一种进气旁通阀的分段式阀头的制作方法

本发明涉及一种旁通阀，尤其涉及一种进气旁通阀的分段式阀头。

背景技术：

汽车涡轮增压器中的进气旁通阀主要为废气调节阀。现有技术中，阀头与密封圈配合使用，在旁通阀工作时，需保持运动顺畅，不能有卡滞现象。但在旁通阀非工作形态下时，旁通阀需密封性好，保证阀体不漏气。在阀体的组装过程中，需要靠阀头底部的工艺边与阀体的密封圈配合，保证阀体组装后不掉落。但是，其存在以下不足：1、阀头因为工艺边的存在，注塑模具结构也相对复杂，对注塑工艺要求高；2、因工艺边的限制，阀头顶部覆胶过程模具定位需要精准，质量控制成本高。

同时，在阀头工作的时候，也就是阀头上下移动的时候，阀头顶部的顶面要与通道接触进行密封，阀头顶部的底面会与阀体接触对阀体进行密封，需要在阀头顶部的顶面及底面均覆胶进行接触密封。但是，现有技术中，覆胶难度高，橡胶的附着质量不够好，而且需要在阀头顶部的底面车槽进行覆胶，难度高，成本也高，同时覆胶的尺寸也比较小，需要较高的精度才能够保证密封质量。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种进气旁通阀的分段式阀头，通过使用该结构，降低了产品生产的便利性及生产难度，使注塑模具开模更简单，降低模具成本，提高产品合格率，保证产品尺寸的稳定，也提高橡胶的附着质量。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种进气旁通阀的分段式阀头，包括本体，所述为顶部开口的中空机构，所述本体顶部包覆有环形橡胶垫，所述本体包括分体结构的上密封部及下连接部，所述上密封部为顶部开口的中空结构，所述环形橡胶垫安装于所述上密封部的顶部，所述下连接部与所述上密封部同轴设置，所述下连接部的外径大于所述上密封部的外径，所述下连接部的外缘面设置于所述上密封部底部外缘的外部，所述下连接部的底面中部经连接件与所述上密封部的底部铆接相连。

上述技术方案中，所述上密封部底部外缘处外部的下连接部构成所述本体的工艺边。

上述技术方案中，所述连接件的顶部穿过所述下连接部及上密封部的底部将所述下连接部与所述上密封部的底部相连，且所述连接件的顶部插设于所述上密封部的内部。

上述技术方案中，所述上密封部的底面设有一限位槽，对应所述下连接部的顶面上设有限位凸起，所述限位凸起卡设于所述限位槽内。

上述技术方案中，所述上密封部的顶面上设有环形凸起，所述环形凸起的内径与所述上密封部的内径相等，所述环形凸起的外径大于所述上密封部的外径，所述环形凸起的内缘面与所述上密封部的内缘面齐平设置，所述环形橡胶垫的内缘面上设有一环形凹槽，所述环形橡胶垫经所述环形凹槽包覆于所述环形凸起的外部，且所述环形橡胶垫包覆于所述环形凸起的顶面、底面及外缘面的外部，所述环形凸起的外径大于所述下连接部的外径。

上述技术方案中，所述环形凸起的顶面设有一环形凹圈，所述环形凹圈的内缘面靠近所述环形凸起的内缘面设置，所述环形凹圈的外缘面靠近所述环形凸起的外缘面设置，所述环形凹圈的顶面上环形均布有复数组通槽，所述通槽靠近所述环形凹槽的外缘面处设置，每组所述通槽的外缘面与所述环形凹圈的外缘面齐平设置，且所述通槽设置于所述本体的外部；所述环形凹槽内设有复数个连接块，所述连接块的顶面及底面与所述环形凹槽的顶面及底面相连，且每个所述连接块插设于所述通槽内。

上述技术方案中，所述环形橡胶垫的上方卡设于所述环形凹圈内，且所述环形橡胶圈的上方内缘面与所述环形凹圈的内缘面齐平设置。

上述技术方案中，所述环形橡胶垫的顶部设有环形凸部，所述环形凸部靠近所述环形橡胶垫的上方内缘面设置；所述环形凸部的截面为朝上凸起的弧形结构。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明中本体采用分体结构的上密封部及下连接部组成，上密封部下方外侧的下连接部构成本体的工艺边，这样在对本体顶部的环形橡胶垫进行覆胶的时候，注塑模具的脱模更加简单，定位更加精准，覆胶更加方便，成本更加低廉，工艺更加简单，产品的合格率更高；

2.本发明中直接在环形橡胶垫的内部是设置环形凹槽，利用环形凹槽包覆住环形凸起，这样环形橡胶垫在环形凸起的顶部、底部及外部都存在，一次覆胶工艺就可以成型，有效保证覆胶的包覆力度及附着力度，降低生产工艺难度及生产成本，减小阀头撞击的噪音，保证减震效果；

3.本发明中通过在环形凸起上面设置多个通槽，在环形橡胶垫内部的环形凹槽内设置多组连接块插入到对应的通槽内，这样能够保证环形橡胶垫能够牢固的安装在环形凸起上，在使用过程中不会出现脱落现象的存在，保证环形橡胶垫的附着力及附着质量。

