一种圆状的冲床用铜瓦的制作方法

本实用新型涉及冲床技术领域，特指一种圆状的冲床用铜瓦。

背景技术：

传统的铜瓦是安装在轴承中的一种器具，起到减磨作用，但在某些特殊场合，铜瓦与轴承易产生发热变形，如果使用传统的铜瓦，一、使用铜瓦时，易产生热量，导致散热效果差，二、不能承受较高转速，三、使用周期短，易发生磨损变形。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供了一种圆状的冲床用铜瓦，旋转稳定性高，通过“梅花形状”对位槽与轴承相对应，有效的增加了铜瓦旋转的稳定性，由于轴承与装置主体之间设置有橡胶层，从而增加轴承与装置主体的摩擦力，进而达到稳定效果；散热效果好，采用散热孔和通水孔进行散热，轴承与装置主体摩擦产生的热量通过散热孔进行散发，维护效果强，设置有上润滑油凹槽和下润滑油凹槽；强度高，避免了铜瓦高速转动下发生变形；旋转转速快，采用齿轮转动增加铜瓦工作的稳定性。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种圆状的冲床用铜瓦，包括装置主体和轴承装置面，所述轴承装置面设置在装置主体的上表面，所述装置主体的中部焊接有侧板，所述侧板的两端焊接有上加厚铜圈和下加厚铜圈，且上加厚铜圈和下加厚铜圈的厚度大于侧板的厚度，上加厚铜圈和下加厚铜圈中部的侧板内部镂空，所述上加厚铜圈的上端设置有圆滑端，所述装置主体的内部贯穿有润滑油腔室，所述装置主体内壁的中部焊接有内齿纹，所述内齿纹远离下润滑油凹槽的一端滑动连接有滚珠，所述轴承装置面内部转动连接有轴承。

优选地，所述侧板的外壁焊接有加强筋，且加强筋呈“长条状”，并且加强筋呈“圆周状”焊接在侧板的外壁。

优选地，所述装置主体内壁的两侧贯穿连接有上润滑油凹槽和下润滑油凹槽，且上润滑油凹槽和下润滑油凹槽与润滑油腔室贯穿连接。

优选地，所述轴承装置面的内壁贯穿连接有对位槽，且对位槽呈“梅花形状”，并且对位槽与轴承相对应，所述轴承与轴承装置面内壁之间紧密贴合有橡胶层，且橡胶层均匀布置在轴承与轴承装置面内壁之间。

优选地，所述装置主体的内部贯穿连接有通水孔，且通水孔呈“长条状”，并且通水孔呈“三角形状”进行分布。

优选地，所述侧板的外壁贯穿连接有散热孔，且散热孔设置在两组加强筋中部，并且散热孔均匀布置在侧板的外壁。

优选地，所述轴承的中部焊接有齿轮，且齿轮与内齿纹相对应。

优选地，所述齿轮的两端贯穿连接有两组空位腔，且空位腔对称布置在齿轮的两端。

本实用新型有益效果：

1、旋转稳定性高，通过“梅花形状”对位槽与轴承相对应，有效的增加了铜瓦旋转的稳定性，由于轴承与装置主体之间设置有橡胶层，从而增加轴承与装置主体的摩擦力，进而达到稳定效果；

2、散热效果好，采用散热孔进行散热，轴承与装置主体摩擦产生的热量通过散热孔进行散发，从而增加了铜瓦使用的安全性；设置有通水孔，此时，通水孔在通水孔注入水，通水孔中的水带走铜瓦的热量，从而解决了高速旋转易发热的情况；

3、维护效果强，设置有上润滑油凹槽和下润滑油凹槽，通过上润滑油凹槽和下润滑油凹槽有效的将润滑油腔室中的润滑油分流到轴承外壁，从而对轴承达到养护效果，进而增加了该铜瓦的使用周期；

4、强度高，设置有加强筋，“圆周状”分布的加强筋增加了侧板的受力强度，从而增加该铜瓦工作的稳定性，进而避免铜瓦高速转动下发生变形；

5、旋转转速快，采用齿轮转动，所述轴承的中部焊接有齿轮，且所述齿轮与内齿纹相对应，这样，轴承带动齿轮进行旋转，再通过内齿纹带动内齿纹内齿纹进行快速旋转，从而增加铜瓦工作的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的内部图；

