汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，具体涉及一种汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成。

背景技术：

轮毂油封是汽车轮毂位置的重要组成部件，对内可起到密封作用，防止轴承中的润滑油流出，对外可起到隔绝作用，阻挡外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中，以确保轮毂位置的润滑效果，延长使用寿命。

对于重型卡车、工程车、大型客车等特殊车辆，其轮毂油封多采用盒式油封结构。盒式油封结构通常以环状结构的油封盒为安装基体，起密封作用的密封圈周向设有金属骨架，然后密封圈再通过金属骨架安装在油封盒的中心孔内，由于密封圈为塑料件，不宜采用过盈配合进行装配，以避免密封圈变形、褶皱，影响密封效果。若是按照现有装配方式采用间过渡配合进行安装，密封圈在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中，也容易松动，甚至会沿轴向移动，从油封盒内脱落出来，造成润滑油泄露，导致机械故障。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种汽车轮毂油封盒，以解决密封圈在使用过程中易脱落的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种汽车轮毂油封盒，包括环形圈体，所述环形圈体的两端分别设有翻边和圆形盘，翻边和圆形盘均沿环形圈体的径向向外延伸，其关键在于：所述环形圈体靠近翻边一端的内壁上分布有限位凸点。

采用上述结构，轮毂油封总成在装配时，密封圈随金属骨架圈一起装在环形圈体内，相比传统的油封盒，本实用新型的油封盒在环形圈体内壁上设置限位凸点，能够有效地防止密封圈从环形圈体的端部向外移动，以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中，密封圈不会从油封盒内脱落出来，保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。

作为优选：所述限位凸点以压力加工方式成型在环形圈体内壁且靠近所述翻边。采用上述结构，以压力加工的方式加工限位凸点，能够降低制造成本，且生产效率高。

作为优选：所述限位凸点的高度为0.1～0.3毫米。采用上述结构，限位可靠。

作为优选：所述环形圈体、翻边、圆形盘三者一体成型，翻边宽度小于圆形盘的宽度。采用上述结构，可方便以冲压成型的方式产生该油封盒。

作为优选：所述圆形盘上均匀分布有安装孔。采用上述结构，以方便将后续的轮毂油封总成装配在汽车上。

本实用新型还提供了一种轮毂油封总成，用以解决传统轮毂油封总成中，密封圈在使用过程中易脱落的技术问题，该轮毂油封总成的技术方案如下所述：

包括上述汽车轮毂油封盒，其关键在于：所述环形圈体内从翻边朝圆形盘的方向依次安装有副骨架圈、主骨架圈和定位环，其中副骨架圈内安装有副密封圈，主骨架圈内安装有主密封圈，副骨架圈、主骨架圈位于所述限位凸点与定位环之间。

采用上述结构，轮毂油封总成具有主副两级密封圈，能够较为彻底地保证密封效果，避免润滑油泄露，以及防止外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中，提升汽车轮毂位置的润滑效果，延迟使用寿命。同时，副骨架圈、主骨架圈被定位在限位凸点与定位环之间，能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体的端部向外移动，即防止主副密封圈向外移动，以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中，密封圈不会从油封盒内脱落出来，保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。

作为优选：所述副骨架圈、主骨架圈的外表面上均设有环状结构的摩擦槽。采用上述结构，能够增加主副骨架圈与环形圈体内壁之间的摩擦，避免主副骨架圈松动。

作为优选：所述定位环的截面呈阶梯状结构，包括依次弯折的第一连接部、第二连接部和第三连接部，第一连接部安装在环形圈体的内壁上，第二连接部焊接在圆形盘的表面上。采用上述结构，便于将定位环安装在环形圈体靠近圆形盘的位置，并能够对主副骨架圈起到定位作用。

作为优选：所述副骨架圈、主骨架圈远离定位环的一端均设有向内延伸成型的止挡环。采用上述结构,能够保证密封圈与骨架圈之间连接的稳固性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成，副骨架圈、主骨架圈被定位在限位凸点与定位环之间，能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体的端部向外移动，即防止主副密封圈向外移动，以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中，密封圈不会从油封盒内脱落出来，保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。其次，轮毂油封总成具有主副两级密封圈，能够较为彻底地保证密封效果，避免润滑油泄露，以及防止外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中，提升汽车轮毂位置的润滑效果，延迟使用寿命。

附图说明

图1为汽车轮毂油封盒的结构示意图；

图2为轮毂油封总成的剖视图；

图3为图2中ⅰ处的局部放大图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、2、3所示，轮毂油封总成由油封盒、副骨架圈6、主骨架圈7、定位环8以及副密封圈9和主密封圈10装配组成，其中油封盒包括一体成型的环形圈体1、翻边2、圆形盘3，翻边2和圆形盘3分别位于环形圈体1的两端，翻边2和圆形盘3互相平行，且两者均沿环形圈体1的径向向外延伸，环形圈体1靠近翻边2一端的内壁上分布有限位凸点4。

副骨架圈6、主骨架圈7、定位环8在环形圈体1内从翻边2朝圆形盘3的方向依次安装，副密封圈9和主密封圈10分别安装在对应的副骨架圈6和主骨架圈7上，在轮毂油封总成装配完成后，副骨架圈6、主骨架圈7位于限位凸点4与定位环8之间，这样设置能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体1的端部向外移动，即防止主副密封圈向外移动，以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中，密封圈不会从油封盒内脱落出来，保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。

如图3所示，限位凸点4以压力加工方式成型在环形圈体1内壁与翻边2过渡的位置，且一次成型有6个均匀分布的限位凸点4，本实施例中，压力加工方式优选采用以液压或气压为动力进行冲压成型，从而达到降低制造成本，提高生产效率的目的。限位凸点4冲压成型后，限位凸点4与翻边2外表面之间的距离a不超过1.2mm，因为距离a过大会影响主副密封圈在油封盒轴向的安装位置，从而影响轮毂油封总成的装配精度。为提高装配精度，本实施例中，限位凸点4与翻边2外表面之间的距离a优选设置为0.75mm。

上述限位凸点4是间隙分布的块状结构，其高度为0.1～0.3mm，本实施例中，选取0.1、0.2、0.3mm的高度作为限位凸点4的优选高度。当然，限位凸点4也可以直接以整个环条状结构来替换。

为方便将轮毂油封总成装配在汽车上，圆形盘3上均匀分布有安装孔5。

为增加主副骨架圈与环形圈体1内壁之间的摩擦，避免主副骨架圈松动，副骨架圈6、主骨架圈7的外表面上均设有环状结构的摩擦槽c。

定位环8的截面呈阶梯状结构，包括依次弯折的第一连接部8a、第二连接部8b和第三连接部8c，第一连接部8a焊接在环形圈体1的内壁上，第二连接部8b焊接在圆形盘3的表面上，如此设计，可方便将定位环8安装在环形圈体1靠近圆形盘3的位置，并能够对主副骨架圈起到定位作用。

为保证密封圈与骨架圈之间连接的稳固性，副骨架圈6、主骨架圈7远离定位环8的一端均设有向内延伸成型的止挡环z。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。