一种差速锁止机构的制作方法

本发明涉及汽车配件领域，尤其涉及一种差速锁止机构。

背景技术

目前，现有差速器锁止机构，有的结构复杂，有的对技术和材料要求高不易制造价格昂贵，有的锁止过程复杂，需要停车或低速才能锁止，有的反应速度慢，有的结构强度低，不耐用。

技术实现要素：

本发明的目的在于，克服现有技术的不足之处，提供一种差速锁止机构，结构相对简单，耐用。对技术和材料要求较低，易于制造，组装。锁止操作简单，反应灵敏，无需停车或减低车速就可以锁止。可以手动启动，还可以电脑控制锁止，实现智能化。

本发明所述的一种差速锁止机构，包括有差速器和锁止机构，所述差速器包括有从动齿轮、差速器壳、半轴、伞齿轮，所述差速器壳的一端固定设置有从动齿轮，所述的差速器壳两端分别转动设置有一个半轴，所述两个半轴朝向差速器壳内的一端分别固定设置有一个伞齿轮a，所述差速器壳的一侧壳壁上转动设置有转轴，转轴朝向差速器壳内一端固定设置有伞齿轮b，所述伞齿轮b与两个伞齿轮a啮合，所述转轴朝向差速器壳外面一端固定设置有齿轮a，所述差速器壳的右端一体设置有套筒，所述套筒套设在位于差速器壳右侧的半轴上，所述套筒与半轴为活动连接，所述套筒上固定设置有齿轮b，所述差速器壳的右端套设有桶状齿轮，所述桶状齿轮与差速器壳转动连接，所述桶状齿轮与套筒转动连接，所述桶状齿轮的桶口处固定设置有齿轮，所述桶状齿轮与齿轮a啮合，所述桶状齿轮的底端固定设置有齿轮c，所述齿轮c套设在套筒上，所述齿轮c与套筒转动连接；所述锁止机构包括支撑座、复位弹簧、触发装置和拨叉，所述支撑座固定设置在差速器桥壳上，拨叉与支撑座铰接，所述拨叉与支撑座之间连接设置有复位弹簧，所述拨叉的一端部设置有触发装置，所述拨叉的另一端转动设置有锁止装置，所述锁止装置与齿轮b和齿轮c位置相对。

本发明所述的一种差速锁止机构，整体结构简单，操作使用方便，稳定性好，可靠性高，使用本发明所述的一种差速锁止机构，结构相对简单，耐用。对技术和材料要求较低，易于制造，组装。锁止操作简单，反应灵敏，无需停车或减低车速就可以锁止。可以手动启动，还可以电脑控制锁止，实现智能化。

附图说明

附图1是本发明所述的一种差速锁止机构的实施例1的结构示意图。附图2是本发明所述的一种差速锁止机构的实施例2的结构示意图。附图3是本发明所述的一种差速锁止机构的支撑座、触发装置和复位弹簧的结构示意图。

1－从动齿轮2－差速器壳3－齿轮a4－转轴5－伞齿轮b6－桶状齿轮7－拨叉8－锁止齿轮9－齿轮b10－垫圈b11－齿轮c12－垫圈a13－伞齿轮a14－半轴15－轴承16－齿轮筒17－支撑座18－触发装置19－复位弹簧20－套筒。