附图说明

图1是本发明实施例一中的结构示意图；

图2是图1的局部放大图；

图3是本发明实施例一中的分解结构示意图。

其中：1、环形橡胶垫；2、上密封部；3、下连接部；4、连接件；5、工艺边；6、限位槽；7、限位凸起；8、环形凸起；9、环形凹槽；10、环形凹圈；11、通槽；12、连接块；13、环形凸部。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种进气旁通阀的分段式阀头，包括本体，所述为顶部开口的中空机构，所述本体顶部包覆有环形橡胶垫1，所述本体包括分体结构的上密封部2及下连接部3，所述上密封部2为顶部开口的中空结构，所述环形橡胶垫1安装于所述上密封部2的顶部，所述下连接部3与所述上密封部2同轴设置，所述下连接部3的外径大于所述上密封部2的外径，所述下连接部的外缘面设置于所述上密封部底部外缘的外部，所述下连接部3的底面中部经连接件4与所述上密封部的底部铆接相连。所述上密封部底部外缘处外部的下连接部构成所述本体的工艺边5。

在本实施例中，本体采用分体式结构，也就是上密封部与下密封部单独注塑生产，后续再利用连接件将两者进行组装，这样生产效率高，质量好，而且便于注塑模具的脱模，注塑模具结构也更加简单，成本更加低廉，工艺也更加简单。同时，在以往结构中，本体一体注塑成型之后，还需要放入到注塑设备内在上密封部的顶部进行包覆胶工艺，将流动的橡胶注塑包覆到上密封部的顶部进行固化成型。但是由于工艺边的存在，导致模具的结构复杂，包覆胶的工艺难度更大，模具的开模更加复杂，导致模具及生产成本更高。因此，在本实施例中，采用分体式结构的本体，可以直接将上密封部进行覆胶工艺之后，再将下连接部与上密封部进行组装，效率高，质量好，工艺更加简单。

其中，所述连接件的顶部穿过所述下连接部及上密封部的底部将所述下连接部与所述上密封部的底部相连，且所述连接件的顶部插设于所述上密封部的内部。

参见图1～3所示，所述上密封部2的底面设有一限位槽6，对应所述下连接部的顶面上设有限位凸起7，所述限位凸起卡设于所述限位槽内。这样便于上密封部与下连接部的连接组装，提高组装效率及组装质量。

参见图1～3所示，所述上密封部2的顶面上设有环形凸起8，所述环形凸起8的内径与所述上密封部的内径相等，所述环形凸起的外径大于所述上密封部的外径，所述环形凸起的内缘面与所述上密封部的内缘面齐平设置，所述环形橡胶垫的内缘面上设有一环形凹槽9，所述环形橡胶垫经所述环形凹槽包覆于所述环形凸起的外部，且所述环形橡胶垫包覆于所述环形凸起的顶面、底面及外缘面的外部，所述环形凸起的外径大于所述下连接部的外径。

所述环形凸起8的顶面设有一环形凹圈10，所述环形凹圈的内缘面靠近所述环形凸起的内缘面设置，所述环形凹圈的外缘面靠近所述环形凸起的外缘面设置，所述环形凹圈的顶面上环形均布有复数组通槽11，所述通槽靠近所述环形凹槽的外缘面处设置，每组所述通槽的外缘面与所述环形凹圈的外缘面齐平设置，且所述通槽设置于所述本体的外部；所述环形凹槽内设有复数个连接块12，所述连接块的顶面及底面与所述环形凹槽的顶面及底面相连，且每个所述连接块插设于所述通槽内。

在本实施例中，环形橡胶垫采用包覆胶的工艺直接包覆在环形凸起上面，也就是本体生产完成之后，直接采用流动的橡胶包覆在环形凸起上，然后进行固化，完成环形橡胶垫与环形凸起的连接。在以往结构中，一般情况是在环形凸起的顶面上粘一块橡胶垫，在环形凸起的下面粘一块橡胶垫，特别是在环形凸起下面粘橡胶垫之前，需要开槽，底部开槽的方式非常的不方便，而且顶部及底部的橡胶垫位置要求比较高，导致加工工艺要求较高，影响合格率，导致成本高昂。因此，在本实施例中，直接在环形凸起的外部包覆环形橡胶垫，并在环形橡胶垫内部设置环形凹槽，利用环形凹槽将环形凸起包覆住，其中，采用这种包覆结构，本身环形橡胶垫的材料特性，就会紧紧的包覆在环形凸起的顶部、底部及外部，其中，为了进一步防止环形橡胶垫在使用过程中位置的偏移，导致密封效果不好，在环形凸起上面设置多个通槽，在环形凹槽内设置多个连接块，利用连接块穿过通槽，将环形橡胶垫牢牢的包覆在环形凸起的外部，防止环形橡胶垫位置的偏位，保证包覆质量，保证产品的质量，防止漏气，提高环形橡胶垫的附着力及附着质量，减小噪音。

参见图1～3所示，所述环形橡胶垫的上方卡设于所述环形凹圈内，且所述环形橡胶圈的上方内缘面与所述环形凹圈的内缘面齐平设置。在连接块及通槽的基础上面，利用环形凹圈对环形橡胶垫的内壁进行限位，进一步防止环形橡胶垫内部向外翻出，保证环形橡胶垫对环形凸起的附着力及附着质量。

参见图1～3所述。所述环形橡胶垫的顶部设有环形凸部13，所述环形凸部靠近所述环形橡胶垫的上方内缘面设置；所述环形凸部的截面为朝上凸起的弧形结构。采用弧形结构的环形凸部的存在，在阀头使用过程中，也就是与零件接触的时候，能够利用环形凸部对零件接触，减小接触面积的同时，在环形凸部挤压零件的时候，环形凸部既能够挤压密封，又能够挤压增大接触面积，保证密封效果。