一种三通换向阀的制作方法

本实用新型涉及一种三通换向阀。

背景技术：

换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上出口的方向控制阀，是实现物料的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门，现有的三通换向阀在工作过程中会因物料的压力而使得阀杆受力不均，导致转动阀杆所需的力较大，且球芯缺少自动对中功能，使用不便，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种具备球芯自动对中功能，消除了阀杆上产生的受力不均的现象，便于使用，且制造方便，密封良好的三通换向阀。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种三通换向阀，包括主阀体、第一副阀体、第二副阀体、第三副阀体、第一阀座、第二阀座、第一弹簧、螺钉、第二弹簧、石墨垫、第一O型圈、第二O型圈、第三O型圈和球芯组件，其特征在于，所述主阀体的内部开设有活动腔，所述活动腔的两端分别设置有第一副阀体和第三副阀体，所述活动腔的内壁中部开设有阀腔，所述阀腔的外端开口处设置有第二副阀体，所述第一副阀体、第二副阀体和第三副阀体的内端均设置有一个第一阀座，所述第二阀座设置在活动腔的内部并位于第二副阀体的对角侧，每个所述第一阀座的两侧均设置有一个第一弹簧；所述第二阀座中设置有多个沿圆周方向等角度分布的螺钉，每个所述螺钉上均套设有一个第二弹簧，所述第二副阀体与阀腔之间设置有两个第二O型圈，所述第一副阀体与活动腔之间设置有两个第一O型圈；所述第三副阀体与活动腔之间设置有两个第三O型圈，所述石墨垫设置第一副阀体与主阀体的外侧侧面之间；所述活动腔的内部设置有球芯组件。

优选地，所述球芯组件包括球芯、底盖组件、阀盖组件和阀杆；所述球芯的四侧分别贴合在第二阀座和三个第一阀座的内侧；所述球芯的剩下两个对角侧分别设置有底盖组件和阀盖组件；所述阀杆的一端连接在球芯的一侧，所述阀杆的另一端向外穿过主阀体和阀盖组件并伸出到阀盖组件的外部；所述球芯的内部开设有L型通道。

优选地，所述阀盖组件包括过渡盘、定位销、隔离环、填料、阀盖和第一导套；所述阀盖套设在阀杆外并嵌入固定在主阀体的一侧内部，所述填料、隔离环和第一导套均套设在阀杆上，所述填料和隔离环均嵌入在填料座内部，所述隔离环位于填料的外侧，所述第一导套嵌入在主阀体中，所述阀盖的外侧设置有过渡盘。

优选地，所述过渡盘中穿插连接有多个沿圆周方向等角度分布的定位销，每个所述定位销的另一端均插入固定在阀盖中。

优选地，所述阀杆的一端向外形成有第一圆柱，所述第一圆柱插入固定在球芯的内部。

优选地，所述底盖组件包括底盖、第四O型圈和第二导套；所述底盖嵌入固定在主阀体的一侧内部；所述底盖与主阀体之间设置有两个第四O型圈，所述底盖的内端向外形成有第二圆柱；所述第二圆柱的外侧套设有第二导套，所述第二导套嵌入固定在球芯内部并位于第一圆柱的对角侧；所述球芯能围绕第一圆柱和第二圆柱转动。

优选地，所述第三副阀体的内侧端面中心开设有第一沉孔，所述第一沉孔的底面中心开设有第二沉孔，对应地，所述第一阀座的外端向外形成有插入套，所述插入套插入在第二沉孔中，所述第一阀座的外端开设有多个沿圆周方向等角度分布的第三沉孔，每个所述第三沉孔中均插入有一个第一弹簧，每个所述第一弹簧的外端均顶紧在第一沉孔的底面上。

优选地，所述第一阀座的内端开设有第一圆弧面，所述第一圆弧面与球芯的表面相互贴合；所述第二阀座的内端开设有第二圆弧面，所述第二圆弧面与球芯的表面相互贴合。

优选地，所述主阀体的一侧内壁上还开设有多个沿圆周方向等角度分布的第四沉孔，所述第四沉孔的数量和位置与螺钉的数量和位置均相互配合，多个所述螺钉的螺纹端均插入螺接在第四沉孔的底面上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型具备球芯自动对中功能，消除了阀杆上产生的受力不均的现象，便于使用，且制造方便，密封良好。