具体实施方式

实施例1

现参照附图1和附图3，结合实施例说明如下：一种差速锁止机构，包括有差速器和锁止机构，所述差速器包括有从动齿轮1、差速器壳2、半轴14、伞齿轮，所述差速器壳2的一端固定设置有从动齿轮1，所述的差速器壳2两端分别转动设置有一个半轴14，所述两个半轴14朝向差速器壳2外面一端通过轴承转动连接设置有桥壳，所述两个半轴14朝向差速器壳2内的一端分别固定设置有一个伞齿轮a13，所述差速器壳2的一侧壳壁上转动设置有转轴4，转轴4朝向差速器壳2内一端固定设置有伞齿轮b5，所述伞齿轮b5与两个伞齿轮a13啮合。以上内容所介绍的是现有成熟的差速器基本结构。本方案的设计点是：所述转轴4朝向差速器壳2外面一端固定设置有齿轮a3，所述差速器壳2的右端一体设置有套筒20，所述套筒20套设在位于差速器壳2右侧的半轴14上，所述套筒20与半轴14为活动连接，所述套筒20上固定设置有齿轮b9，所述差速器壳2的右端套设有桶状齿轮6，所述桶状齿轮6与差速器壳2转动连接，所述的桶状齿轮6与差速器壳2之间设置有垫圈a12，所述桶状齿轮6与套筒20转动连接，所述桶状齿轮6的桶口处固定设置有齿纹，所述桶状齿轮6与齿轮a3啮合，所述桶状齿轮6的尾端固定设置有齿轮c11，所述齿轮c11套设在套筒20上，所述齿轮c11与套筒20转动连接，所述齿轮b9和齿轮c11的直径相等，所述齿轮b9和齿轮c11齿数和齿形相同，所述的齿轮b9和齿轮c11的齿尖为圆弧形结构，所述的齿轮b9和齿轮c11之间设置有垫圈b10；

所述锁止机构包括支撑座17、复位弹簧19、触发装置18和拨叉7，所述支撑座17固定设置在桥壳上，所述拨叉7与支撑座17铰接，所述拨叉7与支撑座17之间连接设置有复位弹簧19，所述拨叉7的一端部设置有触发装置18，所述的触发装置18可以采用杆或线，所述的触发装置18可以采用液压、电子或手动触发，所述拨叉7的另一端转动设置有锁止齿轮8，所述锁止齿轮8与齿轮b9和齿轮c11位置相对，所述锁止齿轮8的齿尖为圆弧形。

在车辆正常行驶时，锁止齿轮8与齿轮b9和齿轮c11处在未啮合状态，两个伞齿轮a13之间同步转动无转速差，此时，伞齿轮b5和齿轮a3也不转动，由于齿轮a3和桶状齿轮6相互啮合，所以差速器壳2与桶状齿轮6同步转动并且没有速差，同时，与差速器壳2上套筒20固定在一起的齿轮b9和与桶状齿轮6固定在一起的齿轮c11也同步转动并且没有转速差；

当一侧轮胎打滑时，两个伞齿轮a13产生转速差并带动伞齿轮b5转动，伞齿轮b5通过转轴4带动齿轮a3转动，齿轮a3带动与其啮合的桶状齿轮6转动，此时，差速器壳2与桶状齿轮6产生转速差，同时，与差速器壳2上套筒20固定在一起的齿轮b9和与桶状齿轮6固定在一起的齿轮c11也产生转速差，此时，通过控制触发装置18将拨叉7移动，使锁止齿轮8与齿轮b9和齿轮c11相啮合之后，齿轮b9和齿轮c11不会产生转速差，同时，差速器壳2与桶状齿轮6没有转速差，与桶状齿轮6相啮合的齿轮a3也就不会产生转动，因此，固定在转轴4上的伞齿轮b5也无法产生转动，两个伞齿轮a13无法产生转速差，所以两个半轴14只能同步转动，设置在两个半轴14上的轮子分别受力占50%，当锁止齿轮8与齿轮b9和齿轮c11啮合后，锁止齿轮8在拨叉7上转动。

