液动闸阀的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，特别是一种液动精确控制的阀闸。

背景技术：

在目前使用的液动闸阀一方面是将油缸直接放于阀盖上面，液体与高压水间靠密封隔离，这种结构密封一旦失效，高压水进入到油缸中乳化其中液体，得频繁更换液体，造成不必要的浪费。另一方面的阀芯与阀座间密封面均是采用锥面的硬密封。但密封面硬度不高，遇到较硬杂质就会出现密封面的磨损，从而出现泄漏，影响整个阀门的使用寿命。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实施了提供一种液动闸阀，本闸阀可避免高压水进入油缸，同时可精确控制阀门的开闭。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

液动闸阀，包括油缸和推动阀杆切换工作状态的闸阀，所述闸阀的阀杆伸出阀体顶端，闸阀的顶部设有支架，所述油缸架设在支架的顶部，所述油缸的包括油缸壁、底盖、顶盖、油缸活塞和密封轴套，其中所述油缸壁为圆筒状，所述底盖封闭在油缸壁的底面敞开处，顶盖封闭在油缸壁的顶面敞开处，使得油缸壁、顶盖和底盖之间形成油缸活塞移动的空腔，且油缸活塞将空腔分隔成下腔室和上腔室，所述顶盖具有连通上腔室和油缸外部的第二油孔，所述底盖具有连通下腔室和油缸外部的第一油孔；所述底盖的底面具有圆形凹槽，该圆形凹槽的中部具有通孔，所述阀杆穿过通孔和所述油缸活塞连接，所述圆形凹槽的内侧壁和阀杆中间的间隙通过密封轴套密封，所述密封轴套和阀杆接触面具有密封圈，所述密封轴套和底盖的接触面具有密封圈。

作为优选的，所述顶盖的底面具有圆形凸起，该圆形凸起插装在油缸壁的顶部开口内。

作为优选的，所述油缸活塞的顶面具有连接凸起，所述顶盖的底面的圆形凸起具有用于避开连接凸起的凹槽。

作为优选的，所述第一油孔的第一端为与油缸外部连通的端口，第二油孔的第一端为与油缸外部连通的端口，所述第一油孔的第一端和第二油孔的第一端均为快速对接端口。

作为优选的，所述第一油孔的第一端设置在底盖的侧壁；所述第二油孔的第一端设置在顶盖的侧壁。

作为优选的，所述闸阀顶面和底盖之间间隔设置，且闸阀顶面和底盖的间隔距离大于阀杆的滑动行程。

作为优选的，所述阀杆在闸阀顶面和底盖之间的一段上设有触发杆，所述支架上设有两个垂向并列设置的传感器，所述传感器用于检测闸阀的工作状态。

作为优选的，所述闸阀还包括阀体、阀座、阀套、阀芯、阀盖和阀杆，所述阀芯和阀盖之间形成第一腔室，所述阀套和阀体之间形成与入液口连通的第三腔室以及与出液口连通的第四腔室，所述阀芯为筒状，阀芯的内环面的顶段具有环形限位凸起，阀芯的内环面的底段具有台阶结构，所述阀杆的外环面具有环形凸台，该环形凸台设置在环形限位凸起和台阶结构之间，且环形限位凸起和台阶结构的间距大于环形凸台的轴向宽度，所述环形限位凸起和台阶结构之间形成第二腔室，所述环形限位凸起具有连通第一腔室和第二腔室的第一过流孔，所述阀芯具有连通第二腔室和第三腔室的第二过流孔；所述阀体和阀座的接触面为第一密封面，所述环形凸台和台阶结构的接触面为第二密封面。

作为优选的，所述阀芯的内环面的顶段设有平衡圈，该平衡圈内环面与阀杆抵接，外环面与阀芯的内环面抵接，所述第二过流孔设置在平衡圈内。

使用本实用新型的有益效果是：

1.本液动闸阀通过油缸的顶盖和底盖上分别设置油孔，通过控制液体进入上腔室和下腔室的流量，进而控制油缸拉动阀杆的时机。本液动闸阀通过支架将闸阀和油缸分隔，避免阀内液体进入到油缸内部，使得油缸工作效率更稳定。

