本实用新型涉及机械和医疗器械技术领域，尤其是涉及一种氮气弹簧及组件。
背景技术：
氮气弹簧是一种具有弹性功能的部件，它将高压氮气密封在确定的容器内，外力通过柱杆将氮气压缩，当外力去除时，靠高压氮气膨胀，来获得一定的弹压力。这种部件称为氮气缸或称气体弹簧、或称氮气缸弹压装置，简称氮气弹簧。
目前现有的氮气弹簧在一些缸体直径比较小或者空间结构很紧凑的型号上，存在质量不稳定、使用寿命相对于常规的型号差距比较大、难制造等问题，特别是在放置主密封Y型圈的主要密封部位的难加工和难装配。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种氮气弹簧及组件，以改善现有技术中存在的质量不稳定、使用寿命相对于常规的型号差距比较大、难制造等问题，特别是在放置主密封Y型圈的主要密封部位的难加工和难装配的技术问题。
本实用新型提供的氮气弹簧，包括活塞杆、壳体、壳体端盖、壳体底座、防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈；壳体内部中空，且壳体的第一端设置有用于插入活塞杆的活塞孔；壳体端盖与壳体的第一端的内壁可拆卸地固定连接，壳体底座与壳体的第二端的内壁可拆卸地固定连接；防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈沿背离活塞孔的方向依次设置；防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈均套设在活塞杆的外壁上；壳体端盖呈环形，壳体端盖的环形内壁上设置有固定凸起和限位凸起；防尘圈上设置有与固定凸起相配合的固定凹槽；限位凸起与防尘圈靠近第一耐磨导向环的一端抵接；第一耐磨导向环靠近防尘圈的一端设置有环状凸边，环状凸边用于填充限位凸起与活塞杆之间的缝隙，且环状凸边与防尘圈抵接；第一耐磨导向环的一端与限位凸起远离防尘圈的一端抵接，另一端与Y型密封圈抵接；壳体的内壁上设置有限位凹槽；第一耐磨导向环远离活塞杆的一端卡设在限位凹槽的内部；氮气弹簧还包括充气机构；壳体底座上设置有用于容纳充气机构的通孔；充气机构用于向壳体的内部充入氮气。
进一步的，沿远离活塞杆的方向，第一耐磨导向环的延伸长度大于Y型密封圈的延伸长度。
进一步的，壳体端盖与壳体螺纹连接。
进一步的，壳体端盖与壳体的连接处填充有螺纹胶。
进一步的，壳体底座的外壁上设置有环状凹槽；环状凹槽的内壁上只有O型密封圈。
进一步的，壳体底座与壳体螺纹连接。
进一步的，壳体底座与壳体的连接处填充有螺纹胶。
进一步的，壳体底座上设置有工艺安装孔。
进一步的，氮气弹簧还包括第二耐磨导向环；第二耐磨导向环设置在Y型密封圈远离第一耐磨导向环的一端；且第二耐磨导向环套设在活塞杆的外部；第二耐磨导向环的外壁与壳体抵接，内壁与活塞杆的外壁抵接。
进一步的，本实用新型还提供了一种弹簧组件，弹簧组件包括多个氮气弹簧。
本实用新型提供的氮气弹簧，在使用过程中，充气机构向壳体的内部充入氮气，当活塞杆沿靠近充气机构的一端移动时，活塞杆将壳体内部的氮气压缩，当外力去除时，被压缩的氮气膨胀，从而令活塞杆沿向充气机构的一端弹出，从而令外部装置获得弹压力。
壳体端盖与壳体可拆卸地固定连接，壳体底座与壳体可拆卸地固定连接的方式，能够降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定的因素，降低了制造和装配的难度，提高了产品质量的稳定性，提高了产品的使用寿命。防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈依次设置也有利益提高制造和质量的稳定，提高产品的整体性能。另外，由于活塞杆在往复运动期间对防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈产生力的作用。固定凸起的设置能够起到固定防尘圈的作用，限位凸起能够进一步防止防尘圈向靠近第一耐磨导向环的一端移动，同时防止第一耐磨导向环朝靠近防尘圈的一端移动，从而防止防尘圈与第一耐磨导向环之间产生挤压作用力，破坏防尘圈的防尘功能；环状凸边能够提高装置的密封性能；由于第一耐磨导向环远离活塞杆的一端卡设在限位凹槽的内部，在使用过程中，第一耐磨导向环在受到Y型密封圈的作用力后任然能够固定在原位置，不会产生位移，防止Y型密封圈受高压氮气作用力产生异常变形和防止挤压防尘圈。
本实用新型提供的弹簧组件，包括多个氮气弹簧。多个氮气弹簧的设置能够扩大弹簧组件的适用范围。氮气弹簧在使用过程中，充气机构向壳体的内部充入氮气，当活塞杆沿靠近充气机构的一端移动时，活塞杆将壳体内部的氮气压缩，当外力去除时，被压缩的氮气膨胀，从而令活塞杆沿向充气机构的一端弹出，从而令外部装置获得弹压力。
