本实用新型涉及一种吊挂装置，尤其涉及一种下支撑板摆动式吊挂装置。
背景技术：
吊挂装置是用来连接回转悬臂与倾斜机构的部件，其主要功能：1.承受倾斜机构及钻机轨梁装置的重量以及在开铁口机工作时产生的反冲击力。2.具有调整倾斜机构及钻机轨梁相对于铁口基准点的位置。3.保证倾斜机构及钻机轨梁绕着回转悬臂前端立轴进行一定角度的转动，使其运行时的轨迹满足现场使用，其稳定性直接影响到整个开铁口机工作的可靠性。
传统的吊挂装置为上支撑板摆动式吊挂装置，该装置是将摆动架上的立轴从下往上穿过悬臂，立轴的自由端安装支撑板，支撑板通过盖板压紧，摆动架的右端立板连接倾斜机构及钻机轨梁。在使用时，推动支撑板时，支撑板通过固定键带动摆动架绕着悬臂前端转动，从而使倾斜机构及钻机轨梁按轨迹要求运行。
上支撑板摆动式吊挂装置中推动支撑板与摆动架转动时，主要靠支撑板与摆动架立轴间的固定键连接，接触面较小，由于经常受到冲击，易出现啃键的情况，导致间隙过大而出现松动、晃动的情况，同时键槽也影响立轴的强度，在冲击过程中会出现立轴断裂现象。
另外，由于支撑板位于悬臂上方，整个连杆都在悬臂上方摆动，运行过程中容易与悬臂出现交叉状态，严重影响固定于悬臂上方的配管，致使配管支架位置焊接不合理，强度不够，出现整个液压油管路的不稳定性。
有鉴于此，有必要对现有技术中的上支撑板、悬臂、摆动架的相对位置予以改进，以解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有的支撑板影响配管支架的安装位置，导致整个液压油管路不稳定。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种下支撑板摆动式吊挂装置，包括悬臂、摆动滑道架、支撑板，所述摆动滑道架包括本体和立轴，所述立轴设置在本体上，所述悬臂上设有通孔，所述摆动滑道架位于悬臂的上方，所述支撑板位于悬臂的下方，所述立轴从上往下贯穿通孔，所述支撑板与立轴的末端固定联接。
作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板与立轴通过连接轴固定，所述支撑板固定在连接轴上，所述连接轴的上自由端与立轴末端固定连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述连接轴的为扁头轴，该扁头轴包括柱状的第一轴体、自第一轴体下表面向下延伸的第二轴体，所述第二轴体的外径小于第一轴体的外径，所述第二轴体为扁头结构；
所述立轴上设有内孔，部分所述第一轴体插入内孔并与立轴固定连接，所述第二轴体贯穿支撑板。
作为本实用新型的进一步改进，所述支撑板的下表面还设有用于压紧支撑板的盖板，该盖板的表面与第二轴体的端面固定连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一轴体上还套设一透盖，该透盖的上端面同时与立轴下端面、悬臂下端面接触，所述透盖的下端面与支撑板的上表面接触。
作为本实用新型的进一步改进，所述立轴与通孔之间设有轴承，该轴承用以实现立轴相对悬臂的旋转。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型采用立轴从上往下通过轴承与悬臂连接的方式，使得倾斜机构及钻机轨梁的重量由轴承直接承载，有效避免了摆动滑道架脱落的情况。
2.本实用新型采用支撑板固定安装在悬臂下方运行，不影响悬臂上的配管支架的安装位置，提高了整个液压油管路的稳定性；
3.支撑板采用扁头轴固定来推动摆动滑道架转动，使得支撑板驱动立轴运动时的接触面积增大，立轴本身强度加强。
附图说明
图1为一种下支撑板摆动式吊挂装置的结构示意图。
图2为图1的A向视图。
图3为图1中M部放大图。
图4为扁头轴的结构示意图。
图中：1、悬臂；2、摆动滑道架；21、立轴；3、支撑板；4、扁头轴；41、第一轴体；42、第二轴体；5、轴承；6、盖板；7、透盖。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。
