一种油路管装置及其加工方法与流程

本发明涉及流体设备技术领域，尤其涉及一种油路管装置及其加工方法。

背景技术：

管道是指用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置；通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送；管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。

随着科技的发展，管道的种类也多种多样，在一些特殊领域，如易燃易爆的油品，需要一些特制的管道组成所需的内腔，通常特殊内腔的加工需要使用分离式加工，最后将其粘接在一起，但现有管道的加工多用于同一直径的管道制作，对于变径内管的制作仍缺乏实践性，并且少量加工出来的分离式管道在粘接性、密封性和耐压能力方面表现较差；因此，需要一种能够在管道粘接后能够具有足够的可靠性和耐压能力。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，而提出的一种油路管装置及其加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种油路管装置，包括油路管，所述油路管包括一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管，所述一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管上均开设有凹槽。

一种油路管装置的加工方法，加工步骤如下：

s1：首先将代加工毛坯管料放入x射线室，使用x射线对毛坯管料进行内部探伤，确保管道内部无裂纹；

s2：探伤合格后，将圆柱形实心毛坯管料的一端固定在车床的三爪卡盘上，将另一端用顶针顶住圆柱中心固定，将车床上安装外圆车刀；

s3：启动车床，对圆柱形实心毛坯管料进行车外圆；

s4：车外圆完成后，停止车床；

s5：将车床的外圆车刀更换为车断车刀，无需使用顶针；

s6：启动车床，车断管料的厚度分别为一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管的厚度；

s7：下料完成后，停止车床，将车断车刀更换为内孔车刀；

s8：将车断的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管进行热处理，热处理完成后分别卡在车床的三爪卡盘上，对油路管进行车削内孔；

s9：将车削内孔完成后的油路管本体放在一旁备用，停止车床，将内孔车刀更换为车槽车刀；

s10：将车好内孔的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管分别卡在车床的三爪卡盘上，使用车槽车刀进行车凹槽；

s11：车槽完成后，启动预埋设备，将一阶油路管和二阶油路管凹槽内加入密封圈后，对齐进行内外圆接缝的焊接，并依次将三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管进行焊接，并最终组装成油路管整体；

s12：对焊接完成的油路管依次进行x射线检测、超声波检测和水压测试；

s13：测试完成合格后，对油路管内壁和外壁进行防腐处理。

优选的，所述s1和s12中的x射线和超声波检测探伤方法均采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。

优选的，所述s2、s5、s7和s9均使用硬质合金可转位车刀。

优选的，所述s2中的的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管车外圆后的表面粗糙度ra不大于6.5。

优选的，所述s6中的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管车削内孔后的表面粗糙度ra不大于3.2。

优选的，所述s4中的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管车削端面后的表面粗糙度ra不大于3.2。

优选的，所述s8中的一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管上车削的凹槽的表面粗糙度ra不大于3.2。

优选的，所述s11中密封圈的材质为nbr丁腈橡胶。

优选的，所述预埋设备采用进口埋弧焊机伊萨，焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂＝1.1～1.6。

与现有技术相比，本发明提供了一种油路管装置的加工方法，具备以下有益效果：

1、该油路管装置及其加工方法，通过在加工之前对毛坯管进行内部探伤，防止在后期技工过程中出现质量问题，消耗财力，在探伤过程中，采用人工进行横波发射法对毛坯管探伤，保证被测管道无盲区，探伤完成后对毛坯管道进行车外圆打磨，在此处，所用道具均采用硬质合金可转位车刀，以期缩短换刀和磨刀时间，提升工作效率，降低工艺成本，使油管的表面粗糙度ra的值不大于6.5，从而便于组装完成后在实际应用中满足所需的表面粗糙度值，防止返工，对油管进行分管，在此之前需先将一端面车平，保证表面粗糙度ra的值不大于3.2，此范围的精度值可在车断组装后进一部保证油管的密封性，防止流体泄露，在一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管车断结束后，需对各油管端面做进一步打磨，以保证其配合的紧密性，之后对一阶油路管、二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管、六阶油路管和七阶油路管进行车内孔，从而完成异形油管的重要组成部分，车削的内孔表面粗糙度值ra不大于3.2。

内孔车削结束后，更换车刀，分别对二阶油路管、三阶油路管、四阶油路管、五阶油路管和六阶油路管的两个端面车削凹槽，对一阶油路管和二阶油路管相配合的端面及七阶油路管和六阶油路管相配合的端面进行车凹槽，所有油路管的凹槽的表面粗糙度ra的值均不大于3.2，以便于在内部增加密封圈的时候，增强其密封性能，在车槽结束后，将凹槽内部加入密封圈，使用预埋焊机对各阶油路管进行埋弧焊，并且焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂＝1.4，以保证焊接完成的管道在后期水压测试中有足够的耐压能力。

