一种复合材料连接件的制作方法

本实用新型涉及连接件技术领域，尤其涉及一种复合材料连接件。

背景技术：

目前，在轨道交通工具底板结构设计的过程中，为了降低底板的加工难度，相关生厂家会通过横纵向拼接的方式将面积相对较小的底板模块拼接成所需的整块底板，这样各个底板模块由于面积较小，其加工难度会大幅降低，有效的提高了底板的生产效率且降低了成本。

但是目前对各个底板模块进行连接的连接结构形式多种多样，如图1~3所示的连接结构包括沿车体宽度方向设置的横梁01，横梁01设置于底板上贯通车体宽度方向的第一缝隙内，且横梁01上至少设置有用于对设置于其长度方向侧方的底板进行支撑的支撑面011，还包括连接件02，连接件02对四块底板模块与横梁01进行连接，具体的，连接件02中部与主梁01来接，连接件02底部四角处设置有四块凸块021，分别嵌入四块底板模块上的孔洞内，连接件02一方面通过倾斜的挤压面022分别对四块底板模块进行挤压，使得四块底板模块分别与支撑面011紧密贴合，另一方面通过凸块021限制四块底板在水平方向上的窜动，因此可有效的实现四块底板模块之间的连接。

但是，目前所使用的连接结构采用金属材料加工而成，为了提高其结构强度，需要进行多部折弯操作以形成加强筋类结构，严重影响了生产效率，同时由于其在整个轨道交通工具上的使用量较大，且为了保证其使用强度，需保证材料的厚度，从而使得累计使用的多个连接件02大幅增加了车体的重量，严重影响了轨道交通工具的轻量化发展。

鉴于上述问题的存在，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种复合材料连接件，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种复合材料连接件，通过合理的结构设计，在满足复合材料生产工艺要求的同时，有效的降低连接件自身的重量。

本实用新型的技术方案为：

一种复合材料连接件，包括第一平面、第二平面，以及用于对所述第一平面和第二平面进行连接的连接面，其中，所述连接面与所述第一平面和第二平面连接处光滑过度，所述第一平面和第二平面上分别设置有通孔结构，用于连接件的安装；

还包括围绕所述第一平面、第二平面和连接面所连接形成的整体的四周的环状凸沿，所述环状凸沿向远离底板一侧延伸 。

进一步地，所述第一平面、第二平面和连接面上均设置有凹槽结构，所述凹槽结构的深度方向远离底板一侧，所述复合材料连接件关于所述凹槽结构对称设置。

进一步地，所述凹槽结构分别位于所述第一平面和连接面上的第一段和第三段，均为等截面结构，且截面均为U型结构，其中，所述第一段U型结构的宽度和深度均大于第三段U型结构的宽度和深度；

所述第一段和第三段通过位于所述第二平面上的第二段均匀平滑过渡连接。

进一步地，所述第一段和第三段U型结构的开口端成发散状设置。

进一步地，所述环状凸沿的开口端成发散状设置。

进一步地，所述第二平面上位于所述凹槽结构的任意一侧，均设置有至少两通孔结构。

进一步地，位于所述第一平面、第二平面和连接面上的凹槽结构彼此联通，且贯穿所述复合材料连接件。

进一步地，所述环状凸沿的转角处圆滑过渡。

进一步地，所述环状凸沿经过所述连接面的过渡部分表面为平面结构，且相对于所述第一平面成30~45°角设置。

由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型中的连接件结构适合复合材料的加工工艺，同时通过第一平面、第二平面和第三平面所形成的Z型结构，可对存在高度差的主梁和底板模块进行有效的连接，环状凸沿的设置，使得上述Z型结构强度得到有效的加强，从而提高整个连接件的可靠性。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1~图3为现有技术中金属连接结构的示意图；

图4和图5为实施例中复合材料连接件的安装示意图；

图6为图4中A处的局部放大图；

图7为图5中B处的局部放大图；

图8为对称设置的两复合材料连接件在使用过程中的位置示意图；

图9为复合材料连接件与凸块的连接示意图；

图10为复合材料连接件的结构示意图；

附图标记：横梁01、支撑面011、连接件02、凸块021、挤压面022、第一平面1、第二平面2、连接面3、环状凸沿4、过渡部分41、凹槽结构5、第一段51、第二段52、第三段53。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例一：

一种复合材料连接件，如图8~10所示，包括第一平面1、第二平面2，以及用于对第一平面1和第二平面2进行连接的连接面3，其中，连接面3与第一平面1和第二平面2连接处光滑过度，第一平面1和第二平面2上分别设置有通孔结构，用于连接件的安装；还包括围绕第一平面1、第二平面2和连接面3所连接形成的整体的四周的环状凸沿4，环状凸沿4向远离底板一侧延伸 。本实施例中的连接件结构适合复合材料的加工工艺，同时通过第一平面、第二平面和第三平面所形成的Z型结构，可对存在高度差的主梁01和底板模块进行有效的连接，环状凸沿4的设置，使得上述Z型结构强度得到有效的加强，从而提高整个连接件的可靠性。

其中，为了进一步的提高整个连接件强度，从而降低其厚度节省加工材料，第一平面1、第二平面2和连接面3上均设置有凹槽结构5，凹槽结构5的深度方向远离底板一侧，复合材料连接件关于凹槽结构5对称设置。通过凹槽结构5的设置，在连接件上形成了凸起的加强筋结构，提高了使用强度；具体的，凹槽结构5分别位于第一平面1和连接面3上的第一段51和第三段53，均为等截面结构，且截面均为U型结构，其中，第一段51U型结构的宽度和深度均第三段53U型结构的宽度和深度；上述设置的原因在于第一平面1在使用的过程中，与主梁01连接，而第二平面2在使用的过程中需要分别与两凸块021连接，从而对两底板模块进行连接，为了保证凸块021的安装可靠性，需要提供更大的安装空间，因此需适当减小第三段53 U型结构的宽度和深度，第二平面2上位于凹槽结构5的任意一侧，均设置有至少两通孔结构对固定凸块021的紧固件进行安装，而第一段51 U型结构的宽度和深度则可适当增大，从而提高第一平面1的强度，第一段51和第三段53通过位于第二平面2上的第二段52均匀平滑过渡连接。

为了便于在复合材料成型过程中便于实现拔模，第一段51和第三段53U型结构的开口端成发散状设置，同时为了便于加工，第一平面1、第二平面2和连接面3上的凹槽结构5彼此联通，且贯穿复合材料连接件。

实施例二：

一种复合材料连接件，如图8~10所示，包括第一平面1、第二平面2，以及用于对第一平面1和第二平面2进行连接的连接面3，其中，连接面3与第一平面1和第二平面2连接处光滑过度，第一平面1和第二平面2上分别设置有通孔结构，用于连接件的安装；还包括围绕第一平面1、第二平面2和连接面3所连接形成的整体的四周的环状凸沿4，环状凸沿4向远离底板一侧延伸 。

其中，为了便于在复合材料成型过程中便于实现拔模，环状凸沿4的开口端成发散状设置，且环状凸沿4的转角处圆滑过渡。为了降低模具的加工难度，环状凸沿4经过连接面3的过渡部分41表面为平面结构，且相对于第一平面1成30~45°角设置，这样的方式可使得环状凸沿4在连接面3对应的位置处形成加强筋结构，从而增加此过渡处的强度。

如图4~7所示，本实用新型中的复合材料连接件在使用过程中，第一平面1与主梁01贴合，并通过紧固件进行了连接，同时第三平面3通过紧固件与两凸块022进行连接，从而实现与背景技术中同样的目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。