一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉的制作方法

本发明涉及一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉，属于材料固定工程领域。

背景技术：

在催化裂化领域的两器系统设备中，普遍应用衬里技术来保证设备的有效运行。设备衬里从双层龟甲网衬里技术发展到钢纤维增强的双层无龟甲网衬里，进而发展到单层无龟甲网衬里。钢纤维增强的单层隔热耐磨衬里的施工有手工涂抹、机械喷涂和支模振捣三种。

a)手工涂抹法

采用手工涂抹受人为因素影响较大,在大面积施工时,很难保证衬里的均匀和密实,特别是带钢纤维的衬里,施工质量是难以保证的。

b)机械喷涂法

采用机械喷涂法是混凝土喷射机施工,施工过程中,衬里料的回弹率较大,一般达到60%～80%,且钢纤维的回弹率远大于衬里料的回弹率,致使衬里成形后各部分的配比难以保证。

c)支模浇注法

采用支模振捣浇注施工则能避免上述不足。不但避免了衬里料的回弹,减少用料和节约费用,衬里施工质量受人为因素的影响相对较少,而且能保证钢纤维在衬里料中的均匀分布,获得良好的增强效果。只要严格控制支模和振捣质量,采取连续不间断施工,尽量减少施工缝,就能得到厚度、组分、性能均匀一致的衬里。

目前工程中广泛应用带侧拉圆环型锚固钉的单层隔热耐磨衬里结构。侧拉环锚固钉用于高耐磨单层衬里和隔热耐磨双层衬里时，相对于龟甲网使用时需要有切割、成形、焊接等复杂工序，侧拉环锚固钉施工安装相对简单，尤其适用于更复杂的形状、更苛刻的位置和更小的空间，而且在一定程度上避免了龟甲网可能鼓包的问题。但是传统的侧拉圆环锚固钉受制于其结构特点，只能采用手工捣制的方法施工，增加了施工周期和成本。

技术实现要素：

为了避免传统的侧拉圆环锚固钉只能采用手工涂抹法施工的不足，本发明提出一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉，可采用支模浇注的衬里施工方法，减少了施工周期和成本。

本发明中主要采用的技术方案为：

一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉，包括侧拉圆环和螺杆，所述侧拉圆环和螺杆的端部通过螺纹连接成一体，所述侧拉圆环上部沿圆周均布三块内连接板，所述三块内连接板均向内弯曲且内连接板端部内侧设有内螺纹，用于与螺杆配合连接；所述侧拉圆环下部沿圆周均布三对外交叉板，所述三对外交叉板向外弯曲呈x型交叉，组成三对交叉翅片。

优选地，所述内连接板为“l”形板。

优选地，所述外交叉板为矩形板。

优选地，所述侧拉圆环下部每间隔120°冲压出一对矩形孔洞，且冲压形成一对外交叉板，从而组成交叉翅片。

优选地，所述侧拉圆环的上部每间隔120°冲压出一个“l”形槽，且冲压形成的内连接板向内弯曲，与螺杆端部螺纹连接。

优选地，所述外交叉板向外弯曲且与侧拉圆环的切线呈一定夹角。

优选地，所述外交叉板与侧拉圆环的切线的夹角的范围为0-60°，当夹角为0时，外交叉板与侧拉圆环相切。

优选地，所述侧拉圆环的直径φ为55cm或者50cm，且对应的内连接板向内弯曲的曲率半径r分别为25.5cm和25cm。

有益效果：本发明提供一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉，结构简单，加工方便，材料利用率高，可采用支模浇注的衬里施工方法，极大的改善了目前侧拉圆环型锚固钉只能采用手工涂抹的衬里施工现状，降低了施工难度和成本，提高了施工效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明的侧拉圆环俯视图；

图中：侧拉圆环1、内连接板1-1、外交叉板1-2、矩形孔洞1-3、“l”形槽1-4、螺杆2。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

下面结合附图对本发明的技术方案做了进一步的详细说明：

如图1-3所示，一种可支模浇注的侧拉圆环型锚固钉，包括侧拉圆环1和螺杆2，所述侧拉圆环1和螺杆2的端部通过螺纹连接成一体，所述侧拉圆环1上部沿圆周均布三块内连接板1-1，所述三块内连接板1-1均向内弯曲且内连接板1-1端部内侧设有内螺纹，用于与螺杆2配合连接；所述侧拉圆环1下部沿圆周均布三对外交叉板1-2，所述三对外交叉板1-2向外弯曲呈x型交叉，组成三对交叉翅片。

优选地，所述内连接板1-1为“l”形板。

优选地，所述外交叉板1-2为矩形板。

优选地，所述侧拉圆环1下部每间隔120°冲压出一对矩形孔洞1-3，且冲压形成一对外交叉板1-2，从而组成交叉翅片。

优选地，所述侧拉圆环1的上部每间隔120°冲压出一个“l”形槽1-4，且冲压形成的内连接板1-1向内弯曲，与螺杆2端部螺纹连接。

优选地，所述外交叉板1-2向外弯曲且与侧拉圆环1的切线呈一定夹角。此处，侧拉圆环的切线指的是外叉板处的侧拉圆环的切线。

优选地，所述外交叉板1-2与侧拉圆环1的切线的夹角的范围为0-60°，当夹角为0时，外交叉板1-2与侧拉圆环1相切。

优选地，所述侧拉圆环1的直径φ为55cm或者50cm，且对应的内连接板1-1向内弯曲的曲率半径r分别为25.5cm和25cm。

实施例1：

如图2所示，侧拉圆环1的直径φ为50或55cm，侧拉圆环1下部每间隔120°冲压出一对矩形孔洞，从而冲压形成一对矩形外交叉板，共冲压出三对矩形外交叉板，每对矩形外交叉板向外弯曲与圆环相切或呈一定夹角，每对矩形外交叉板呈x型交叉（交叉角度为120°）；侧拉圆环的上部每间隔120°冲压出一个“l”形槽，共冲压出的3块“l”形内连接板，三块“l”形内连接板向内弯曲后（向内弯曲的弯曲半径r为25或25.5cm），攻出内螺纹；螺杆通过螺纹与侧拉圆环的三块“l”形内连接板的内螺纹连接，组成一套侧拉圆环锚固钉。

本发明中的内连接板采用“l”形结构，侧拉圆环1上冲压形成的“l”形槽，该“l”形槽在侧拉圆环边侧上形成了开口，如图1所示，l型槽一方面增加衬里的流通通道，另一方面加长与螺杆的螺纹连接长度。

本发明的工作原理如此下：

传统侧拉环锚固钉由于其环板和环内空间紧凑，无法让浇注料在振捣棒的振捣下顺利的在传统侧拉环锚固钉内部流通，导致成型后的衬里在锚固钉圆环内出现空鼓、填充不实，导致衬里施工不合格。而本发明可采用支模浇注法（本发明中提及的支模浇注属于常规施工方法，故而未加详述）施工，避免了衬里料的回弹,减少用料和节约费用,衬里施工质量受人为因素的影响相对较少,而且侧拉圆环1上的矩形孔洞1-3和内连接板1-1之间的空间能保证钢纤维在衬里料中的均匀分布,获得良好的增强效果。只要严格控制支模和振捣质量,采取连续不间断施工,尽量减少施工缝,就能得到厚度、组分、性能均匀一致的衬里。

本发明中的侧拉圆环由一块扁钢弯曲成一个圆环通过对接焊缝制得。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。