实施例2

现参照附图2，结合实施例说明如下：一种差速锁止机构，包括有差速器和锁止机构，所述差速器包括有从动齿轮1、差速器壳2、半轴14、伞齿轮，所述差速器壳2的一端固定设置有从动齿轮1，所述的差速器壳2两端分别转动设置有一个半轴14，所述两个半轴14朝向差速器壳2外面一端通过轴承转动连接设置有桥壳，所述两个半轴14朝向差速器壳2内的一端分别固定设置有一个伞齿轮a13，所述差速器壳2的一侧壳壁上转动设置有转轴4，转轴4朝向差速器壳2内一端固定设置有伞齿轮b5，所述伞齿轮b5与两个伞齿轮a13啮合。以上内容所介绍的是现有成熟的差速器基本结构。本方案的设计点是：所述转轴4朝向差速器壳2外面一端固定设置有齿轮a3，所述差速器壳2的右端一体设置有套筒20，所述套筒20套设在位于差速器壳2右侧的半轴14上，所述套筒20与半轴14为活动连接，所述套筒20上固定设置有齿轮b9，所述差速器壳2的右端套设有桶状齿轮6，所述桶状齿轮6与差速器壳2转动连接，所述的桶状齿轮6与差速器壳2之间设置有垫圈a12，所述桶状齿轮6与套筒20转动连接，所述桶状齿轮6的桶口处固定设置有齿纹，所述桶状齿轮6与齿轮a3啮合，所述桶状齿轮6的尾端固定设置有齿轮c11，所述齿轮c11套设在套筒20上，所述齿轮c11与套筒20转动连接，所述齿轮b9和齿轮c11的直径相等，所述齿轮b9和齿轮c11齿数和齿形相同，所述的齿轮b9和齿轮c11的齿尖为圆弧形结构，所述的齿轮b9和齿轮c11之间设置有垫圈b10；

所述锁止机构包括支撑座17、复位弹簧19、触发装置18和拨叉7，所述支撑座17固定设置在桥壳上，所述拨叉7与支撑座17铰接，所述拨叉7与支撑座17之间连接设置有复位弹簧19，所述拨叉7的一端部设置有触发装置18，所述的触发装置18可以采用杆或线，所述的触发装置18可以采用液压、电子或手动触发，所述拨叉7的另一端与轴承15的外圈壁铰接，所述轴承15的内圈壁固定设置有齿轮筒16，所述齿轮筒16为内壁固定设置有齿纹的齿轮，所述齿轮筒16的齿尖为圆弧形，所述齿轮筒16套设在齿轮b9上，所述齿轮b9与齿轮筒16相啮合。

在车辆正常行驶时，齿轮筒16与齿轮b9和齿轮c11处在未啮合状态，两个伞齿轮a13之间同步转动无转速差，此时，伞齿轮b5和齿轮a3也不转动，由于齿轮a3和桶状齿轮6相互啮合，所以差速器壳2与桶状齿轮6同步转动并且没有速差，同时，与差速器壳2上套筒20固定在一起的齿轮b9和与桶状齿轮6固定在一起的齿轮c11也同步转动并且没有转速差；

当一侧轮胎打滑时，两个伞齿轮a13产生转速差并带动伞齿轮b5转动，伞齿轮b5通过转轴4带动齿轮a3转动，齿轮a3带动与其啮合的桶状齿轮6转动，此时，差速器壳2与桶状齿轮6产生转速差，同时，与差速器壳2上套筒20固定在一起的齿轮b9和与桶状齿轮6固定在一起的齿轮c11也产生转速差，此时，通过控制触发装置18将拨叉7移动，使齿轮筒16同时套设在齿轮b9和齿轮c11上，并且，齿轮筒16与齿轮b9和齿轮c11相啮合，齿轮b9和齿轮c11不会产生转速差，同时，差速器壳2与桶状齿轮6没有转速差，与桶状齿轮6相啮合的齿轮a3也就不会产生转动，因此，固定在转轴4上的伞齿轮b5也无法产生转动，两个伞齿轮a13无法产生转速差，所以两个半轴14只能同步转动，设置在两个半轴14上的轮子分别受力占50%，当齿轮筒16同时与齿轮b9和齿轮c11啮合后，齿轮筒16在轴承15内转动。

本发明所述的一种差速锁止机构，整体结构简单，操作使用方便，稳定性好，可靠性高，使用本发明所述的一种差速锁止机构，结构相对简单，耐用。对技术和材料要求较低，易于制造，组装。锁止操作简单，反应灵敏，无需停车或减低车速就可以锁止。可以手动启动，还可以电脑控制锁止，实现智能化。