本实用新型涉及氧化铝生产领域，尤其涉及一种成球机用防结块高耐磨的下料管道。
背景技术：
市场上生产板状刚玉的企业，均采用二步成球法成球。采用工业氧化铝粉加水后在成球盘中成母球，母球直径一般为6-10mm，然后通过下料管系统，输送到大的成球桶中成大的生球，直径一般为25±2mm。
母球的强度较低，表面粉尘较多，且含水量在22％左右，另外，由于目前所采用的下料管系统为普通的pvc材质或者钢管制造，因此，在下球过程中由于水蒸气在管道的上侧位置冷凝集聚，造成管道内部积水并与粉体混合，造成管道内部经常出现堵塞不能下球的情况。需要停机更换下料管，同时必须关闭成球桶，停机过程中已经成好的生球就会由于水分挥发造成最终产品分层脱壳的情况，严重影响产品质量。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种成球机用防结块高耐磨的下料管道，避免料球破损，并采用带透气孔的蜂窝板，可以将水蒸气排到外部空气中，不会冷凝后下落；另外，由于透气孔弯曲延伸，混合有粉体的气体在上升过程中，粉体会在孔壁阻挡和重力作用下回落进料管中，避免污染环境。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种成球机用防结块高耐磨的下料管道，包括管道本体，所述管道本体内设有耐磨内衬，上部预留开口，口内嵌装有蜂窝板，蜂窝板内分布有贯穿板体且弯曲延伸的透气孔。
本实用新型的管道本体内设有耐磨内衬，减缓母球下落对管道内壁的磨损，延长管道使用寿命。
管道本体上部的开口内安装带透气孔的蜂窝板，可以将水蒸气排到外部空气中，由于透气孔弯曲延伸，混合有粉体的气体在上升过程中，粉体会在孔壁阻挡和重力作用下回落进料管中，避免污染环境。
作为优选的，所述耐磨内衬由刚玉浇注料浇注成型，经过1650℃×3h烧成，管道上部浇注时预留开口，长宽与蜂窝板宽度相一致，便于蜂窝板的安装。
作为优选的，所述耐磨内衬的内壁设有陶瓷釉层，即在烧成后的耐磨内衬内部喷涂陶瓷釉，经过1000℃×3h烧成处理便形成陶瓷釉层。陶瓷釉层用于增加耐磨内衬的光滑度，减少母球的下滑阻力。
作为优选的，所述的蜂窝板由高铝耐火浇注料浇注成型。
作为优选的，所述透气孔的孔径为8-10mm，孔间距为10-15mmm。
为更好使水蒸气排出，作为优选的，所述透气孔均匀分布在蜂窝板内。
作为优选的，所述的管道本体为钢管。
作为优选的，所述的透气孔呈S型。
本实用新型可以将水蒸气排到外部空气中，不会冷凝后下落另外，由于透气孔弯曲延伸，混合有粉体的气体在上升过程中，粉体会在孔壁阻挡和重力作用下回落进料管中，避免污染环境。
附图说明
图1为下料管道的剖视图；
图2为图1中A处的局部放大图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图来详细说明本实用新型，但本实用新型并不仅限于此。
如图1和图2所示的下料管道，包括管道本体1，管道本体1内设有耐磨内衬2，上部预留开口，口内嵌装有蜂窝板3，蜂窝板3内分布有贯穿板体且弯曲延伸的透气孔4，可以将水蒸气排到外部空气中，混合有粉体的气体在上升过程中，粉体会在孔壁阻挡和重力作用下回落进料管中。
本实施例中，管道本体1为钢管，预留开口的长度根据需要具体设置，可以是管道本体的一部分，也可以与管道本体长度相等。
管道本体1的直径为200-1000mm，耐磨内衬2由刚玉浇注料浇注成型，经过1650℃×3h烧成，管道上部浇注时预留开口，长宽与蜂窝板宽度相一致，便于蜂窝板的安装。
耐磨内衬2的内壁设有陶瓷釉层，即在烧成后的耐磨内衬内部喷涂陶瓷釉，经过1000℃×3h烧成处理便形成陶瓷釉层。
本实施例中，蜂窝板3内的透气孔4均匀分布，透气孔4的孔径D2为8-10mm，孔间距D1为10-15mmm。透气孔4应至少有一部分弯曲段，即可阻止粉体排出，可以是如图2中的S型。
蜂窝板由高铝耐火浇注料浇注成型，经过1000℃烧成即可。先将带透气孔的蜂窝板3装入耐磨内衬2中，之后将组合后的耐磨内衬2装入钢管中，即可组装为下料管道。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施举例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。