一种车载泵阀体铸件的制作方法

本发明涉及机械工程领域，尤其涉及一种大吨位高扬程混凝土车载泵用阀体铸件。

背景技术

我国目前虽为工程机械制造大国，但产业大而不强，中低档产品产能过剩，高档液压元件几乎全部依赖进口，液压行业的发展严重滞后于主机行业的发展，成为制约为装备制造业发展的主要瓶颈。目前，我国液压件行业整体制造技术水平与国际先进国家相比仍有较大差距。

车载泵阀铸件作为泵送系统中的关键零部件，用于控制泵送系统中流体的方向，车载泵阀体铸件的铸造工艺要求很高，由于车载泵阀体毛坯铸件是一种大流道的阀体铸件，流道复杂，内腔容易产生粘砂脉纹等缺陷，壁厚大小不一，内部极可能产生缩松、缩孔，石墨粗大等缺陷，铸造成品率较低。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种车载泵阀体铸件，所述阀体铸件集成度高、动作可靠、功能多、使用寿命长。

为了达到上述发明目的，本发明提供了一种混凝土车载泵阀体铸件，所述车载泵阀体铸件，包括阀体(1)，阀体(1)内部设有阀芯通孔、环形油槽、直向流道、斜向流道、流道口和辅助流道，所述阀体(1)包含两个阀芯通孔，即阀芯通孔(2)和阀芯通孔(3)，所述流道口位于阀体(1)的各个表面上，与阀体(1)内部阀芯通孔、环形油槽、直向流道、斜向流道和辅助流道对应且相通，所述直向流道和斜向流道用于连接流道口和阀体(1)内对应的油槽或流道，所述辅助流道为若干个，用于连接阀体(1)内部各流道，使其相连通。

进一步地，所述阀芯通孔(2)和阀芯通孔(3)相互平行且在同一水平面上，阀芯通孔(2)上从前向后开有八个环形油槽，依次为阀芯通孔(2)的第一环形油槽至第八环形油槽，阀芯通孔(3)上从前向后开有八个环形油槽，依次为阀芯通孔(3)的第一环形油槽至第八环形油槽。

进一步地，所述阀芯通孔(2)第一环形油槽和阀芯通孔(3)第一环形油槽通过辅助流道(4)相连通，阀芯通孔(2)第八环形油槽和阀芯通孔(3)第八环形油槽通过辅助流道(5)相连通，辅助流道(4)和辅助流道(5)均为直线型辅助流道。

进一步地，所述辅助流道(4)中间处和辅助流道(5)中间处通过c型辅助流道(6)相连通，c型辅助流道(6)的截面为长方形。

进一步地，所述阀芯通孔(2)第三环形油槽和阀芯通孔(2)第六环形油槽之间通过c型辅助流道(7)相连通，阀芯通孔(3)第三环形油槽和阀芯通孔(3)第六环形油槽之间通过c型辅助流道(8)相连通，c型辅助流道(7)和c型辅助流道(8)的截面均为长方形。

进一步地，所述c型辅助流道(7)和c型辅助流道(8)之间通过直线型辅助流道(9)相连通，直线型辅助流道(9)的截面为圆形。

进一步地，直线型辅助流道(9)中间处和c型辅助流道(6)中间处通过直线型辅助流道(10)相连通且一直延伸至阀体(1)上表面，直线型辅助流道(10)的截面为圆形。

进一步地，所述阀体(1)右侧面设有流道口(11)、流道口(12)和流道口(13)，流道口(11)和阀芯通孔(2)第一环形油槽之间通过斜向流道(14)相连通，流道口(13)和阀芯通孔(2)第八环形油槽之间通过斜向流道(15)相连通，流道口(12)和c型辅助流道(7)之间通过直向流道(16)相连通。