现有的上支撑板摆动式吊挂装置，包括摆动架、悬臂以及支撑板，其中，摆动架上的立轴从下往上通过轴承与悬臂连接，支撑板通过固定键安装于摆动架立轴上，防止其相对于摆动架转动，并通过螺栓用盖板压紧支撑板及轴承，防止支撑板轴向移动，该螺栓连接同时起到防止整个吊挂装置脱落的作用。摆动架右端立板用螺栓直接连接倾斜机构及钻机轨梁。
吊挂装置在使用过程中相对于悬臂需要转动，当推动支撑板时，其通过固定键带动摆动架绕着悬臂前端转动，从而使倾斜机构及钻机轨梁按轨迹要求运行。
现有的吊挂装置存在以下缺点：1.摆动架与倾斜机构采用螺栓直接连接，无法水平调节倾斜机构及钻机轨梁的位置，影响钻机轨梁与铁沟中心线的重合度，会导致开孔不顺畅，易破坏铁口通道。2、倾斜机构及钻机轨梁重量都由摆动架立轴上盖板处的螺栓承受，一旦螺栓断裂，整个倾斜机构及钻机轨梁将全部掉落，而出现安全事故。3、吊挂装置中支撑板位于悬臂上方，整个连杆都在悬臂上方摆动，运行过程中与悬臂会出现交叉状态，严重影响固定于悬臂上方的配管，致使配管支架位置焊接不合理，强度不够，出现整个液压油管路的不稳定性。4、吊挂装置中推动支撑板与摆动架转动时，主要靠支撑板与摆动架立轴间的固定键连接，接触面较小，由于经常受到冲击，易出现啃键的情况，导致间隙过大而出现松动、晃动的情况，同时键槽也影响立轴的强度，在冲击过程中会出现立轴断裂现象。
为了克服现有的支撑板3影响配管支架的安装位置，致使整个液压油管路不稳定的问题，本实施例提供了一种下支撑板摆动式吊挂装置，如图1、图2和图3所示，包括悬臂1、摆动滑道架2、支撑板3，摆动滑道架2包括本体和立轴21，立轴21设置在本体上，悬臂1上设有通孔，摆动滑道架2位于悬臂1的上方，支撑板3位于悬臂1的下方，立轴21从上往下贯穿通孔，立轴21与通孔之间设有轴承5，支撑板3与立轴21的末端固定联接。
下支撑板摆动式吊挂装置在使用过程中相对于悬臂1需要转动，由于支撑板3安装于悬臂1下方，故推动其转动的连杆只会在悬臂1下方与悬臂1呈现交叉现象，完全不影响悬臂1上方的配管固定。况且，本实施例的立轴21采用从上往下通过轴承5与悬臂1连接的方式，使得倾斜机构及钻机轨梁重量由轴承5直接承载，不存着连接螺栓断裂而出现脱落情况。
在本实施方式中，支撑板3与立轴21末端连接方式，可以是焊接、铆接或键连接，当然也可以采用连接轴联接。当采用连接轴连接时，支撑板3与立轴21通过连接轴固定，支撑板3固定在连接轴上，连接轴的上自由端与立轴21末端固定连接。连接轴的周壁与支撑板3的连接方式，可以是键连接、销连接或过盈配合，连接轴优选如图4所示的扁头轴4，扁头部与连接轴过盈配合。该扁头轴4包括柱状的第一轴体41、自第一轴体41下表面向下延伸的第二轴体42，第二轴体42的外径小于第一轴体41的外径，第二轴体42为扁头结构；立轴21上设有内孔，部分第一轴体41插入内孔并与立轴21固定连接，第二轴体42贯穿支撑板3。扁头结构的设计是为了实现连接板与固定板牢靠而稳定的固定连接。当连杆推动支撑板3时，由于支撑板3与摆动滑道架2通过扁头轴4固定，就会带动摆动滑道架2绕着悬臂1前端转动，从而使倾斜机构及钻机轨梁按照预期设计的轨迹运行，以避开周围的立柱等干涉物。
需指出，为了实现悬臂1、摆动滑道架2、支撑板3更好的联接，本实施例的悬臂1与支撑板3之间还设有透盖7，该透盖7的上端面与立轴21下端面接触，连接轴贯穿透盖7，支撑板3的下表面还设有用于压紧支撑板3的盖板6，该盖板6的表面与连接轴的端面固定连接。本实施例的下支撑板摆动式吊挂装置，摆动滑道架2和钻机轨梁等重量全部直接担于轴承5上，其透盖7、盖板6处的螺栓受力相对较小，不会出现螺栓断裂，整个摆动滑道架2及倾斜机构等全部掉落的危险。
本实施例还给出了下支撑板摆动式吊挂装置的工作原理：摆动滑道架2、轨道架等重量全部直接担于轴承5上，其透盖7、盖板6处的螺栓受力相对较小，不会出现螺栓断裂，整个摆动滑道架2及倾斜机构等全部掉落的危险。吊挂装置在使用过程中相对于悬臂1需要转动，由于支撑板3安装于悬臂1下方，故推动其转动的连杆只会在悬臂1下方与悬臂1呈现交叉现象，完全不影响悬臂1上方的配管固定，当连杆推动支撑板3时，由于支撑板3与摆动滑道架2通过扁头轴4固定，就会带动摆动滑道架2绕着悬臂1前端转动，从而使倾斜机构及钻机轨梁按照预期设计的轨迹运行，以避开周围的立柱等干涉物。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。