一种拉管头的制作方法

本实用新型涉及管道维修工具技术领域，尤其涉及一种快速破除破损管道的拉管头。

背景技术：

拉管头主要用于维修管道时将新管道拉入旧管道内的管道维修工具。通常地，在维修管道时，由于埋设在地下的旧管道破损处的弯曲或向内凹陷，导致拉管头及新管道难以进入到旧管道内，从而造成拉管头及新管道难拉入旧管道内对破损处进行替代，因此，造成管道维修困难，管道维修效率低、速度慢。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种拉管头，具有管道维修效率高，维修方便且维修速度快的优势。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种拉管头，包括：管体，所述管体用于与新管道装配；管头，所述管头固定安装于所述管体上，并位于所述管体上新管道安装侧相对的一侧，所述管头用于在维修时插入旧管道内；牵拉头，所述牵拉头设置于所述管头的头部，所述牵拉头用于供外部拉力件牵拉；以及，切刀组件，所述切刀组件设置于所述管头的外侧壁上，所述切刀组件用于切除旧管道上弯曲或向内凹陷的破损处。

通过采用上述技术方案，在维修管道时，通过设置在管头上的切刀组件将旧管道上弯曲或向内凹陷的破损处切除，从而方便拉管头将新管道拉入旧管道的破损处，进而避免了维修工人将破损处挖出并人工切除的现象，方便了管道的维修，使得该拉管头，具有管道维修效率高，维修方便且维修速度快的优势；同时，通过设置的牵拉头，方便了拉管头的牵引拉动，从而提升了管道的维修效率。

进一步地：所述管头的外表面上设置有若干条形安装孔，所述切刀组件包括：安装轴，所述安装轴固定安装于所述条形安装孔内；圆盘切刀，所述圆盘切刀套设于所述安装轴的中点处，所述圆盘切刀部分凸出于所述条形安装孔，所述圆盘切刀的相对最高位置低于所述管体的外表面；以及，轴承，所述轴承设置于所述圆盘切刀与所述安装轴之间，所述轴承的内环与所述安装轴固定装配，所述轴承的外环与所述圆盘切刀固定装配。

通过采用上述技术方案，在维修管道时，当拉管头到达破损处时，圆盘切刀与旧管道的破损处接触，并将破损部分切碎，同时采用安装轴与轴承固定圆盘切刀，从而方便了拉管头在运动过程中，圆盘切刀遇到破损处时能够通过转动的方式进行切割，从而减小切刀与破损处的摩擦力，方便了拉管头在旧管道内的运动，提升了管道维修的速度。

进一步地：所述圆盘切刀上设置有六个镂空结构，所述镂空结构相互组合呈花状。

通过采用上述技术方案,设置的镂空结构，不仅节省了圆盘切刀的制作材料，而且使得圆盘切刀更加美观。

进一步地：所述圆盘切刀的刀刃材质为钨钢。

通过采用上述技术方案,钨钢具有硬度高、强度好、耐腐蚀性好的优势，采用钨钢材料制作刀刃的圆盘切刀使用寿命更长，切割效果更好。

进一步地：所述管头与所述管体均为圆台状，所述管头与所述管体一体成型。

通过采用上述技术方案, 将管头与管体设置为圆台状，方便了拉管头进入旧管道内，从而方便了管道的维修，同时，将管头与管体设置为一体成型，保证了拉管头的整体性。

进一步地：所述拉管头还包括：滚动组件，所述滚动组件设置于所述管体的外侧壁上，所述滚动组件用于与旧管道抵接以减小新管道与旧管道之间的摩擦。

通过采用上述技术方案, 在管体的外侧壁上设置滚动组件，在使用拉管头维修管道时，通过设置的滚动组件与旧管道的内侧壁抵接，从而将新管道与旧管道之间的滑动摩擦转换为旧管道与滚动组件之间的滚动摩擦，避免了由于新管道与旧管道之间相互接触，摩擦力较大，导致新管道拉入速度慢的问题，提高了维修速度与维修效率，同时，滚动组件能够将旧管道顶起，使得旧管道与新管道之间形成活动间隙，并将的滚动组件环形布设，使得新管道与旧管道之间的间隙变得均匀，从而使得新管道与旧管道未破损部分粘接时，粘接剂能够均匀分布在间隙内，保证了粘接的稳定性，方便了管道的维修，使得该拉管头具有维修效率高、维修方便且省时省力的优势。

进一步地：所述管体的外侧壁上设置有若干安装槽，所述滚动组件包括：滚珠，所述滚珠活动式置于所述安装槽内，所述滚珠部分凸出所述安装槽，所述滚珠的凸出部分与旧管道的内侧壁抵接；以及，子珠，所述子珠设置于所述安装槽的槽底并与滚珠相抵接，所述子珠用于支撑滚珠并减小滚珠与安装槽内壁之间的摩擦。

通过采用上述技术方案, 在维修管道时，通过滚珠与旧管道的内侧壁接触，从而减小了新管道与旧管道之间的摩擦，保证了管道维修的效率，同时，在滚珠与安装槽之间设置子珠，不仅减小了滚珠与安装槽内壁之间的摩擦，保证了滚珠滚动的顺畅性，而且避免了滚珠与安装槽内壁之间由于摩擦导致滚珠磨损或安装槽磨损变大，导致滚动组件损坏的现象，从而延长了滚动组件的使用寿命。

