一种双壁管及其制造方法与流程

本发明涉及一种双壁管及其制造方法。

背景技术：

现有单层管路使用过程中，单层管路一旦出现腐蚀破损，设备会在不知情的情况下继续运行，单层管路产生的泄露不仅会污染使用水源也会使机组损坏；故一些对水路安全要求比较高的场合中，均使用双层结构的双壁管，如果内管管路一旦出现腐蚀破损，外部还有一层套管保护，不会产生污染甚至对设备产生损坏，同时由于破损而产生的泄露物会从2条管材之间的间隙流出，及时发现泄露问题。但是，现有的双壁管，在其生产时，在内管外侧壁或外管内侧壁上事先通过加工出长条形凹槽，再将内管置于外管内，并使内管外侧壁和外管内侧壁贴合已构成双壁管，内管或外管破损后，泄露物通过凹槽流出。此种结构的双壁管结构复杂，致使生产工艺难度高，生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的一在于克服上述现有技术结构中存在的不足，而提供一种结构简单，易于生产制造的双壁管。

本发明的目的二在于提供生产工艺简单、易于实施的一种双壁管制造方法。

本发明的目的一是这样实现的：

一种双壁管，包括管体，所述管体包括内管和外管，内管置于外管内，内管的外侧壁和外管的内侧壁相抵，还包括有金属丝，所述金属丝设置在内管的外侧壁与外管的内侧壁之间，且金属丝与内管的外侧壁和外管的内侧壁均相抵，所述内管外侧壁、外管内侧壁和金属丝之间还存有泄露物排出间隙，所述泄露物排出间隙的两端分别延伸至管体的两端。此款双壁管，内管和外管之间增加有金属丝，金属丝使内管和外管之间形成泄露物排出间隙，以避免在内管外壁或外管内壁上进行加工，便于生产制造，且成本低。

本发明的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的一种方案，所述金属丝由管体一端延伸至管体的另一端，管体两端均有泄露物排出间隙的出口，泄露物流出容易，以便及时发现管体泄露的问题。

作为更具体的一种方案，所述内管的外侧壁与外管的内侧壁之间设置有安置槽，所述金属丝置于安置槽上，所述内管外侧壁、外管内侧壁和金属丝之间的安置槽余下部分构成所述泄露物排出间隙，金属丝通过安置槽限位固定，以确保泄露物排出间隙保持通畅。

作为第一种方案，所述安置槽设置在内管的外侧壁上。

作为第二种方案，所述安置槽设置在外管的内侧壁上。

作为第三种方案，所述安置槽分别设置在内管的外侧壁和外管的内侧壁上。

作为更具体的一种方案，所述金属丝和安置槽以竖直方式设置管体上。

作为另一种方案，所述金属丝和安置槽以盘绕方式设置在管体上。

本发明的目的二是这样实现的：包括如下步骤：

步骤一，准备好内管、外管和金属丝；

步骤二，将内管置于外管内，且金属丝置于内管的外侧壁和外管的内侧壁之间；

步骤三，对内管或外管进行加压，以使内管的外侧壁与外管的内侧壁之间紧贴在一起，且所述内管外侧壁、外管内侧壁和金属丝之间形成有泄露物排出间隙。

作为更具体的一种方案，所述步骤三中，对内管加压使内管胀大，或者挤压外管，使外管紧缩，使金属丝周边的内管外侧壁和/或外管内侧壁形变构成安置槽，所述内管外侧壁、外管内侧壁和金属丝之间的安置槽余下部分构成所述泄露物排出间隙。

本发明的有益效果如下：

（1）此款双壁管，内管和外管之间增加有金属丝，金属丝使内管和外管之间形成泄露物排出间隙，以避免在内管外壁或外管内壁上进行加工，便于生产制造，且成本低，管体两端均有泄露物排出间隙的出口，泄露物流出容易，以便及时发现管体泄露的问题；金属丝通过安置槽限位固定，以确保泄露物排出间隙保持通畅。

（2）此种双壁管的加工方法，在内管和外管加工成管体的工序中，在内管和外管之间设置有金属丝，内管和外管在贴合的过程中，金属丝使内管和/或外管形变构成安置槽，并形成泄露物排出间隙，双壁管加工工序简化，生产工艺难度低，容易实施，且生产效率明显提高。

附图说明

图1为本发明双壁管加工前的截面示意图。

图2为图1的截面局部放大示意图。

图3为实施例一双壁管加工后的截面示意图（安置槽在内管的外侧壁上）。

图4为实施例二双壁管加工后的截面示意图（安置槽在外管的内侧壁上）。

图5为实施例三双壁管加工后的截面示意图（安置槽分别设置在内管的外侧壁和外管的内侧壁上）。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一，参见图1-3所示，一种双壁管，包括管体1，所述管体1包括金属丝4、内管2和外管3，内管2置于外管3内，内管2的外侧壁和外管3的内侧壁相抵，所述金属丝4设置在内管2的外侧壁与外管3的内侧壁之间，且金属丝4与内管2的外侧壁和外管3的内侧壁均相抵，金属丝4由管体1一端延伸至管体1的另一端，所述内管2外侧壁、外管3内侧壁和金属丝4之间还存有泄露物排出间隙5，所述泄露物排出间隙5的两端分别延伸至管体1的两端。

所述内管2的外侧壁上设置有安置槽6，金属丝4置于安置槽6上，且金属丝4和安置槽6以竖直方式设置管体1上，所述内管2外侧壁、外管3内侧壁和金属丝4之间的安置槽6余下部分构成所述泄露物排出间隙5。

实施例一中的双壁管的制造方法：包括如下步骤：

步骤一，准备好内管2、外管3和至少一条金属丝4；

步骤二，将内管2置于外管3内，且金属丝4置于内管2的外侧壁和外管3的内侧壁之间；

步骤三，对内管2加压使内管2胀大，或者挤压外管3，使外管3紧缩，以使内管2的外侧壁与外管3的内侧壁之间紧贴在一起，并使金属丝4周边的内管2外侧壁形变构成安置槽6，且所述内管2外侧壁、外管3内侧壁和金属丝4之间形成有泄露物排出间隙5。

实施例二，实施例二与实施例一的区别在于：所述外管3的内侧壁上设置有安装槽。

实施例二中的双壁管的制造方法：包括如下步骤：

步骤一，准备好内管2、外管3和至少一条金属丝4；

步骤二，将内管2置于外管3内，且金属丝4置于内管2的外侧壁和外管3的内侧壁之间；

步骤三，对内管2加压使内管2胀大，或者挤压外管3，使外管3紧缩，以使内管2的外侧壁与外管3的内侧壁之间紧贴在一起，并使金属丝4周边的外管3内侧壁形变构成安置槽6，且所述内管2外侧壁、外管3内侧壁和金属丝4之间形成有泄露物排出间隙5。

实施例三，实施例三与实施例一的区别在于：所述内管2的外侧壁和外管3的内侧壁上分别设置有安置槽6，且金属丝4和安置槽6以盘绕方式设置在管体1上。

实施例三中的双壁管的制造方法：包括如下步骤：

步骤一，准备好内管2、外管3和至少一条金属丝4；

步骤二，将内管2置于外管3内，且金属丝4置于内管2的外侧壁和外管3的内侧壁之间；

步骤三，对内管2加压使内管2胀大，或者挤压外管3，使外管3紧缩，以使内管2的外侧壁与外管3的内侧壁之间紧贴在一起，并使金属丝4周边的内管2外侧壁和外管3内侧壁分别形变构成安置槽6，且所述内管2外侧壁、外管3内侧壁和金属丝4之间形成有泄露物排出间隙5。