附图说明

图1为本实用新型的前视剖面结构图；

图2为本实用新型的俯视剖面结构图。

具体实施方式

如图1～2所示，一种三通换向阀，包括主阀体11、第一副阀体1、第二副阀体4、第三副阀体6、第一阀座20、第二阀座9、第一弹簧8、螺钉26、第二弹簧10、石墨垫2、第一O型圈3、第二O型圈5、第三O型圈7和球芯组件；主阀体11的内部开设有活动腔112，活动腔112的两端分别设置有第一副阀体1和第三副阀体6，活动腔112的内壁中部开设有阀腔111，阀腔111的外端开口处设置有第二副阀体4，第一副阀体1、第二副阀体4和第三副阀体6的内端均设置有一个第一阀座20，第二阀座9设置在活动腔112的内部并位于第二副阀体4的对角侧，每个第一阀座20的两侧均设置有一个第一弹簧8；第二阀座9中设置有多个沿圆周方向等角度分布的螺钉26，每个螺钉26上均套设有一个第二弹簧10，第二副阀体4与阀腔111之间设置有两个第二O型圈5，第一副阀体1与活动腔112之间设置有两个第一O型圈3；第三副阀体6与活动腔112之间设置有两个第三O型圈7，石墨垫2设置第一副阀体1与主阀体11的外侧侧面之间，起到了良好的密封作用；活动腔112的内部设置有球芯组件，球芯组件包括球芯17、底盖组件、阀盖组件和阀杆21；球芯17的四侧分别贴合在第二阀座9和三个第一阀座20的内侧；球芯17的剩下两个对角侧分别设置有底盖组件和阀盖组件；阀杆21的一端连接在球芯17的一侧，阀杆21的另一端向外穿过主阀体11和阀盖组件并伸出到阀盖组件的外部；阀盖组件包括过渡盘19、定位销25、隔离环24、填料23、阀盖22和第一导套18；阀盖22套设在阀杆21外并嵌入固定在主阀体11的一侧内部，填料23、隔离环24和第一导套18均套设在阀杆21上，填料23和隔离环24均嵌入在填料座21内部，隔离环24位于填料23的外侧，第一导套18嵌入在主阀体11中，阀盖22的外侧设置有过渡盘19，过渡盘19中穿插连接有多个沿圆周方向等角度分布的定位销25，每个定位销25的另一端均插入固定在阀盖22中；阀杆21的一端向外形成有第一圆柱211，第一圆柱211插入固定在球芯17的内部；底盖组件包括底盖15、第四O型圈14和第二导套16；底盖15嵌入固定在主阀体11的一侧内部；底盖15与主阀体11之间设置有两个第四O型圈14，底盖15的内端向外形成有第二圆柱151；第二圆柱151的外侧套设有第二导套16，第二导套16嵌入固定在球芯17内部并位于第一圆柱211的对角侧；球芯17能围绕第一圆柱211和第二圆柱151转动；第三副阀体6的内侧端面中心开设有第一沉孔61，第一沉孔61的底面中心开设有第二沉孔62，对应地，第一阀座20的外端向外形成有插入套201，插入套201插入在第二沉孔62中，第一阀座20的外端开设有多个沿圆周方向等角度分布的第三沉孔202，每个第三沉孔202中均插入有一个第一弹簧8，每个第一弹簧8的外端均顶紧在第一沉孔61的底面上，第一阀座20的内端开设有第一圆弧面203，第一圆弧面203与球芯17的表面相互贴合；主阀体11的一侧内壁上还开设有多个沿圆周方向等角度分布的第四沉孔113，第四沉孔113的数量和位置与螺钉26的数量和位置均相互配合，多个螺钉26的螺纹端均插入螺接在第四沉孔113的底面上，每个第一弹簧8和每个第二弹簧10均始终处于被压缩状态；第二阀座9的内端开设有第二圆弧面91，第二圆弧面91与球芯17的表面相互贴合，从而使得球芯17能在第二阀座9和三个第一阀座20之间实现自动对中；球芯17的内部开设有L型通道171。

使用时，若顺时针旋转阀杆21，阀杆21会带动球芯17转动，从而使得L型通道171的两端分别对准第一副阀体1和第二副阀体4，物料从第二副阀体4进入并经过通过L型通道171从第一副阀体1输出，若逆时针旋转阀杆21和球芯17，则L型通道171的两端会分别对准第二副阀体4和第三副阀体6，此时，物料从第二副阀体4进入并经过通过L型通道171从第三副阀体6输出，从而实现了物料的换向输出；第二阀座9会借助多个第二弹簧10向外推出第二阀座9进而贴紧球芯17表面，三个第一阀座20也均会各自借助多个第一弹簧8向外推出第一阀座20进而贴紧球芯17表面，从而利用球芯17的外部球面实现球芯17的自动对中，减小阀杆21所受的侧向推力，第二阀座9和三个第一阀座20密封焊接在主阀体11上成为一体，便于内部结构的装配，且制造方便，避免了因振动、热胀冷缩等引起的密封面泄漏，造成非计划停工。

换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上出口的方向控制阀，是实现物料的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门，现有的三通换向阀在工作过程中会因物料的压力而使得阀杆21受力不均，导致转动阀杆21所需的力较大，且球芯17缺少自动对中功能，使用不便；本实用新型具备球芯17自动对中功能，消除了阀杆21上产生的受力不均的现象，便于使用，且制造方便，密封良好。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。