一种高强度核电用聚乙烯电熔弯头的制作方法

本实用新型涉及电熔管件领域，尤其涉及一种高强度核电用聚乙烯电熔弯头管件。

背景技术：

聚乙烯管道优异的耐腐蚀性和耐辐照性能使得其成为替换核电厂原有的碳钢管和衬塑钢管的理想产品。由于核电站的安装空间相对有限，聚乙烯管路系统电熔连接的方式十分普遍。但由于核电站对聚乙烯管路系统的安全性和稳定性要求非常较高，即使是取得相应资质的焊接人员按经过工艺评定后的焊接工艺完成焊接，每一道焊缝也必须经过无损检测，确保焊接接头内部无空洞、夹杂和气孔等缺陷后方可通过。

目前多数的电熔弯头管件模具采用皮纹来遮盖注塑过程中的流痕，虽然外表好看，但是经过多次试验验证后发现凸凹不平整的皮纹对于精度高的无损设备探头干扰很大，难以实施精准检测。而且由于开发模具和原料成本意识，多数的电熔弯头管件采用直角弯，不但通流能力不好，而且非常容易应力集中。

因此根据实际需求提供一种焊接质量安全且无损检测便捷的聚乙烯电熔弯头管件十分有必要。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种高强度核电用聚乙烯电熔弯头管件。

本实用新型的技术方案是：

一种高强度核电用聚乙烯电熔弯头管件，主要包括电熔弯头主体(1)，熔融区(2)，电阻丝(3)，电极接线柱(4)，电极孔(5)，观察孔(6)，限位凸台(7)。所述电熔弯头主体(1)包括两端平直管段和中间呈90°弧形弯管段，电熔弯头主体(1)两端平直管段设有熔融区(2)，熔融区(2)中铺设有电阻丝(3)，电阻丝(3) 两端与电极接线柱(4)相连接，电极接线柱(4)内嵌于电极孔(5)中。所述高强度核电用聚乙烯电熔弯头管件先采用注塑成型的弯头管件主体，电熔弯头主体外径为273.05mm，壁厚39.1mm。然后利用车床初步加工至外径270.0mm，内径212.0mm。将外观和尺寸合格的半成品放置于布线机上，进行内径的精细车削，加工出图1所示1.5mm高度的限位凸台。车削完成后利用钻床加工电极孔和观察孔，随后进行布线，铜丝植入深度0.5mm，螺距2.8mm，铜丝圈数24圈。最后压置电极接线柱，让电阻丝两端与电极接线柱相连。

本方案与现有技术相比的优点是：

1.电熔弯头管件设计成成大弧弯，通流能力好，无应力集中点，同时可提高其在管道系统中的抗震性能。

2.电熔弯头管件设置内嵌式电极孔，搬运、储存和安装时能更好保护接线柱避免损坏。

3.电熔弯头管件采用后布线工艺成型，管件外壁光滑平整，利于无损检测的实施；

4.电熔弯头管件的成型采用了多次精密车削，管件内径尺寸椭圆度很小，利于提高管材焊接过程的同轴度，较少电熔连接过程的冷焊发生率；

5.根据核电站的特殊要求，加大了电熔弯头管件的熔区长度，提升了焊接的强度和安全性，可广泛应用于核电厂水系统等需要高强度要求的领域。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

1.先利用注塑机生产外径为273.05mm，壁厚39.1mm的电熔弯头主体。

2.尺寸合格的电熔弯头主体用车床铣去浇口残留部位。

3.然后利用车床和专用夹具初步车削加工至外径270.0mm，内径212.0mm。

4.将车削后的电熔弯头主体放置于布线机上，进行内径的精细车削，加工出 1.5mm高度的限位凸台。

5.将加工完毕的电熔弯头主体利用钻床和专用夹具，加工两个电极孔和两个观察孔。电极孔上端直径10.0mm，下端直径6.0mm，观察孔距离电熔弯头主体内壁2-3mm。

6.用布线机将电阻丝以布线深度0.5mm，螺距2.8mm的工艺植入管件内壁。

7.最后压置电极接线柱，让电阻丝两端与电极接线柱相连，测量电阻值，检查是否符合工艺要求，电熔弯头管件成型。

8.上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了应用方法和原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施方式所描述的结构，因此前面描述的方式只是优选地，而并不具有限制性的意义。