壳体端盖与壳体可拆卸地固定连接，壳体底座与壳体可拆卸地固定连接的方式，能够降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定的因素，降低了制造和装配的难度，提高了产品质量的稳定性，提高了产品的使用寿命。防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈依次设置也有利益提高制造和质量的稳定，提高产品的整体性能。另外，由于活塞杆在往复运动期间对防尘圈、第一耐磨导向环以及Y型密封圈产生力的作用。固定凸起的设置能够起到固定防尘圈的作用，限位凸起能够进一步防止防尘圈向靠近第一耐磨导向环的一端移动，同时防止第一耐磨导向环朝靠近防尘圈的一端移动，从而防止防尘圈与第一耐磨导向环之间产生挤压作用力，破坏防尘圈的防尘功能；环状凸边能够提高装置的密封性能；由于第一耐磨导向环远离活塞杆的一端卡设在限位凹槽的内部，在使用过程中，第一耐磨导向环在受到Y型密封圈的作用力后任然能够固定在原位置，不会产生位移，防止Y型密封圈受高压氮气作用力产生异常变形和防止挤压防尘圈。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的氮气弹簧的结构示意图；
图2为图1中A-A处的剖视图；
图3为图2中A处的放大图。
图标：1-活塞杆；2-壳体；3-壳体端盖；4-壳体底座；5-防尘圈；6-第一耐磨导向环；7-Y型密封圈；8-固定凸起；9-限位凸起；10-环状凸边；11-充气机构；12-螺纹胶；13-环状凹槽；14-O型密封圈；15-工艺安装孔；16-第二耐磨导向环；111-充气阀；112-内六角堵头。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的氮气弹簧的结构示意图；图2为图1中A-A处的剖视图；图3为图2中A处的放大图；如图1、图2以及图3所示，本实施例提供的氮气弹簧，包括活塞杆1、壳体2、壳体端盖3、壳体底座4、防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7；壳体2内部中空，且壳体2的第一端设置有用于插入活塞杆1的活塞孔；壳体端盖3与壳体2的第一端的内壁可拆卸地固定连接，壳体底座4与壳体2的第二端的内壁可拆卸地固定连接；防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7沿背离活塞孔的方向依次设置；防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7均套设在活塞杆1的外壁上；壳体端盖3呈环形，壳体端盖3的环形内壁上设置有固定凸起8和限位凸起9；防尘圈5上设置有与固定凸起8相配合的固定凹槽；限位凸起9与防尘圈5靠近第一耐磨导向环6的一端抵接；第一耐磨导向环6靠近防尘圈5的一端设置有环状凸边10，环状凸边10用于填充限位凸起9与活塞杆1之间的缝隙，且环状凸边10与防尘圈5抵接；第一耐磨导向环6的一端与限位凸起9远离防尘圈5的一端抵接，另一端与Y型密封圈7抵接；壳体2的内壁上设置有限位凹槽；第一耐磨导向环6远离活塞杆1的一端卡设在限位凹槽的内部；氮气弹簧还包括充气机构11；壳体底座4上设置有用于容纳充气机构11的通孔；充气机构11用于向壳体2的内部充入氮气。
本实施例提供的氮气弹簧，在使用过程中，充气机构11向壳体2的内部充入氮气，当活塞杆1沿靠近充气机构11的一端移动时，活塞杆1将壳体2内部的氮气压缩，当外力去除时，被压缩的氮气膨胀，从而令活塞杆1沿向充气机构11的一端弹出，从而令外部装置获得弹压力。
壳体端盖3与壳体2可拆卸地固定连接，壳体底座4与壳体2可拆卸地固定连接的方式，能够降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定的因素，降低了制造和装配的难度，提高了产品质量的稳定性，提高了产品的使用寿命。防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7依次设置也有利益提高制造和质量的稳定，提高产品的整体性能。另外，由于活塞杆1在往复运动期间对防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7产生力的作用。固定凸起8的设置能够起到固定防尘圈5的作用，限位凸起9能够进一步防止防尘圈5向靠近第一耐磨导向环6的一端移动，同时防止第一耐磨导向环6朝靠近防尘圈5的一端移动，从而防止防尘圈5与第一耐磨导向环6之间产生挤压作用力，破坏防尘圈5的防尘功能；环状凸边10能够提高装置的密封性能；由于第一耐磨导向环6远离活塞杆1的一端卡设在限位凹槽的内部，在使用过程中，第一耐磨导向环6在受到Y型密封圈7的作用力后任然能够固定在原位置，不会产生位移，防止Y型密封圈7受高压氮气作用力产生异常变形并且防止挤压防尘圈5。
