制动硬管单管夹及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种制动硬管单管夹和具有该制动硬管单管夹的车辆。

背景技术：

制动硬管单管夹用于在车身上固定制动硬管，使制动硬管不随意移动。相关技术中，制动硬管单管夹带方向性，极易出现制动硬管错装的情况，容易导致制动硬管变形或与其他部件干涉甚至磨损泄漏，且制动硬管单管夹的防脱装置强度较小，对焊接螺柱的夹持效果较差，存在改进的空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种制动硬管单管夹，能够增大焊接螺柱的拔脱力、减小插入力，防止单管夹与焊接管柱脱离，且可实现制动硬管的安装。

根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹，包括：管夹本体，所述管夹本体具有用于夹持制动硬管的夹持位和用于与车身的焊接螺柱相连的连接位，所述管夹本体设有防脱结构，所述防脱结构朝向所述连接位凸出，且从根部到自由端顺着所述焊接螺柱的装入方向倾斜延伸，所述防脱结构适于抵压所述焊接螺柱。

根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹，能够实现制动硬管的稳定安装，且制动硬管单管夹安装于焊接螺柱的装入力较小，安装难度小，便于安装，插拔力较大，可有效地防止制动硬管单管夹与焊接螺柱自动脱离，提高制动硬管单管夹安装的稳定性。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述管夹本体包括：第一横板和第二横板，所述第一横板和第二横板间隔开且分别设有第一孔和第二孔；中间板，所述中间板的两端分别与所述第一横板和第二横板相连，所述中间板的中部具有贯通孔，所述第一孔、所述贯通孔、所述第二孔正对设置；其中，所述安装位包括所述第一孔、所述贯通孔的至少部分和所述第二孔，所述焊接螺柱适于依次贯穿所述第一孔、所述贯通孔以与所述第二孔配合。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述管夹本体还包括：两个侧板，所述侧板与所述第一横板和所述第二横板相连，且两个所述侧板分别位于所述中间板的两侧，两个所述侧板朝向彼此的侧面均设有所述防脱结构，且所述防脱结构由所述第一孔向所述第二孔倾斜设置。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述防脱结构包括：连接部和抵压部，所述抵压部的厚度大于所述连接部的厚度，所述连接部与所述侧板相连，所述抵压部与所述连接部背离所述侧板的一端相连，所述抵压部用于抵压所述焊接螺柱。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述连接部朝所述安装位的轴线且由所述第一孔向所述第二孔倾斜设置。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述抵压部背离所述连接部的一侧具有抵压面，所述抵压面具有防脱纹。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，两个所述侧板的所述防脱结构沿所述连接位的轴向错开设置。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述管夹本体呈左右对称结构，且所述夹持位贯穿所述管夹本体。

根据本实用新型一个实施例的制动硬管单管夹，所述管夹本体包括：第二横板和两个导向板，所述第二横板朝向所述导向板的侧面设有凹槽，两个所述导向板相对设置且呈敞口状，且两个所述导向板的收缩端与所述凹槽正对，所述收缩段与所述凹槽限定出所述夹持位，所述制动硬管适于从两个所述导向板的敞口端装入所述夹持位。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的制动硬管单管夹。

所述车辆和上述的制动硬管单管夹相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹的结构示意图；

图2是图1中a-a处的截面图；

图3是图1中b-b处的截面图；

图4是根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹的仰视图。

附图标记：

制动硬管单管夹100，

管夹本体1，第一横板11，第一孔111，第二横板12，第二孔121，中间板13，贯通孔131，侧板14，防脱结构15，连接部151，抵压部152，导向板16，凹槽17，

制动硬管101，焊接螺柱102。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹100，制动硬管单管夹100用于安装制动硬管101，制动硬管单管夹100可安装于车辆的焊接螺柱102，具有防止与焊接螺柱102脱离的防脱结构15，且能够实现制动硬管101的防错装，结构简单，安装稳定，对装配工人操作技能要求更低，使装配更方便。

如图1所示，根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹100，包括：管夹本体1。

管夹本体1具有夹持位和连接位，夹持位用于夹持制动硬管101，其中，如图1所示，夹持位为对称结构，即夹持位不带方向性，这样，制动硬管101可以以不同的方向装入夹持位中，以使制动硬管101准确地安装，并不会出现制动硬管101安装方向错误的情况，由此，可避免制动硬管单管夹100错装，防止制动硬管101变形、干涉甚至磨损泄漏等问题。

连接位用于与车身的焊接螺柱102相连，即制动硬管单管夹100可通过连接位安装于车身的焊接螺柱102，其中，焊接螺柱102具有外螺纹，可将制动硬管单管夹100沿连接位套设于焊接螺柱102，以使连接位与焊接螺柱102的外周壁紧密接触，且外螺纹可增强连接位与焊接螺柱102之间的紧固作用，进而将制动硬管单管夹100固定安装于车辆。

其中，如图1所示，管夹本体1设有防脱结构15，防脱结构15朝向连接位凸出，即防脱结构15沿连接位的径向延伸，且防脱结构15从根部到自由端顺着焊接螺柱102的装入方向倾斜延伸，如图1所示，防脱结构15的根部与管夹本体1的周壁相连，且防脱结构15沿管夹本体1的径向从底部到顶部倾斜设置，焊接螺柱102适于从制动硬管单管夹100的底部(图1中下端)向上装入，防脱结构15适于抵压焊接螺柱102。

