样大小的阀口，能够使用更小尺寸的电机，有利于产品小型化。

为了确保螺母32a能够将丝杆31的转动转化为轴向移动，以带动阀芯部件10a轴向移动，如图1和图4所示，在阀本体41与螺母32a之间设置了与螺母32a配合的螺母套件50以限制螺母32发生周向转动，螺母套件50与阀本体41焊接固定。螺母32的与螺母套件50配合的部位的外周壁为横截面非圆形的柱状结构。螺母套件50包括限制螺母32a转动的螺母限制部51和限制阀芯部件10向上移动行程的阀芯限制部52，螺母32a带动阀芯部件10a沿轴向上移至阀芯部件10a与阀芯限制部52抵接后，便不能再向上移动。本方案具体设计中，螺母套件50为金属板材如钢材冲压翻边制成，包括筒形部55和由所述筒形部55的下端部向外折弯形成的平板部56，，筒形部55的内壁至少包括一个轴向平面段58。通过平面段58与螺母32a配合以限制螺母32a的周向转动。本方案中，筒形部55的内壁的横截面大至为四方形结构，四方形的四个边之间为圆弧过渡，也即，，本具体方案中，设置了四个平面段58来限制螺母32a的周向转动。在本具体实施例中，通过螺母套件50的平板部56与阀本体41的中筒部的内壁焊接，使整体结构简单。螺母套件50也可以通过分别加工筒形部55和平板部56，然后将二者通过焊接固定的方式来形成。平板部56作为阀芯限制部以限制阀芯部件10a沿轴向向上运动的最大行程。也即，通过一个结构简单的螺母套件50，实现了防止螺母32a周向转动和对阀芯部件10a进行轴向限位的双重功能。

如图6所示，阀座部件20与阀本体41的下开口部焊接固定形成阀腔416，包括阀座体21通过金属材料加工制成，阀座体21开设有阀口200，阀座体21的上端面部形成密封部222。其中，阀座体21大致为环状结构，阀座体21的外壁设有台阶面朝向阀本体41的下筒部41c的外台阶部213，阀本体41的下筒部41c抵接外台阶部213的台阶面并通过焊接固定。阀座体21的内壁还设有台阶面朝下的下凹槽部212。轴向接管23的端部抵接下凹槽部212。轴向接管23与阀座体21通过焊接固定。

本方案中各零件安装配合紧凑，相互位置精度可以保证，工序简单，产品可靠性强。

阀腔416中设置有阀芯部件10a。如图6所示，，为了保证阀芯部件10a随螺母32a轴向移动过程中不发生轴向偏移，，阀腔416内，在阀芯部件10a的外周部设置有对阀芯部件10a进行导向的阀芯导向部件60，其与阀本体41的中筒部41a的内壁焊接固定。阀芯导向部件60包括导向套61。具体设置时导向套61a的内壁作为导向面对阀芯部件10a进行导向。

具体地，如图6和图7所示，阀芯部件10a包括由塑料材料制成的阀芯本体11a和由塑料材料制成的上止挡件12a，，上止挡件12a与阀芯本体11a通过超声波焊接固定或通过热压熔合方式固定连接的。其中，阀芯本体11a通过塑料材料注塑成型，并进一步通过塑料一体注塑成型。阀芯本体11a包括缩径部111a、本体部112a。缩径部111a的横截面和本体部112a的横截面大致呈圆环形，本体部112a的外径大于缩径部111a的外径。在导向套61a的内壁与缩径部111a的外壁之间设置有密封组件，密封组件包括耐磨性材料制成的密封圈62a和橡胶材料制成的滑片63a。密封组件弹性抵接在阀芯本体11a的缩径段111a的外壁与导向套61a的内壁之间。密封组件在轴向被限位于上止挡件12a的下端面与本体部112a之间。该密封组件确保阀处于关闭状态下，轴向接管与竖向接管之间的流体不会通过导向套61与阀芯本体11a之间的间隙连通。

本方案的电动阀，螺母由塑料材料制成，阀芯部件包括上止挡件和与上止挡件固定连接的阀芯本体，上止挡件和阀芯本体也由塑料材料制成，阀芯本体包括缩径部和本体部，上止挡件和所述本体部之间设置有密封组件，密封组件弹性抵接在缩径部的外壁与阀芯导向部件的内壁之间，加工工艺简单，节省材料成本，并且能够减轻阀的整体重量。

上止挡件12a套设于螺母32a的外周，上止挡件12a的下端面部与缩径部111a的上端面部通过超声波焊接固定或通过热压熔合方式固定连接。为了加工方便，阀芯本体11a和上止挡件12a可以由塑料材料注塑一体成型。阀芯本体11a的内腔101a包括上腔2a和下腔3a，上腔2a的壁厚大于下腔3a的壁厚。