2.在支架内部设置传感器和触发杆，可监控并限制油缸和阀门的工作状态，同时不会增大液动闸阀的整体体积。

3.本液动闸阀通过阀芯、阀杆、阀座的特殊设计，使得阀杆可在阀芯内轴向滑动，在切换液动闸阀的工作状态前，首先打开第二密封面，使得第二腔室内的液体可通过第二密封面进入到第四腔室，使得阀芯两侧第一腔室和第四腔室的液压平衡，进而较为容易的切换液动闸阀的工作状态。

附图说明

图1为本实用新型液动闸阀的整体半剖图。

图2为图1中A部局部放大图。

图3为图1中B部局部放大图。

附图标记包括：

100-油缸，200-阀杆，300-支架，400-阀盖，500-压塞，600-阀套，700- 阀芯，800-阀座，900-阀体；

110-油缸壁，120-底盖，121-第一油孔，130-顶盖，131-第二油孔，140- 油缸活塞，150-密封轴套，210-环形凸台，710-平衡圈，711-第一过流孔， 720-第二过流孔；

K1-第一腔室，K2-第二腔室，K3-第三腔室，K4-第四腔室，K5-第五腔室，F1-第一密封面，F2-第二密封面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1-图3所示，本实施例提供一种液动闸阀，包括油缸100和推动阀杆200切换工作状态的闸阀，闸阀的阀杆200伸出阀体900顶端，闸阀的顶部设有支架300，油缸100架设在支架300的顶部，油缸100的包括油缸壁 110、底盖120、顶盖130、油缸活塞140和密封轴套150，其中油缸壁110 为圆筒状，底盖120封闭在油缸壁110的底面敞开处，顶盖130封闭在油缸壁110的顶面敞开处，使得油缸壁110、顶盖130和底盖120之间形成油缸活塞140移动的空腔，且油缸活塞140将空腔分隔成下腔室和上腔室，顶盖 130具有连通上腔室和油缸100外部的第二油孔131，底盖120具有连通下腔室和油缸100外部的第一油孔121；底盖120的底面具有圆形凹槽，该圆形凹槽的中部具有通孔，阀杆200穿过通孔和油缸活塞140连接，圆形凹槽的内侧壁和阀杆200中间的间隙通过密封轴套150密封，密封轴套150和阀杆 200接触面具有密封圈，密封轴套150和底盖120的接触面具有密封圈。

具体的，为了将油缸100和阀体900分离，在油缸100和闸阀之间设置支架300，使得闸阀和油缸100间隔设置。

如图1所示，闸阀的顶部为阀盖400位置，在阀盖400上设置筒状的支架300，支架300的下端支撑在阀盖400的顶面，支架300的顶面架起油缸 100，阀杆200穿过阀盖400进入到支架300内部。

如图3所示，油缸100的底部为底盖120，底盖120的中心具有圆形凹槽，圆形凹槽在底盖120的顶面向上突起，圆形凹槽的中心具有通孔，阀杆 200穿过通孔进入到油缸100内部，并和油缸100内部的油缸活塞140连接，如图3中可以看出，油缸壁110的下端为敞开，底盖120的顶面向上突起的部分插入到油缸壁110的下端。对应的，顶盖130的底面也为向下凸起的圆形凸起，顶盖130的底面的圆形凸起插装在油缸壁110的顶端开放端，使得底盖120的顶盖130配合封闭油缸壁110的两端，顶盖130和油缸壁110的接触面上设有密封圈。

为了避免底盖120和阀杆200之间的间隙漏油，在底盖120和阀杆200 接触的位置设有密封轴套150。在本实施例中，圆形凹槽的内侧壁和阀杆200 中间的间隙通过密封轴套150密封，密封轴套150和阀杆200接触面具有密封圈，密封轴套150和底盖120的接触面具有密封圈。

为了避免油缸活塞140和阀杆200在上极限位置时，顶盖130干涉油缸活塞140的形成，顶盖130的底面具有圆形凸起，该圆形凸起插装在油缸壁110的顶部开口内。

第一油孔121的第一端为与油缸100外部连通的端口，第二油孔131的第一端为与油缸100外部连通的端口，第一油孔121的第一端和第二油孔131 的第一端均为快速对接端口。快速对接端口可方便外接油管和第一油孔121、第二油孔131对接。

第一油孔121的第一端设置在底盖120的侧壁；第二油孔131的第一端设置在顶盖130的侧壁。因底盖120、顶盖130的上、下表面均设有多个连接结构，例如顶盖130和底盖120之间通过拉杆结构限制其相对位置，底盖 120和支架300的连接螺栓等结构，第一油孔121的第一端设置在底盖120 的侧壁可使得油缸100的结构更紧凑。