进一步地，所述阀体(1)前表面设有与所述阀芯通孔(2)上第二环形油槽、第四环形油槽对应且相连通的流道口(17)和与所述阀芯通孔(3)上第二环形油槽、第四环形油槽对应且相通的流道口(18)，所述阀体(1)后表面设有与所述阀芯通孔(2)上第五环形油槽、第七环形油槽对应且相连通的流道口(19)和与所述阀芯通孔(3)上第五环形油槽、第七环形油槽对应且相通的流道口(20)，所述流道口(17)、流道口(18)、流道口(19)、流道口(20)和对应的环形油槽之间均通过c型辅助流道相连通。

具体地，所述阀体(1)通过铸造并一体成型。

本发明的一种混凝土车载泵阀体铸件，具有以下有益效果：集成度高、结构合理紧凑、动作可靠、功能多，完全可以替代进口产品，铸造合格率大大提高，铸造成本低，发展趋势良好。

一种车载泵阀体加工工艺，其特征在于以下步骤：

1)砂芯采用ha人造砂为原料的覆膜砂制芯，其型砂具有角形系数圆整，强度高树脂加入量少，发气量底等优点。

2)熔炼采用埃肯5922球化剂复合孕育剂，球化剂加入量0.9-1.0％，复合孕育剂浇注时随流加入量0.2-0.3％来提高石墨球圆整度及个数，同时提高了强度延伸力。

3)铸造阀芯通孔的两只主阀孔采用φ35mm钢管，管壁钻φ6mm小孔做芯骨利于排气，浇注时用压缩空气在阀孔钢管一头吸气降低钢管壁温度增加钢管强度，主孔不会弯且提高排气速度减少铸件气孔。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为本发明提供的车载泵阀体铸件三维结构示意图。

图2为本发明提供的车载泵阀体铸件的a-a方向的剖视图。

图3为本发明提供的车载泵阀体铸件的前视图。

图4为本发明提供的车载泵阀体铸件的后视图。

图5为本发明提供的车载泵阀体铸件的右视图。

图6为本发明提供的车载泵阀体铸件的b-b方向剖视图。

图7为本发明提供的车载泵阀体铸件的c-c方向剖视图。

图8为本发明提供的车载泵阀体铸件的d-d方向剖视图。

其中，图中附图标记对应为：1-阀体，2-阀芯通孔，3-阀芯通孔，4-辅助流道，5-辅助流道，6-辅助流道，7-辅助流道，8-辅助流道，9-辅助流道，10-辅助流道，11-流道口，12-流道口，13-流道口，14-斜向流道，15-斜向流道，16-直向流道，17-流道口，18-流道口，19-流道口，20-流道口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

实施例：

请参阅图1—图6，本发明提供了一种整体车载泵阀体铸件，所述车载泵阀体铸件，包括阀体(1)，所述阀体(1)为四方体状，阀体(1)内部设有阀芯通孔、环形油槽、直向流道、斜向流道、流道口和辅助流道，所述阀体(1)包含两个阀芯通孔，即阀芯通孔(2)和阀芯通孔(3)，所述流道口位于阀体(1)的各个表面上，与阀体(1)内部阀芯通孔、环形油槽、直向流道、斜向流道和辅助流道对应且相通，所述直向流道和斜向流道用于连接流道口和阀体(1)内对应的油槽或流道，所述辅助流道为若干个，用于连接阀体(1)内部各流道，使其相连通。

进一步地，所述阀芯通孔(2)和阀芯通孔(3)均贯穿阀体(1)前后表面，两阀芯通孔相互平行且在同一水平面上，阀芯通孔(2)上从前向后开有八个环形油槽，依次为阀芯通孔(2)的第一环形油槽(21)、第二环形油槽(22)、第三环形油槽(23)、第四环形油槽(24)、第五环形油槽(25)、第六环形油槽(26)、第七环形油槽(27)、第八环形油(28)，阀芯通孔(3)上从前向后开有八个环形油槽，依次为阀芯通孔(3)的第一环形油槽(31)、第二环形油槽(32)、第三环形油槽(33)、第四环形油槽(34)、第五环形油槽(35)、第六环形油槽(36)、第七环形油槽(37)、第八环形油(38)。

