本实用新型涉及减振器的技术领域，具体是涉及一种减振器阀座。
背景技术：
汽车减振器是一种阻尼元件，为汽车使用过程中的易损配件，是汽车悬架系统的重要组成元件之一，对车辆行驶的平顺性、安全性、转向操作性和通过性起决定性的作用。其中阀座是汽车减振器中的重要零件之一，对减振器阻尼力的产生有着至关重要的影响。
现有技术中，所述减振器阀座包括油通孔和包括内孔可外孔，一般现有技术中的外孔多为方形的长条弧形孔，而内孔则为圆孔，方形长条孔其长度大而厚度小，因此该设计在增加液体流量的同时，在阀座中所占的厚度较小，能保证阀座的稳定性，但是方形孔在加工过程中，容易产生倒刺且不易承受较大的应力。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种加工方便，不易产生倒刺且能承受较大应力的减振器阀座。
具体技术方案如下：
一种减振器阀座，包括阀座本体，所述阀座本体中设置有若干的贯穿所述阀座本体两端的油通孔，所述油通孔包括设置在所述阀座本体的外圈的外孔以及设置在阀座本体内圈的内孔，所述外孔包括第一中心孔，所述第一中心孔为腰型孔结构，且所述第一中心孔的两端设置有结构相同的第一沉孔，所述第一沉孔的结构与所述第一中心孔结构相同，且大于所述第一中心孔。
较佳的，所述第一中心孔与所述第一沉孔32同轴设置。
较佳的，所述内孔包括第二中心孔，所述第二中心孔为腰形孔，所述第二中心孔的两端设置有第二沉孔，所述第二沉孔与第二中心孔结构相同，且大于所述第二中心孔。
较佳的，所述外孔为6个。
较佳的，所述内孔与外孔数量相同，且交错设置。
上述技术方案的积极效果是：
(1)本实用新型提供的第一中心孔以及第一沉孔均为腰形孔的设计减小了倒刺的存在，同时外孔两端大中间小的设计，在不改变进油量与出油量的情况下，减小了外孔中部的厚度，进而增强了减振器阀座的强度。
(2)同理内孔中第二中心孔与第二沉孔腰形结构的设计减小了倒刺的存在，同时中间小两端大的设计，在不改变进油量与出油量的情况下，减小了内孔中部的厚度，进而增强了减振器阀座的强度。
(3)同时内孔与外孔交错的设计，也具有更好的通油效果。
附图说明
图1为本实用新型减振器阀座的主视图。
附图中，1、阀座本体；2、内孔；21、第二中心孔；22、第二沉孔；3、外孔；31、第一中心孔；32、第一沉孔。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型提供的作具体阐述。
图1为本实用新型减振器阀座的主视图，请参阅图1所述，示出了一种较佳的减振器阀座，包括阀座本体1，所述阀座本体1中设置有若干的贯穿所述阀座本体1两端的油通孔，所述油通孔包括设置在所述阀座本体1的外圈的外孔3以及设置在阀座本体1内圈的内孔2，所述外孔3设置在所述阀座本体1的外圈，包括第一中心孔31，所述第一中心孔31为腰型孔结构，且所述第一中心孔31的两端设置有结构相同的第一沉孔32，所述第一沉孔32的结构与所述第一中心孔31结构相同，且大于所述第一中心孔31。
本实用新型中，第一中心孔31以及第一沉孔32均为腰形孔的设计减小了倒刺的存在，同时外孔3两端大中间小的设计，在不改变进油量与出油量的情况下，减小了外孔3中部的厚度，进而增强了减振器阀座的强度。
以下，以一种具体的实施方式进行说明，需要指出的是，以下实施方式中所描述之结构、工艺、选材仅用以说明实施方式的可行性，并无限制本实用新型保护范围之意图。
更具体的，所述第一中心孔31与所述第一沉孔32同轴设置，方便了油液的流通。
此外，所述外孔3为6个。
更进一步的，所述内孔2包括第二中心孔21，所述第二中心孔21为腰形孔，所述第二中心孔21的两端设置有第二沉孔22，所述第二沉孔22与第二中心孔21结构相同，且大于所述第二中心孔21，同理这样的设计减小了毛刺的存在，同时增大了减振器阀座的强度。
所述内孔2与外孔3数量相同，且交错设置。
本实用新型中第一中心孔31以及第一沉孔32均为腰形孔的设计减小了倒刺的存在，同时外孔3两端大中间小的设计，在不改变进油量与出油量的情况下，减小了外孔3中部的厚度，进而增强了减振器阀座的强度。同理内孔2中第二中心孔21与第二沉孔22腰形结构的设计减小了倒刺的存在，同时中间小两端大的设计，在不改变进油量与出油量的情况下，减小了内孔2中部的厚度，进而增强了减振器阀座的强度。同时内孔2与外孔3交错的设计，也具有更好的通油效果。
以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。