例如打开本闸阀时，通过第一油孔121向下腔室内注油，通过第二油孔 131从上腔室抽油，使得油缸活塞140根据油缸100内部液体的压力，使得油缸活塞140可在油缸壁110内向上移动，从而带动阀杆200向上移动，进而打开闸阀。管壁阀闸时，动作相反不再赘述。在本实施例中，上腔室即为第五腔室K5。

本液动闸阀通过油缸100的顶盖130和底盖120上分别设置油孔，通过控制液体进入上腔室和下腔室的流量，进而控制油缸100拉动阀杆200的时机。本液动闸阀通过支架300将闸阀和油缸100分隔，避免阀内液体进入到油缸100内部，使得油缸100工作效率更稳定。

闸阀顶面和底盖120之间间隔设置，且闸阀顶面和底盖120的间隔距离大于阀杆200的滑动行程。使得阀杆200可在闸阀顶面和底盖120之间具有足够大的滑动距离，以便安装传感器。

阀杆200在闸阀顶面和底盖120之间的一段上设有触发杆，支架300上设有两个垂向并列设置的传感器，传感器用于检测闸阀的工作状态。在传感器通过触发杆触发后，即发出信号，控制外部液体控制机构停止对油缸100 充、抽液体，实现对闸阀的精确控制的状态监控。

在本实施例中，闸阀还包括阀体900、阀座800、阀套600、阀芯700、阀盖400和阀杆200，阀芯700和阀盖400之间形成第一腔室K1，阀套600 和阀体900之间形成与入液口连通的第三腔室K3以及与出液口连通的第四腔室K4，阀芯700为筒状，阀芯700的内环面的顶段具有环形限位凸起，阀芯700的内环面的底段具有台阶结构，阀杆200的外环面具有环形凸台210，该环形凸台210设置在环形限位凸起和台阶结构之间，且环形限位凸起和台阶结构的间距大于环形凸台210的轴向宽度，环形限位凸起和台阶结构之间形成第二腔室K2，环形限位凸起具有连通第一腔室K1和第二腔室K2的第一过流孔711，阀芯700具有连通第二腔室K2和第三腔室K3的第二过流孔720；阀体900和阀座800的接触面为第一密封面F1，环形凸台210和台阶结构的接触面为第二密封面F2。

阀芯700的内环面的顶段设有平衡圈710，该平衡圈710内环面与阀杆 200抵接，外环面与阀芯700的内环面抵接，第二过流孔720设置在平衡圈 710内。

本液动闸阀通过阀芯700、阀杆200、阀座800的特殊设计，使得阀杆 200可在阀芯700内轴向滑动，在切换液动闸阀的工作状态前，首先打开第二密封面F2，使得第二腔室K2内的液体可通过第二密封面F2进入到第四腔室K4，使得阀芯700两侧第一腔室K1和第四腔室K4的液压平衡，进而较为容易的切换液动闸阀的工作状态。

使用本闸阀时，如将本闸阀关闭，首先通过油缸100推动阀杆200向下移动，此时，阀杆200的环形凸台210首先向下移动，环形凸台210接触到阀芯700的台阶结构后，封闭第二密封面F2。阀杆200持续向下移动，带动阀芯700向下移动，直到阀芯700接触到阀座800，使得第一密封面F1封闭，此时第一腔室K1、第二腔室K2、第三腔室K3的压力大于第四腔室K4的压力，使得阀芯700被液体压力压紧在阀座800上。

如将本闸阀打开时，首先环形凸台210在第三腔室K3内滑动，首先打开第二密封面F2，第三腔室K3内的液体从阀杆200和阀芯700的间隙处和第四腔室K4连通，使得第三腔室K3和第四腔室K4的液体压力的到平衡，在阀杆200继续上行后，阀杆200的环形凸台210接触到平衡圈710，通过平衡圈710带动阀芯700向上提起，使得阀芯700较为轻松的从阀座800上分离。

作为优选的，第一密封面F1和第二密封面F2均为锥形面，使得封闭和开启更容易。可以理解的，在阀芯700和阀套600之间的连接面设有密封圈。压塞500套装在阀杆200外部并被压制在阀盖400和阀套600之间，起到密封的作用。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本实用新型的保护范围。