进一步地，所述阀芯通孔(2)第一环形油槽(21)和阀芯通孔(3)第一环形油槽(31)通过辅助流道(4)相连通，阀芯通孔(2)第八环形油槽(28)和阀芯通孔(3)第八环形油槽(38)通过辅助流道(5)相连通，辅助流道(4)和辅助流道(5)均为直线型辅助流道。

进一步地，所述辅助流道(4)中间处和辅助流道(5)中间处通过c型辅助流道(6)相连通，c型辅助流道(6)的截面为长方形。

进一步地，所述阀芯通孔(2)第三环形油槽(23)和阀芯通孔(2)第六环形油槽(26)之间通过c型辅助流道(7)相连通，阀芯通孔(3)第三环形油槽(33)和阀芯通孔(3)第六环形油槽(36)之间通过c型辅助流道(8)相连通，c型辅助流道(7)和c型辅助流道(8)的截面均为长方形。

进一步地，所述c型辅助流道(7)和c型辅助流道(8)之间通过直线型辅助流道(9)相连通，直线型辅助流道(9)的截面为圆形。

进一步地，直线型辅助流道(9)中间处和c型辅助流道(6)中间处通过直线型辅助流道(10)相连通且一直延伸至阀体(1)上表面，直线型辅助流道(10)的截面为圆形。

进一步地，所述阀体(1)右侧面设有流道口(11)、流道口(12)和流道口(13)，流道口(11)和阀芯通孔(2)第一环形油槽(21)之间通过斜向流道(14)相连通，流道口(13)和阀芯通孔(2)第八环形油槽(28)之间通过斜向流道(15)相连通，流道口(12)和c型辅助流道(7)中间处通过直向流道(16)相连通。

进一步地，所述阀体(1)前表面设有与所述阀芯通孔(2)上第二环形油槽(22)、第四环形油槽(24)对应且相连通的流道口(17)和与所述阀芯通孔(3)上第二环形油槽(32)、第四环形油槽(34)对应且相通的流道口(18)，所述阀体(1)后表面设有与所述阀芯通孔(2)上第五环形油槽(25)、第七环形油槽(27)对应且相连通的流道口(19)和与所述阀芯通孔(3)上第五环形油槽(35)、第七环形油槽(37)对应且相通的流道口(20)，所述流道口(17)、流道口(18)、流道口(19)、流道口(20)和对应的环形油槽之间均通过c型辅助流道相连通，流道口(17)位于阀芯通孔(2)伸出阀体(1)前表面形成的流道口正上方，流道口(19)位于阀芯通孔(2)伸出阀体(1)后表面形成的流道口正上方，流道口(18)位于阀芯通孔(3)伸出阀体(1)前表面形成的流道口正上方，流道口(20)位于阀芯通孔(3)伸出阀体(1)后表面形成的流道口正上方。

具体地，所述车载泵阀体主体通过铸造并一体成型。

车载泵阀体铸造时关键技术，

1)砂芯采用ha人造砂为原料的覆膜砂制芯，其型砂具有角形系数圆整，强度高，树脂加入量少，发气量底等优点。

2)熔炼采用埃肯5922球化剂复合孕育剂，球化剂加入量0.9-1.0％，复合孕育剂浇注时随流加入量0.2-0.3％，这样提高了石墨球圆整度及个数，同时也提高了强度延伸力。

3)两只主阀孔即铸件中的第一横向通道和第二横向通道在铸造时采用φ35mm钢管，管壁钻φ6mm小孔做芯骨，这样利于排气，浇注时用压缩空气在阀孔钢管一头吸气用于降低钢管壁温度增加钢管强度，这样主孔不会弯且提高排气速度减少铸件气孔。

本整体车载泵阀体铸件主要技术参数:

(1)材质：qt500-7

(2)抗拉强度：≥500mpa

(3)硬度：hbw170-230

(4)满足设计尺寸要求

(5)无夹砂、气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷，内腔无粘砂、披缝等缺

陷

(6)铸件单量：270kg

本发明的整体车载泵阀体铸件，具有如下有益效果：集成度高、结构合理紧凑、可靠性强，铸造合格率大大提高，铸造成本降低。