一种防气侵多重密封式智能开关器的制作方法

本实用新型涉及一种防气侵多重密封式智能开关器。

背景技术：

随着油田开发进入中、高含水阶段，层间矛盾日益突出，大量的地下水被无效采出，后续处理、回注又消耗了大量成本。为解决此类问题，目前普遍采用生产管柱通过封隔器与智能开关器相结合的方式，一趟管柱完成分层测试、分层开采、任意层多层合采，有效减少层间矛盾，降低生产成本。

现有的智能开关器由电池、压力计、微处理器、驱动机构、连杆、封堵开关等依次组成。其原智能开关器采用双O型圈密封方式，气密封性能欠佳，电路筒进气，造成元器件因气侵腐蚀脱落，电池被损坏无电量，导致开关器失灵；原开关器套筒外壳连接处采用端面密封与O形圈密封相结合的密封方式，并在连接处采用紫铜垫片加强密封效果，这种密封方式对于在液体环境里工作的仪器，密封性能良好，但是如果仪器处于腐蚀性气体较多的环境里，密封性能就需要进一步加强这种结构开关器存在气密封效果不好，电机驱动力不足等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种密封效果好的防气侵多重密封式智能开关器。

本实用新型所采用的技术方案为：一种防气侵多重密封式智能开关器，包括从上至下依次顺序连接的电池、控制模块、压力传感器、驱动机构、阀体、桥通座，其特征在于：控制模块的上端，驱动机构的两端分别采用多重密封结构。所述多重密封结构包括连接接头和套装在连接接头外的外壳，所述连接接头包括接头本体，所述连接本体的一端头为外径变大的大端头部，接头本体与大端头部通过变径段相连，在连接本体上设有至少两层密封槽，在密封槽里面设有密封挡圈和密封圈，在变径段与外壳相结合的部位设有锥形密封圈。

按上述技术方案，所述大端头部的外径与外壳的外径一致。

按上述技术方案，所述变径段为锥形变径段，所述外壳与变径段相配合的内壁呈相配合的锥形状。

按上述技术方案，所述密封挡圈为聚四氟乙烯挡圈，密封圈为O型圈。

按上述技术方案，所述驱动机构配置有减速器，减速比为2:1。

本实用新型所取得的有益效果为：

1、本实用新型通过在密封圈后加密封挡圈，避免密封圈被密封槽剪切损坏增加了气密封效果，保证了开关器正常工作。

2、本实用新型将连接接头与外壳的密封端面做成锥形，使接触面变窄，在一定的密封力作用下，其密封比压大大增加，增强了密封效果。

3、本实用新型在原电机机型的基础上，设置减速器，使转速降为原转速的1/2，从而将原机型扭矩增加1倍，有效地提高了电机的驱动能力。

附图说明

图1为本实用新型的结构图。

图2为本实用新型中多重密封结构示意图。

图3为本实用新型中阀体的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1-2所示，本实施例提供了一种防气侵多重密封式智能开关器，包括从上至下依次顺序连接的电池7、控制模块6、压力传感器5、驱动机构4、阀体2、桥通座1，控制模块6的上端，驱动机构4的两端分别采用多重密封结构。

所述多重密封结构包括连接接头和套装在连接接头外的外壳3-7，所述连接接头包括接头本体3-4，所述连接本体3-4的一端头为外径变大的大端头部3-6，所述大端头部的外径与外壳的外径一致。接头本体3-4与大端头部3-6通过变径段3-5相连，在连接本体3-4上设有至少两层密封槽，在密封槽里面设有密封挡圈3-3和密封圈3-2，所述密封挡圈为聚四氟乙烯挡圈，密封圈为O型圈。通过在在O型圈后加一个聚四氟乙烯挡圈，避免O型圈被密封槽剪切损坏增加了气密封效果，保证了开关器正常工作。所述变径段3-5为锥形变径段，所述外壳3-7与变径段3-5相配合的内壁呈相配合的锥形状。在变径段3-5与外壳3-7相结合的部位设有锥形密封圈3-1。本实用新型将连接接头与外壳的密封端面做成锥形，使接触面变窄，在一定的密封力作用下，其密封比压大大增加，增强了密封效果。

所述驱动机构配置有减速器，减速比为2:1，本实用新型在原电机机型的基础上，设置减速器，使转速降为原转速的1/2，从而将原机型扭矩增加1倍，有效地提高了电机的驱动能力。

如图3所示，所述阀体2结构包括可动阀杆与套装在外的出液筒及配合使用的转接接头，所述出液筒包括出液筒本体2-1，所述出液筒本体2-1的上端与驱动机构4的下端相连，所述出液筒本体2-1的下端与转接接头本体2-7的上端相连头，在出液筒本体2-1上的出液孔上下设计有密封结构，所述出液筒本体2-1的出液孔上部内孔中设有内密封槽，为O型圈2-2，所述出液筒本体2-1的出液孔下部内孔中设有组合内密封体，所述密封挡圈为金属挡圈2-5，密封圈为组合密封圈2-4，所述转接接头本体2-7设有外密封槽O型圈2-6和连接螺纹，能将金属挡圈2-5和组合密封圈2-4扶正固定。所述可动阀杆2-3套装在出液筒本体2-1和转接接头本体2-7内孔中，可动阀杆2-3设有过夜孔通过驱动机构带动作往复运动实现阀的打开和关闭。本实用新型可动阀杆2-3设计为等径结构使阀体外径处于同平面，减小电机的轴向压力，从而减小电机的驱动阻力。