如图3所示，在上述实施例的基础上，进一步的，沿远离活塞杆1的方向，第一耐磨导向环6的延伸长度大于Y型密封圈7的延伸长度。
其中，充气机构11包括充气阀111和内六角堵头112。所述内六角堵头112和所述充气阀111均与所述壳体底座4连接，且所内六角堵头112设置在所述充气阀111远离所述活塞杆1的一面。
本实施例中，这种设置能够令Y型密封圈7与第一耐磨导向环6的接触面积为一个完整面，在使用过程中不会产生位移，从而Y型密封圈7不会产生异常变形并且不会挤压到防尘圈5。
在上述实施例的基础上，进一步的，壳体端盖3与壳体2螺纹连接。
本实施例中，螺纹连接的方式能够替代市场上常见的采用卡簧槽带钢丝卡簧连接，这种设置能够节省空间。
如图3所示，在上述实施例的基础上，进一步的，壳体端盖3与壳体2的连接处填充有螺纹胶12。
本实施例中，螺纹胶12既可用于粘接又可用于密封。在使用过程中，螺纹胶12既能够提高连接的稳定性，又能够提高密封性能。
如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，壳体底座4的外壁上设置有环状凹槽13；环状凹槽13的内壁上只有O型密封圈14。
本实施例中，O型密封圈14能够提高装置的密封性能。
如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，壳体底座4与壳体2螺纹连接。壳体底座4与壳体2的连接处填充有螺纹胶12。
本实施例中，螺纹连接的方式能够替代市场上常见的采用卡簧槽带钢丝卡簧连接，这种设置能够节省空间。在使用过程中，螺纹胶12既能够提高连接的稳定性，又能够提高密封性能。
如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，壳体底座4上设置有工艺安装孔15。
本实施例中，在安装过程中，工艺安装孔15的设置能够令使用者在对壳体底座4与壳体2进行连接时更加方便。
如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，氮气弹簧还包括第二耐磨导向环16；第二耐磨导向环16设置在Y型密封圈7远离第一耐磨导向环6的一端；且第二耐磨导向环16套设在活塞杆1的外部；第二耐磨导向环16的外壁与壳体2抵接，内壁与活塞杆1的外壁抵接。
本实施例中，第二耐磨导向环16的设置能够进一步提高装置的密封性。
在上述实施例的基础上，进一步的，本实用新型实施例还提供了一种弹簧组件，弹簧组件包括多个氮气弹簧。
其中，使用者可根据实际情况令一个氮气弹簧单独作用，或者令多个氮气弹簧同时作用。
本实施例中，弹簧组件包括多个氮气弹簧。多个氮气弹簧的设置能够扩大弹簧组件的适用范围。氮气弹簧在使用过程中，充气机构11向壳体2的内部充入氮气，当活塞杆1沿靠近充气机构11的一端移动时，活塞杆1将壳体2内部的氮气压缩，当外力去除时，被压缩的氮气膨胀，从而令活塞杆1沿向充气机构11的一端弹出，从而令外部装置获得弹压力。
壳体端盖3与壳体2可拆卸地固定连接，壳体底座4与壳体2可拆卸地固定连接的方式，能够降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定的因素，降低了制造和装配的难度，提高了产品质量的稳定性，提高了产品的使用寿命。防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7依次设置也有利益提高制造和质量的稳定，提高产品的整体性能。另外，由于活塞杆1在往复运动期间对防尘圈5、第一耐磨导向环6以及Y型密封圈7产生力的作用。固定凸起8的设置能够起到固定防尘圈5的作用，限位凸起9能够进一步防止防尘圈5向靠近第一耐磨导向环6的一端移动，同时防止第一耐磨导向环6朝靠近防尘圈5的一端移动，从而防止防尘圈5与第一耐磨导向环6之间产生挤压作用力，破坏防尘圈5的防尘功能；环状凸边10能够提高装置的密封性能；由于第一耐磨导向环6远离活塞杆1的一端卡设在限位凹槽的内部，在使用过程中，第一耐磨导向环6在受到Y型密封圈7的作用力后任然能够固定在原位置，不会产生位移，防止Y型密封圈7受高压氮气作用力产生异常变形和防止挤压防尘圈5。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。