图3是本实用新型的轴承装置面图；

图4是本实用新型的轴承图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。

如图1至图4所示，本实用新型的一种圆状的冲床用铜瓦，包括装置主体1和轴承装置面5，所述轴承装置面5设置在装置主体1的上表面，所述装置主体1的中部焊接有侧板3，所述侧板3的两端焊接有上加厚铜圈2和下加厚铜圈4，且上加厚铜圈2和下加厚铜圈4的厚度大于侧板3的厚度，上加厚铜圈2和下加厚铜圈4中部的侧板3内部镂空，所述上加厚铜圈2的上端设置有圆滑端201，所述装置主体1的内部贯穿有润滑油腔室102，所述装置主体1内壁的中部焊接有内齿纹104，所述内齿纹104远离下润滑油凹槽103的一端滑动连接有滚珠105，所述轴承装置面5内部转动连接有轴承504。

具体的，所述侧板3的外壁焊接有加强筋301，且加强筋301呈“长条状”，并且加强筋301呈“圆周状”焊接在侧板3的外壁，通过加强筋301有效的加强侧板3的强度，此时，“圆周状”加强筋301增加了侧板3的受力强度，从而增加该铜瓦工作的稳定性，进而避免铜瓦高速转动下发生变形。

具体的，所述装置主体1内壁的两侧贯穿连接有上润滑油凹槽101和下润滑油凹槽103，且上润滑油凹槽101和下润滑油凹槽103与润滑油腔室102贯穿连接，通过上润滑油凹槽101和下润滑油凹槽103有效的将润滑油腔室102中的润滑油分流到轴承504外壁，从而对轴承504达到养护效果，进而增加了该铜瓦的使用周期。

具体的，所述轴承装置面5的内壁贯穿连接有对位槽502，且对位槽502呈“梅花形状”，并且对位槽502与轴承504相对应，所述轴承504与轴承装置面5内壁之间紧密贴合有橡胶层503，且橡胶层503均匀布置在轴承504与轴承装置面5内壁之间，通过“梅花形状”对位槽502与轴承504相对应，有效的增加了铜瓦旋转的稳定性，由于轴承504与装置主体1之间设置有橡胶层503，从而增加轴承504与装置主体1的摩擦力，进而达到稳定效果。

具体的，所述装置主体1的内部贯穿连接有通水孔501，且通水孔501呈“长条状”，并且通水孔501呈“三角形状”进行分布，通过通水孔501有效的通过流水进行散热，此时，在通水孔501中注入水，通水孔501中的水带走铜瓦的热量，从而解决了高速旋转易发热的情况。

具体的，所述侧板3的外壁贯穿连接有散热孔302，且散热孔302设置在两组加强筋301中部，并且散热孔302均匀布置在侧板3的外壁，通过散热孔302有效的使轴承504与装置主体1摩擦产生的热量进行散热，从而对铜瓦进行散热。

具体的，所述轴承504的中部焊接有齿轮5041，且齿轮5041与内齿纹104相对应，通过齿轮5041有效的与轴承504紧密连接，此时，由于齿轮5041与内齿纹104相对应，有效的带动内齿纹104进行旋转，从而增加铜瓦工作的稳定性，进而增加了铜瓦的转速。

具体的，所述齿轮5041的两端贯穿连接有两组空位腔5042，且空位腔5042对称布置在齿轮5041的两端，通过空位腔5042有效的增加散热面积，此时，由于空位腔5042对称布置在齿轮5041的两端，散热面积增加，从而增加散热效果。

本实用新型工作时，使用者对该铜瓦进行检查，在将该铜瓦安装在轴承504中，此时，齿轮5041与内齿纹104相对应，轴承504与轴承对位槽502相对应，当轴承504进行旋转时，齿轮5041与内齿纹104进行紧密咬合，从而增加了铜瓦旋转速率，然后，在装置主体1进行旋转时，通过上润滑油凹槽101和下润滑油凹槽103有效的将润滑油腔室102中的润滑油分流到轴承504外壁，从而对轴承504达到养护效果，当旋转时间长时，空位腔5041增加了散热面积，这样，轴承504与装置主体1摩擦产生的热量通过散热孔302进行散发，其次，在通水孔501内部通孔，从而对铜瓦旋转产生的热量进行散发，此时，“圆周状”加强筋301分布的加强筋301增加了侧板3的受力强度，从而增加该铜瓦工作的稳定性。

以上结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。