本实用新型涉及铁道车辆斜楔结构技术领域。
背景技术：
在现有技术中，货车摩擦减振器斜楔作为车辆摩擦减震系统的关键部件，主要承受冲击负荷，其失效形式主要是摩损以及断裂。我国地大物博、山河纵错、地势起伏、各地天气变化多多、北方寒冷风沙大、南方潮湿雨水多。铁路线六纵六横，坡道弯道交叉，在如此复杂的环境下，列车走行部分完全暴露在大自然中，沙尘、冰雪 、泥浆、油污均会沾在车辆的走行部分且充当磨料。因此，斜楔的工作环境极端恶劣，曾经多次发生过因斜楔过度摩损以及断裂而引起的翻车事故，一度曾成为影响我国铁路提速重载的主要因素之一。
目前的斜楔主要有组合式斜楔和高分子复合材料主摩擦板两种形式。
组合式斜楔由主摩擦板、斜楔体、垫圈和销等组成的复杂性，另外，组合式斜楔组装时，还需要通过调整垫圈厚度控制主摩擦板与斜楔的局部间隙不大于3mm，工艺繁琐，组装周期长，费时费工。
而高分子复合材料主摩擦板（斜楔主摩擦板由高分子复合材料的耐磨层和增强层组成），其用材众多、工艺复杂、污染严重、保质期短暂以及成本高等缺陷；高分子复合材料主摩擦板还需要进行产品耐高温试验、层间粘合力试验、圆脐剪切力试验、抗拉强度试验、冲击强度试验，试验项目繁多，试验周期长。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术中存在的不足，本实用新型提出一种具有高耐磨性的激光改性层的斜楔。
本实用新型所采用的技术方案是：一种具有高耐磨性的激光改性层的斜楔包括由奥贝球墨铸铁制成的斜楔本体，特点是：在朝向车辆侧架的斜楔本体的定位面上设置激光改性层。
本实用新型的斜楔本体由奥贝球墨铸铁制成，在斜楔本体的与车辆侧架的定位面上采用激光改性层结构，通过对斜楔本体表面进行设计和激光改进处理，从而改善其表面性能的方法。它是利用激光束快速、局部地加热工件，实现局部急热或急冷，可在大气、真空等环境中进行处理。通过改变激光参数，可解决不同的表面处理工艺问题。工件变形极小，是一种非接触式处理方法。利用激光扫描过程中材料自身的组织结构变化，实现斜楔本体的该表面性能的改善，该技术能选择性地处理工件表面，有利于在斜楔本体整体保持足够的韧性和强度的同时，表面获得较高的、特定的使用性能，如耐磨、耐蚀和抗疲劳、抗氧化等，以提高摩擦套的摩擦磨损能力降低斜楔与车辆侧架的磨损和振动噪音，同时降低摩擦系数，节约能源、降低成本。
本实用新型所述斜楔本体的与车辆侧架的定位面上采用激光改性层结构，解决了现有技术中单体斜楔与车辆侧架的定位面的耐磨性，解决了现有技术中组合式斜楔的复杂性，本实用新型克服了对斜楔本体需要进行整体等温淬火（奥-贝化）的高成本工艺等缺陷，避免了采用高分子复合材料主摩擦板，用材众多、工艺复杂、污染严重、保质期短暂以及成本高等缺陷；也避免了主摩擦板的产品耐高温试验、层间粘合力试验、圆脐剪切力试验、抗拉强度试验、冲击强度试验等项试验。从而克服了现有技术中斜楔与车辆侧架的定位面不耐磨的弊端，大大提高了单体斜楔与车辆侧架的定位面的耐磨性，可延长寿命、节约原材料及能源。
所述激光改性层的厚度为0.10～0.50mm。可使激光改性层的表面硬度达到HRC40-48。 附图说明
图1为本实用新型具有激光改性层的斜楔的侧视结构示意图。
图2为图1的仰视结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，斜楔本体1由球墨铸铁制成，斜楔本体1的朝向车辆侧架的定位面上设有激光改性层2，其中，激光改性层厚度为0.36mm。
本实用新型通过在斜楔本体1与车辆侧架的定位面上设有激光改性层2，克服了现有技术中斜楔与车辆侧架的定位面不耐磨的弊端，解决了现有技术中组合式斜楔的复杂性，本实用新型克服了对斜楔需要进行整体等温淬火（奥-贝化）的高成本工艺等缺陷，取消了采用高分子复合材料主摩擦板，用材众多、工艺复杂、污染严重、保质期短暂以及成本高等缺陷；也取消了主摩擦板的产品耐高温试验、层间粘合力试验、圆脐剪切力试验、抗拉强度试验、冲击强度试验等项试验。从而克服了现有技术中斜楔与车辆侧架的定位面不耐磨的弊端，大大提高了单体斜楔与车辆侧架的定位面的耐磨性，可延长寿命、节约原材料及能源。