本实用新型涉及柴油机制造技术领域，尤其指一种柴油机连杆结构。
背景技术：
柴油机的是非常复杂的运动机械，内部主要的运动部件是活塞、连杆、曲轴部件，活塞将燃料燃烧后的热能转变成活塞的上下运动的动能，通过连接在活塞和曲轴之间的连杆，将活塞的上下运动转变为曲轴的旋转运动，从而以旋转的形式对外输出做功。连杆在活塞与曲轴之间，承受着来自活塞的往复交变应力，在这种往复交变应力的作用下，若连杆设计不合理，会使连杆出现损坏。
G300系列柴油机由于设计年代较早，功率和转速都比较低，但后来随着市场的需求功率越来越大，柴油机通过扩缸将300毫米缸径扩成320毫米缸径，形成GN320柴油机，增加转速到675转/分钟，使得其功率达到4500马力。 现有G300和GN320系列柴油机连杆的大端孔结合面形式为斜切口锯齿形的结构，在柴油机长期运转后出现连杆的大端孔结合面从齿根处开裂，从而出现完全裂开造成连杆损坏报废的问题。
现有连杆结构，连杆体与连杆盖通过4只连杆螺栓安装在一起，结合面是斜切口锯齿形，锯齿接合面通过研磨使得各个锯齿配合时达到接触面积的80%，从而保证结合时各个锯齿受力均匀，不会出现某个齿因贴合面积不足承受过高应力而造成损坏。但随着柴油机的转速提高和功率的加大，连杆整体受力也变大，为保证运转过程中的大端孔锯齿形结合面结合严密，依旧是一个正规的圆形，必须加大连杆螺栓的扭紧力矩，但加大扭紧力矩后出现锯齿面承受的压强加大而造成应力变大；同时接合面上一共有4个螺栓孔，每侧2只，上结合面还有一个油孔的通道，进一步减小了承压面积，使得锯齿的压强进一步加大，由于受到柴油机总体尺寸的限制，连杆大端的厚度只有105毫米，使得螺栓孔壁到连杆侧壁变得很薄，只有9毫米，造成强度不足；同时螺栓孔的中心距只有300毫米，内孔尺寸为259毫米，这两个尺寸使得两个螺栓孔与内孔之间只有1齿在承压，而远离螺栓孔的齿由于钢材的弹性变形受力会比螺栓孔周边的齿受力小。所以在柴油机的往复运动做功的过程中，连杆结合面不断承受着交变应力，尤其在螺栓孔周边压强大的地方、与连杆侧壁的薄壁齿根处出现开裂，造成损坏。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构简单、合理，使用寿命长，能够提高结合面强度的一种柴油机连杆结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种柴油机连杆结构，包括有相适配的连杆体和连杆盖，连杆体和连杆盖通过4个连杆螺栓固定，连杆体和连杆盖之间的结合面为由承载齿构成的锯齿形结构，连杆体和连杆盖对合固定形成内孔，所述的内孔两侧对应螺栓孔的中心距为301mm至330mm，螺栓孔与内孔之间包含至少2个承载齿；所述的连杆体和连杆盖的两侧表面在靠近结合面处分别设置有增厚部，连杆体的下部在远离结合面位置开设有油孔，该油孔与所述内孔相连通。
优化的技术措施还包括：
上述的连杆体和连杆盖靠近结合面4处的壁厚为106mm至130m。
上述的增厚部与所述连杆体为一体成型的整体结构，增厚部与所述连杆盖为一体成型的整体结构。
上述的螺栓孔与内孔之间包含2-5个承载齿。
本实用新型的一种柴油机连杆结构，在不改变连杆体、连杆盖以及连杆螺栓总体尺寸的情况下，增加螺栓孔的中心距至301mm至330mm，使螺栓孔与内孔之间包含至少2个承载齿，从而改善了螺栓孔周边齿的受力状况，减小了每个齿所承受的压强，还通过设置增厚部来增加连杆体、连杆盖靠近结合面处的局部厚度，以增加结合面处的强度；另外，改变油孔位置，将油孔设置于连杆体的下部在远离结合面位置，增加结合面的承压面积，减小齿的压强。本柴油机连杆结构，结构简单、合理，能够有效提高结合面的强度，提高连杆的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中A-A的局部剖视图；
图3是图1中N向截面图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1至图3所示为本实用新型的结构示意图，
其中的附图标记为：中心距L、壁厚H、连杆体1、内孔1a、螺栓孔1b、油孔11、连杆盖2、连杆螺栓3、结合面4、增厚部5。
如图1至图3所示，
一种柴油机连杆结构，包括有相适配的连杆体1和连杆盖2，所述的连杆体1和连杆盖2通过4个连杆螺栓3固定，所述的连杆体1和连杆盖2之间的结合面4为由承载齿构成的锯齿形结构，所述的连杆体1和连杆盖2对合固定形成内孔1a，所述的内孔1a两侧对应螺栓孔1b的中心距L为301mm至330mm，所述的螺栓孔1b与内孔1a之间包含至少2个承载齿；所述的连杆体1和连杆盖2的两侧表面在靠近结合面4处分别设置有增厚部5，所述的连杆体1的下部在远离结合面4位置开设有油孔11，该油孔11与所述内孔1a相连通。
实施例中，连杆体1和连杆盖2靠近结合面4处的壁厚H为106mm至130m。
实施例中，增厚部5与所述连杆体1为一体成型的整体结构，所述的增厚部5与所述连杆盖2为一体成型的整体结构。
实施例中，螺栓孔1b与内孔1a之间包含2-5个承载齿。
由于受到柴油机总体尺寸的限制，连杆体1、连杆盖2以及连杆螺栓3的总体尺寸无法改变，通过将螺栓孔1b的中心距L增大至301mm至330mm，使螺栓孔1b与内孔1a之间包含多个承载齿，从而改善了螺栓孔1b周边齿的受力状况，减小了每个齿所承受的压强；还通过设置增厚部5来增大连杆体1、连杆盖2靠近结合面处的局部厚度，将局部厚度增大至106mm至130m，从而使螺栓孔壁到大端侧壁的距离大于9mm，从而增加了结合面4的强度，能够有效提高连杆的强度和使用寿命。
另外，将油孔11的位置设置于连杆体1的下部远离结合面4位置，避免因为油孔11开设对结合面4强度的减弱，同时也增加结合面4的承压面积，减小了承载齿的压强，能够进一步提高连杆的强度。
本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。