附图说明

图1为本发明提出的一种油路管装置的结构示意图。

图中：1、一阶油路管；2、二阶油路管；3、三阶油路管；4、四阶油路管；5、五阶油路管；6、六阶油路管；7、七阶油路管；101、凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例：

参照图1，一种油路管装置，包括油路管，油路管包括一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)，一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)上均开设有凹槽(101)。

一种油路管装置的加工方法，加工步骤如下：

s1：首先将代加工毛坯管料放入x射线室，使用x射线对毛坯管料进行内部探伤，确保管道内部无裂纹；

s2：探伤合格后，将圆柱形实心毛坯管料的一端固定在车床的三爪卡盘上，将另一端用顶针顶住圆柱中心固定，将车床上安装外圆车刀；

s3：启动车床，对圆柱形实心毛坯管料进行车外圆；

s4：车外圆完成后，停止车床；

s5：将车床的外圆车刀更换为车断车刀，无需使用顶针；

s6：启动车床，车断管料的厚度分别为一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)的厚度；

s7：下料完成后，停止车床，将车断车刀更换为内孔车刀；

s8：将车断的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)进行热处理，热处理完成后分别卡在车床的三爪卡盘上，对油路管进行车削内孔；

s9：将车削内孔完成后的油路管本体放在一旁备用，停止车床，将内孔车刀更换为车槽车刀；

s10：将车好内孔的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)分别卡在车床的三爪卡盘上，使用车槽车刀进行车凹槽(101)；

s11：车槽完成后，启动预埋设备，将一阶油路管(1)和二阶油路管(2)凹槽(101)内加入密封圈后，对齐进行内外圆接缝的焊接，并依次将三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)进行焊接，并最终组装成油路管整体；

s12：对焊接完成的油路管依次进行x射线检测、超声波检测和水压测试；

s13：测试完成合格后，对油路管内壁和外壁进行防腐处理。

s1和s12中的x射线和超声波检测探伤方法均采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。

s2、s5、s7和s9均使用硬质合金可转位车刀。

s2中的的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)车外圆后的表面粗糙度ra不大于6.5。

s6中的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)车削内孔后的表面粗糙度ra不大于3.2。

s4中的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)车削端面后的表面粗糙度ra不大于3.2。

s8中的一阶油路管(1)、二阶油路管(2)、三阶油路管(3)、四阶油路管(4)、五阶油路管(5)、六阶油路管(6)和七阶油路管(7)上车削的凹槽(102)的表面粗糙度ra不大于3.2。

s11中密封圈的材质为nbr丁腈橡胶。

预埋设备采用进口埋弧焊机伊萨，焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂＝1.1～1.6。

工作原理：本发明中，在加工之前对毛坯管进行内部探伤，防止在后期技工过程中出现质量问题，消耗财力，在探伤过程中，采用人工进行横波发射法对毛坯管探伤，保证被测管道无盲区，探伤完成后对毛坯管道进行车外圆打磨，在此处，所用道具均采用硬质合金可转位车刀，以期缩短换刀和磨刀时间，提升工作效率，降低工艺成本，使油管的表面粗糙度ra的值不大于6.5，从而便于组装完成后在实际应用中满足所需的表面粗糙度值，防止返工，对油管进行分管，在此之前需先将一端面车平，保证表面粗糙度ra的值不大于3.2，此范围的精度值可在车断组装后进一部保证油管的密封性，防止流体泄露，在一阶油路管1、二阶油路管2、三阶油路管3、四阶油路管4、五阶油路管5、六阶油路管6和七阶油路管7车断结束后，需对各油管端面做进一步打磨，以保证其配合的紧密性，之后对一阶油路管1、二阶油路管2、三阶油路管3、四阶油路管4、五阶油路管5、六阶油路管6和七阶油路管7进行车内孔，从而完成异形油管的重要组成部分，车削的内孔表面粗糙度值ra不大于3.2。

内孔车削结束后，更换车刀，分别对二阶油路管2、三阶油路管3、四阶油路管4、五阶油路管5和六阶油路管6的两个端面车削凹槽101，对一阶油路管1和二阶油路管2相配合的端面及七阶油路管7和六阶油路管6相配合的端面进行车凹槽101，所有油路管的凹槽101的表面粗糙度ra的值均不大于3.2，以便于在内部增加密封圈的时候，增强其密封性能，在车槽结束后，将凹槽101内部加入密封圈，使用预埋焊机对各阶油路管进行埋弧焊，并且焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂＝1.4，以保证焊接完成的管道在后期水压测试中有足够的耐压能力。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。