本实用新型涉及联轴器领域，特别是涉及一种缠带式联轴器。
背景技术：
现有的联轴器一般只能联接回转型轴类零件，往往对所联接的两轴的制造和安装要求较高，被联接的两轴在截面形状和尺寸上也要求基本一致，难以联接一些不规则的异型轴类零件，从而应用范围受到限制。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提出一种缠带式联轴器。
本实用新型的技术方案是：
一种缠带式联轴器，包括联接盘、支撑盘、联接杆、缠带杆、皮带，其特征是：
所述的缠带杆中部为皮带槽，其两端分别紧贴联接盘和支撑盘，其中，靠近支撑盘一端阶梯轴末端有螺纹，支撑盘一面紧贴阶梯轴台阶面，另一面与缠带杆通过螺母、垫片方式紧固；
所述的联接盘为圆盘形，其边缘处沿圆周方向有四个或八个通孔以使缠带杆通过；
所述的支撑盘呈圆环形，中部用以通过驱动轴或从动轴，支撑盘上沿圆周方向有四个或八个通孔用来与缠带杆连接进行固定，该通孔数量与位置与联接盘上的通孔一致；
所述的联接杆位于两联接盘之间，与缠带杆通过标准紧固件铰接固定；
驱动轴通过皮带与四个或八个缠带杆相连，驱动轴转动时，通过皮带带动联轴器转动；从动轴通过皮带与四个或八个缠带杆相连，联轴器转动，通过皮带带动从动轴转动。
优选的，所述的缠带杆一端带有螺纹，另一端与联接杆连接处中部为与联接杆配合的槽，两侧为板状结构，板中间有通孔与联接杆的通孔对应，与固定件铰接配合。
优选的，所述的联接杆为板状，所述的联轴器上安装的联接杆方向一致，联接杆的铰接抵消被联接轴的对中误差。
优选的，所述的缠带杆的数量根据被联接轴的截面形状和尺寸，参考所需传递的运动和转矩的大小和特性，恰当选定缠带杆的数量为四个或八个。
本实用新型的技术效果：
该缠带式联轴器结构简单，安全可靠，使用方便，便于制造、拆装、携带、调整及维护，能够适应由于制造、安装、磨损等以及工作中承载和温度变化所引起的被联接轴相对位置偏离，从而有效改善工作情况，减少附加载荷，防止器件震动，延长使用寿命。
附图说明
图1为缠带式联轴器主视结构示意图；
图2为支撑盘主视图结构示意图；
图3为图2的支撑盘A-A剖面结构示意图；
图4为联接盘主视图结构示意图；
图5为图4的联接盘B-B剖面结构示意图；
图6为缠带杆主视结构示意图；
图7为图6的缠带杆左视结构示意图；
图8为图6的缠带杆右视结构示意图；
图9为联接杆主视结构示意图；
图10为图1的C-C剖面结构示意图；
图中1.驱动轴、2.从动轴、3.缠带杆、4.皮带、5.联接杆、6.固定件、7.联接盘、8.支撑盘、9.螺母、10.垫片、101.支撑盘通孔、102.联接盘通孔、103.缠带杆通孔、104.固定片、105.联接杆通孔。
具体实施方式
实施例一：参见图1-10，图中一种缠带式联轴器，包括联接盘、支撑盘、联接杆、缠带杆、皮带，其特征是：
所述的缠带杆中部为皮带槽，其两端分别紧贴联接盘和支撑盘，其中，靠近支撑盘一端阶梯轴末端有螺纹，支撑盘一面紧贴阶梯轴台阶面，另一面与缠带杆通过螺母、垫片方式紧固；
所述的联接盘为圆盘形，其边缘处沿圆周方向有四个或八个通孔以使缠带杆通过；
所述的支撑盘呈圆环形，中部用以通过驱动轴或从动轴，支撑盘上沿圆周方向有四个或八个通孔用来与缠带杆连接进行固定，该通孔数量与位置与联接盘上的通孔一致；
所述的联接杆位于两联接盘之间，与缠带杆通过标准紧固件铰接固定；
驱动轴通过皮带与四个或八个缠带杆相连，驱动轴转动时，通过皮带带动联轴器转动；从动轴通过皮带与四个或八个缠带杆相连，联轴器转动，通过皮带带动从动轴转动。
优选的，所述的缠带杆一端带有螺纹，另一端与联接杆连接处中部为与联接杆配合的槽，两侧为板状结构，板中间有通孔与联接杆的通孔对应，与固定件铰接配合。
优选的，所述的联接杆为板状，所述的联轴器上安装的联接杆方向一致，联接杆的铰接适应被联接轴的对中误差。
优选的，所述的缠带杆的数量根据被联接轴的截面形状和尺寸，参考所需传递的运动和转矩的大小和特性，恰当选定缠带杆的数量为四个或八个。
支撑盘中部为空心，用以置入驱动轴或从动轴，驱动轴通过皮带与上述左半部或右半部的缠带杆相连，驱动轴转动时，通过皮带与皮带槽产生的摩擦力带动缠带杆随驱动轴转动，从而带动联接盘转动，然后通过联接杆将转动传递到另一半部的联接盘，然后带动另一半部的缠带杆转动，从动轴同样是通过皮带与另一半部的缠带杆相连，这样就通过皮带的摩擦力带动从动轴转动。