一种弹片贴合机的制作方法

本实用新型涉及一种弹片贴合机，主要用于弹片的自动安装贴片。

背景技术：

许多电子产品上面的物理按键都是利用弧形弹片进行导电接触。其中，弹片在生产完成之后，需要手动将弹片一块一块的粘贴在薄膜上面，然后将贴覆有薄膜的产品放到设备上，利用自动化机械手将弹片自动吸取贴覆安装。在现有技术中，由于弹片是手动贴覆的，这样不仅操作人员劳动强度高，而且效率特别低。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种弹片贴合机，通过使用该结构，实现了弹片的自动贴片，有效降低操作人员劳动强度，提高贴片效率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种弹片贴合机，包括机架、设置于机架上的工作台及设置于工作台上的放料板，所述放料板的顶部设有放料槽；所述放料板与所述工作台之间设有上支撑板及下支撑板，所述上支撑板设置于所述下支撑板的正上方，所述上支撑板的顶面两侧分别设有一立板，两块所述立板上转动安装有一转轴，所述放料板的底部固定安装于所述转轴上，一块所述立板的内侧面上设有一翻转机构，所述翻转机构带动所述转轴转动；所述工作台上设有两根纵向导杆，两根纵向导杆的两端经竖板安装于工作台上，所述下支撑板的底部两侧分别经一纵向直线轴承滑动安装于两根所述纵向导杆上；所述下支撑板的顶面两侧分别设有一竖向安装板，两块竖向安装板的前侧及后侧分别连接有两根横向导杆，所述横向导杆垂直于所述纵向导杆设置，所述上支撑板底部的前侧及后侧分别经一横向直线轴承滑动安装于两根横向导杆上；所述机架底部设有一驱动电机，所述下支撑板的中部设有一通槽，所述驱动电机的输出轴穿过所述通槽设置于所述上支撑板的正下方；所述上支撑板的中部设有一安装轴承，所述驱动电机的输出轴上设有一柱型凸块，所述驱动电机的输出轴与所述柱型凸块同轴设置，所述柱型凸块的直径大于所述驱动电机输出轴的直径，所述柱型凸块顶面的外缘处设有一连杆，所述连杆的顶部与所述安装轴承转动相连。

上述技术方案中，所述驱动电机输出轴的转动带动所述柱型凸块转动，所述柱型凸块转动带动所述连杆围绕所述驱动电机输出轴做环形运动，所述连杆经所述安装轴承推动所述上支撑板在所述横向导杆上左右移动，并推动所述下支撑板在所述纵向导杆上前后移动。

上述技术方案中，所述翻转机构包括齿条及弧形板，所述上支撑板的顶面上安装有一伸缩气缸，所述伸缩气缸靠近所述立板的内壁设置，所述齿条滑动设置于所述立板的内壁上，所述齿条与所述伸缩气缸的输出轴平行设置，且所述齿条与所述上支撑板的顶面平行设置，所述伸缩气缸的输出轴经连接板与所述齿条的端部相连，所述弧形板安装于所述的转轴上，所述弧形板的弧形凸起朝下设置，所述弧形板的弧形凸起外缘面上均布有复数个卡槽，所述齿条与所述卡槽啮合。

上述技术方案中，所述伸缩气缸输出轴的伸出及回缩带动所述齿条前后移动，所述齿条的前后移动带动所述弧形板及转轴转动，所述转轴的转动带动所述放料板转动。

上述技术方案中，所述放料槽的底面中部设有产品限位槽。

上述技术方案中，所述放料槽及产品限位槽的底面与所述放料板的底面平行设置，所述放料槽的底面前端设有一导向面，所述导向面由后向前倾斜向上设置，所述导向面的后侧与所述放料槽的底面齐平设置，所述导向面的前侧设置于所述放料槽的底面上方。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在放料板内设置放料槽，将托板放在放料槽底部的产品限位槽内，然后再直接将弹片放入到放料槽内，利用驱动电机输出轴的转动，通过连杆带动上支撑板在横向导杆上面左右移动，带动下支撑板在纵向导杆上面前后移动，也就是带动放料板在X轴及Y轴上面进行晃动，这样能够利用放料板的晃动，使弹片自动掉入到托板上面的弹片定位槽内部，这样实现弹片的自动放置，有效实现弹片的自动贴片，降低操作人员的劳动强度；

2.本实用新型中通过翻转机构的设置，这样在贴片放置完成之后，带动多余的贴片脱离托板，保证弹片的贴片质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的剖视结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中翻转机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中放料板处的剖视结构示意图(托板放入状态下)；