上腔2a包括配合腔21a和容纳腔22a。具体地，，上腔2a的内壁包括台阶面朝上的止挡台阶1111a，止挡台阶1111a与上止挡件12a配合形成配合腔21a，径向凸出部321a设置于配合腔21a，径向凸出部321a的上端面部能够与上止挡件12a的下端面部抵接，以使螺母32能够带动阀芯部件10a沿导向套61的轴向移动。当阀芯本体11a与阀座部件20的密封部222抵接后，径向凸出部321a的下端面部能够与止挡台阶1111a的台阶面抵接。

容纳腔22a设置于配合腔21a的下方，容纳腔22a的内径小于配合腔21a的内径。容纳腔22a与下腔3a之间包括环形凸出部115a，螺母32a包括伸入容纳腔22a的下延伸部322a。弹性元件33设置于容纳腔22a。弹性元件33的一端与下延伸部322a的下端抵接，另一端与环形凸出部115a抵接。本实施例中，弹性元件33具体为压缩弹簧。设置弹性元件33的目的在于，在电动阀实际工作中，由于振动等原因，有可能造成丝杆31与螺母32a的传动螺纹滑移，导致丝杆31传递给螺母32a和阀芯部件10的锁紧力失效，而导致无法有效关阀从而带来泄漏问题。为避免此问题，弹性元件33能够保证此情况下阀门仍保持关闭。

环形凸出部115a包括与容纳腔22a和下腔3a连通的第一轴向通孔116a。阀芯部件10a的过滤部件13设置于第一轴向通孔116a。过滤部件13包括支撑环131和与支撑环131固定连接的过滤件132。弹性元件33套设于过滤件132的外周，支撑环131的一端与弹性元件33直接抵接，支撑环131的另一端与环形凸出部115a的上端面部抵接。过滤件132至少部分地设置于第一轴向通孔内。此时，弹簧33a的一端直接与环形凸出部115a抵接，也能避免前述无法有效关闭而带来的泄漏问题。

根据前述结构设计可知，阀芯部件10a还包括平衡流路，该平衡流路包括阀芯本体11a的下腔3a、第一轴向通孔116a，上腔2a。平衡流路的设置，有利于阀芯部件10a上下压力的平衡，利于减小阀芯部件10a受到的压力差。

为了使流体较快速地在阀芯部件10a与阀座部件20之间流过，减少阀芯部件10a受到的压差力，阀芯本体11a包括环状薄壁部1122a，环状薄壁部1122a能够与密封部222抵接或分离，当环状薄壁部1122a与密封部222抵接时，第一流体端口401与第二流体端口201不连通，当环状薄壁部1122a与密封部222分离时，第一流体端口401与第二流体端口201通过阀口200连通。

进一步，为了提高关阀时的密封性能，参照图5a所示，环状薄壁部1122a的下端部100可以与实施例一一样，设计为图示的圆弧结构，圆弧结构的底端102能够与密封部222直接抵接或分离以关闭或打开阀口200。减少阀芯部件10与密封部222的接触面积，提高密封性能。

进一步地，使开阀和关阀时动作更加顺畅，易于实现。作为一种具体设计，阀芯本体11a的本体部112a呈上细下粗的筒状结构，包括小径段1121a和设置于小径段1121a下方的环状薄壁部1122a，小径段1121a的外壁与导向套61的内壁间隙配合，环状薄壁部1122a的外径和内径均大于小径段1121a。设计环状薄壁部1122a的下端部100为图5a中所示的圆弧结构，小径段1121a的外壁在水平方向的投影与圆弧结构的底端102所在的环线大致重合。相当于小径段1121的外壁若向下延长，其能够与圆弧的底端102所在的环线大致重合，环状薄壁部的下端部100处不受或受到较小的流体的压力差。

作为替代方案，参照图5b和图5c所示，环状薄壁部1122a的下端部100也可以为图5b所示的趋于阀口200方向直径渐小的(即上大下小)圆台结构，其下端面形成环形密封平面102’，定义小径段1121的外壁在环形密封平面102’上的投影为密封环x，定义其直径为d3，定义环形密封平面102’的外环线y的直径为d4，内环线z的直径为d5，则，d3等于或约等于d4-d5后的二分之一，即，，d3＝(d4-d5)/2,或d3≈(d4-d5)/2。即，相当于小径段1121a的外壁在水平方向的投影与环形密封平面102’的中心环线大致重合。

本实施例的电动阀与实施例一电动阀的动作过程相似，在此不再重复叙述。

本实施例的电动阀，除具有实施例一电动阀中所述有益效果外，相比于实施例一的电动阀，其不再单独设置下止挡件，减少了零部件数量，并且减少了一道超声波焊接工序，工艺更加简单。

需要说明的是，在前述技术方案的说明基础上，，可以理解的是，本申请的电动阀，能够作为开关阀用，也能够控制阀口的流量来作为流量调节阀使用。

以上对本发明所提供的电动阀进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。