进一步地：所述安装槽的槽口的尺寸小于所述滚珠的尺寸。

通过采用上述技术方案, 这样设置的结构，可使滚珠不会从安装槽中脱出，同时，在与旧管道内侧壁接触的滚珠也不会超出管体的外侧壁过高，而导致在维修管道时，滚珠将旧管道未破损部分胀破损坏，从而降低了维修成本。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，在维修管道时，通过设置在管头上的切刀组件将旧管道上弯曲或向内凹陷的破损处切除，从而方便了管道的维修，使得该拉管头，具有管道维修效率高，维修方便且维修速度快的优势；

其二，钨钢具有硬度高、强度好、耐腐蚀性好的优势，采用钨钢材料制作刀刃的圆盘切刀使用寿命更长，切割效果更好；

其三，通过设置的滚动组件与旧管道的内侧壁抵接，从而将新管道与旧管道之间的滑动摩擦转换为旧管道与滚动组件之间的滚动摩擦，避免由于新管道与旧管道之间相互接触，摩擦力较大，导致新管道拉入速度慢的问题，提高了维修速度与维修效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的拉管头的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的拉管头的正视图；

图3是本实用新型实施例的拉管头的沿剖切线A-A剖切的剖视图；

图4是图3中细节B的放大图；

图5是图3中细节C的放大图。

附图标记：1、管体；11、安装槽；2、管头；21、条形安装孔；3、牵拉头；31、拉孔；4、切刀组件；41、安装轴；42、圆盘切刀；421、镂空结构；422、刀刃；43、轴承；5、滚动组件；51、滚珠；52、子珠。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

本实施例涉及一种拉管头，如图1所示，包括：管体1、管头2、牵拉头3、切刀组件4以及滚动组件5。

管体1用于与新管道装配。管头2固定安装于管体1上，并位于管体1上新管道安装侧相对的一侧，管头2用于在维修时插入旧管道内。牵拉头3设置与管头2的头部，牵拉头3用于供外部牵拉。为了避免维修工人将破损处挖出并人工切除的现象，同时提高管道维修的效率，在切刀组件4设置于管头2的外侧壁上，切刀组件4用于切除旧管道上弯曲或向内凹陷的破损处，切刀组件4的相对位置在管体1的外表面之内。滚动组件5设置于管体1的外侧壁上，滚动组件5用于与旧管道抵接以减小新管道与旧管道之间的摩擦。

如图1、2所示，在本实施例中，为了方便拉管头进入旧管道内，将管头2与管体1均设置为圆台状，为了保证拉管头的整体性，将管头2与管体1设置为一体成型，管体1与管头2的材质均为不锈钢。为了方便牵拉头3与外部拉力件的装配，在牵拉头3上设置拉孔31，为了方便外部的钢丝绳穿入拉孔31内，将拉孔31设为外大里小的喇叭孔。在其他实施例中，管头2与管体1之间还可以焊接成型或通过高强度螺钉固定装配成型，管头2与管体1的材质还可以为冷轧成型钢、铝合金等。

如图2、3、4所示，管头2的外表面上设置有若干条形安装孔21，切刀组件4包括：安装轴41，圆盘切刀42以及轴承43。安装轴41固定安装于条形安装孔21内。圆盘切刀42套设于安装轴41的中点处，圆盘切刀42部分凸出于条形安装孔21，圆盘切刀42的相对位置低于管体1的外表面了。轴承43设置于圆盘切刀42与安装轴41之间，轴承43内环与安装轴41固定装配，外环与圆盘切刀42固定装配。

如图2、3、4所示，在本实施例中，在管头2的外表面上设置有两两一组的切刀组件4，整个外表面呈环形分布有四组。为了节省圆盘切刀42的制作材料，并使圆盘切刀42更加美观，在圆盘切刀42上设置有六个镂空结构421，镂空结构421相互组合呈花状。为了延长圆盘切刀42使用寿命，保证圆盘切刀42的切割效果，采用钨钢材料制作圆盘切刀42的刀刃422。

如图2、3、5所示，管体1的外侧壁上设置有若干安装槽11，滚动组件5包括：滚珠51以及子珠52。滚珠51活动式置于安装槽11内，滚珠51部分凸出安装槽11，滚珠51的凸出部分与旧管道的内侧壁抵接，滚珠51为不锈钢珠、轴承43钢珠或电镀钢珠。子珠52设置于安装槽11的槽底，并与滚珠51相抵接，子珠52用于支撑滚珠51并减小滚珠51与安装槽11内壁之间的摩擦。在本实施例中，安装槽11的槽口的尺寸小于滚珠51的尺寸，滚珠51与子珠52均为轴承43钢珠。在其他实施例中，滚珠51还可以为不锈钢珠、电镀钢珠、碳钢珠等。

本实施例的使用原理大致如下述：在使用上述拉管头维修破损的旧管道时，先将新管道固定在管体1上，然后将钢丝绳穿过拉孔31与牵拉头3固定，通过钢丝绳的拉拽与牵引，使得管头2先进入旧管道内，继续牵引牵拉头3，使得滚动组件5中的滚珠51与旧管道的内壁抵接，从而将新管道与旧管道之间的滑动摩擦转换为旧管道与滚动组件5之间的滚动摩擦，减小了摩擦力，提高了维修速度与维修效率；当拉管头到达旧管道破损处时，设置在管头2上的切刀组件4先与凹陷或弯曲的旧管道接触，并通过圆盘切刀42将其切碎，从而方便了2在旧管道内的运动，进而加快了管道维修的速度，使得该拉管头具有管道维修效率高，维修方便且维修速度快的优势。