图5是图4的局部放大图。

其中：1、机架；2、工作台；3、放料板；4、放料槽；5、上支撑板；6、下支撑板；7、立板；8、转轴；9、纵向导杆；10、竖板；11、纵向直线轴承；12、竖向安装板；13、横向导杆；14、横向直线轴承；15、驱动电机； 16、通槽；17、安装轴承；18、柱型凸块；19、连杆；20、产品限位槽；21、导向面；22、托板；23、弹片定位槽；24、弹片；25、齿条；26、弧形板； 27、伸缩气缸；28、气缸安装板；29、连接板；30、卡槽；31、限位板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～5所示，一种弹片贴合机，包括机架1、设置于机架1上的工作台2及设置于工作台2上的放料板3，所述放料板3的顶部设有放料槽4；所述放料板3与所述工作台2之间设有上支撑板5及下支撑板 6，所述上支撑板5设置于所述下支撑板6的正上方，所述上支撑板5的顶面两侧分别设有一立板7，两块所述立板7上转动安装有一转轴8，所述放料板3的底部固定安装于所述转轴8上，一块所述立板7的内侧面上设有一翻转机构，所述翻转机构带动所述转轴8转动；所述工作台2上设有两根纵向导杆9，两根纵向导杆9的两端经竖板10安装于工作台2上，所述下支撑板6的底部两侧分别经一纵向直线轴承11滑动安装于两根所述纵向导杆9 上；所述下支撑板6的顶面两侧分别设有一竖向安装板12，两块竖向安装板 12的前侧及后侧分别连接有两根横向导杆13，所述横向导杆13垂直于所述纵向导杆9设置，所述上支撑板5底部的前侧及后侧分别经一横向直线轴承 14滑动安装于两根横向导杆13上；所述机架1底部设有一驱动电机15，所述下支撑板6的中部设有一通槽16，所述驱动电机15的输出轴穿过所述通槽16设置于所述上支撑板5的正下方；所述上支撑板5的中部设有一安装轴承17，所述驱动电机15的输出轴上设有一柱型凸块18，所述驱动电机15 的输出轴与所述柱型凸块18同轴设置，所述柱型凸块18的直径大于所述驱动电机15输出轴的直径，所述柱型凸块18顶面的外缘处设有一连杆19，所述连杆19的顶部与所述安装轴承17转动相连。其中，横向导杆及纵向导杆与工作台的顶面平行设置。

在本实施例中，所述驱动电机输出轴的转动带动所述柱型凸块转动，所述柱型凸块转动带动所述连杆围绕所述驱动电机输出轴做环形运动，所述连杆经所述安装轴承推动所述上支撑板在所述横向导杆上左右移动，并通过上支撑板推动所述下支撑板在所述纵向导杆上前后移动。

在本实施例中，由于连杆安装在柱型凸块顶面的外缘处，也就是连杆与驱动电机的输出轴不同轴设置，例如连杆在驱动电机输出轴左侧的时候，连杆会通过安装轴承推动上支撑板在横向导杆上面向左移动，当驱动电机输出轴顺时针转动的时候，连杆会先转动到驱动电机输出轴的正后侧，在这个过程中，连杆推动上支撑板向右移动一定距离，同时还会通过上支撑板带动下支撑板沿着纵向导杆向后移动，实现上支撑板及下支撑板的联动，从而带动放料板的晃动。

参见图2、4、5所示，所述放料槽4的底面中部设有产品限位槽20。所述放料槽4及产品限位槽20的底面与所述放料板的底面平行设置，所述放料槽4的底面前端设有一导向面21，所述导向面由后向前倾斜向上设置，所述导向面的后侧与所述放料槽的底面齐平设置，所述导向面的前侧设置于所述放料槽的底面上方。

在本实施例中，实际使用时，会采用一块托板22，在托板22的顶面上会设置多个弹片定位槽23，放料板晃动的时候，放料槽内的弹片24会晃动，由于托板上面弹片定位槽的存在，已经弹片自身重力的原因，弹片会定向掉入到弹片定位槽内，然后操作人员将托板取出，将一张薄膜直接贴在托板上面，通过静电以及薄膜自身的粘性，将弹片取出，实现产品的自动贴合，效率高，质量好，操作人员劳动强度低。

参见图1～3所示，所述翻转机构包括齿条25及弧形板26，所述上支撑板5的顶面上安装有一伸缩气缸27，伸缩气缸27经一块气缸安装板28安装于上支撑板的顶面上。所述伸缩气缸27靠近所述立板7的内壁设置，所述齿条25滑动设置于所述立板7的内壁上，所述齿条25与所述伸缩气缸27 的输出轴平行设置，且所述齿条25与所述上支撑板5的顶面平行设置，所述伸缩气缸27的输出轴经连接板29与所述齿条25的端部相连，所述弧形板26安装于所述的转轴8上，所述弧形板26的弧形凸起朝下设置，所述弧形板的弧形凸起外缘面上均布有复数个卡槽30，所述齿条25上面的卡齿与所述卡槽30啮合。其中，立板7的内壁上设有一限位板31，齿条的底部滑动设置于限位板上，利用限位板对齿条进行限位。

所述伸缩气缸输出轴的伸出及回缩带动所述齿条前后移动，所述齿条的前后移动带动所述弧形板及转轴转动，所述转轴的转动带动所述放料板转动。

在本实施例中，弹片进入到托板的弹片定位槽内部之后，为了保证多余的弹片不在托板上面，通过翻转机构的设置，伸缩气缸输出轴伸出，带动齿条向前移动，由于齿条与弧形板的卡槽啮合，这样会带动弧形板转动，通过弧形板的转动带动放料板转动，使放料板倾斜，使放料槽内多余的弹片自动掉入到导向面上面，而由于弹片定位槽的存在，在弹片定位槽内的弹片不会掉出，操作人员将托板取下，进行后续操作即可，方便快捷，质量好。