这样，如图1所示，焊接螺柱102的装入方向与防脱结构15的延伸方向的夹角较小，夹角为锐角，在装入过程中，防脱结构15对焊接螺柱102的安装阻力较小，使得制动硬管单管夹100与焊接螺柱102的安装更加顺畅，减小插入力，降低安装难度。且焊接螺柱102的拔出方向与防脱结构15的延伸方向夹角较大，夹角为钝角，即防脱结构15对焊接螺柱102的拔出阻力较大，由此，可避免制动硬管单管夹100自动从焊接螺柱102处脱出，保证制动硬管单管夹100对焊接螺柱102具有合适的拔插力，便于安装，可实现防脱。

如图1所示，夹持位和安装位分别设于管夹本体1的两端，这样，制动硬管101的安装位置与制动硬管单管夹100和焊接螺柱102的配合位置间隔开，避免相互干涉，提高制动硬管单管夹100结构设计的合理性。

根据本实用新型实施例的制动硬管单管夹100，能够实现制动硬管101的稳定安装，且制动硬管单管夹100安装于焊接螺柱102的装入力较小，安装难度小，便于安装，插拔力较大，可有效地防止制动硬管单管夹100与焊接螺柱102自动脱离，提高制动硬管单管夹100安装的稳定性。

在一些实施例中，管夹本体1包括：第一横板11、第二横板12和中间板13。

第一横板11和第二横板12间隔开，如图1所示，第二横板12和第一横板11沿上下方向间隔开，第二横板12位于第一横板11的上方，且如图4所示，第一横板11设有第一孔111，如图2所示，第二横板12设有第二孔121，其中，第一孔111为通孔，第一孔111沿上下方向贯通第一横板11，且第二孔121为盲孔，盲孔设于第二横板12的下表面，第二孔121和第一孔111沿上下方向正对设置。

中间板13的两端分别与第一横板11和第二横板12相连，如图1所示，中间板13的上端与第二横板12的下表面相连，中间板13的下端与第一横板11的上表面相连，中间板13与第一横板11、第二横板12垂直设置，中间板13的中部具有贯通孔131，贯通孔131沿上下方向贯通中间板13。

第一孔111、贯通孔131的至少部分和第二孔121正对设置，其中，安装位包括第一孔111、贯通孔131和第二孔121，焊接螺柱102适于依次贯穿第一孔111、贯通孔131以与第二孔121配合，即焊接螺柱102从第一孔111伸入，并沿着贯通孔131从下往上装至第二孔121内，以与管夹本体1装配固定。第二孔121设有内螺纹，焊接螺柱102具有外螺纹，这样，在将制动硬管单管夹100安装于焊接螺柱102时，焊接螺柱102贯通第一孔111后可伸入第二孔121中，以与第二孔121的内周壁的内螺纹配合，由此，可将制动硬管单管夹100与焊接螺柱102螺纹连接，实现制动硬管单管夹100的安装与固定。

如图4所示，第一孔111是用于限制制动硬管单管夹100与焊接螺柱102在下端的前后左右四个方向的相对移动，保证制动硬管单管夹100安装不会发生倾斜且安装方便，因此第一孔111与焊接螺柱102的配合尺寸应根据焊接螺柱102的直径确定合理值，可以设计成圆形或椭圆形。

第二孔121的作用与第一孔111的作用相同，第二孔121和第一孔111分别用于限制焊接螺柱102的上端和下端，以使焊接螺柱102与制动硬管单管夹100相对固定，第二孔121的尺寸与第一孔111的尺寸相同。

第一孔111的外侧具有环绕第一孔111设置的沉槽，沉槽是制动硬管单管夹100与焊接螺柱102的端头的配合部分，由于焊接螺柱102通过焊接工艺固定在车身上，需要预留出焊脚空间，因此，沉槽的直径与焊接螺柱102的端头的直径可根据实际情况确定合理值。

其中，第一孔111、第二孔121与焊接螺柱102在高度方向上的配合尺寸需根据情况确定，使制动硬管单管夹100方便安装又不能太空旷。

如图1所示，管夹本体1还包括：两个侧板14。

如图1所示，侧板14与第一横板11和第二横板12相连，且两个侧板14分别位于中间板13的两侧，即中间板13位于两个侧板14之间，如图1所示，中间板13和两个侧板14平行设置，由此，第一横板11、第二横板12、中间板13和两个侧板14连接形成管夹本体1的主体结构。

如图1所示，两个侧板14朝向彼此的侧面均设有防脱结构15，即防脱结构15朝向中间板13设置，且两个侧板14的防脱结构15之间的间距小于焊接螺柱102的直径，这样，在制动硬管单管夹100套设于焊接螺柱102时，防脱结构15抵压焊接螺柱102，以使焊接螺柱102和制动硬管单管夹100稳定连接，有效地防止制动硬管单管夹100从焊接螺柱102处脱离，提高安装的稳定性。如图1所示，防脱结构15可为马蹄形，当然，防脱结构15也可为其他形状。

其中，防脱结构15由第一孔111向第二孔121倾斜设置，如图1所示，防脱结构15的根部与侧板14相连，防脱结构15从根部到自由端朝靠近中间板13的方向倾斜设置，即防脱结构15的倾斜方向顺着焊接螺柱102的装入方向。

这样，防脱结构15对焊接螺柱102的安装阻力较小，减小插入力，降低安装难度。防脱结构15对焊接螺柱102的拔出阻力较大，由此，可避免制动硬管单管夹100自动从焊接螺柱102处脱出，保证制动硬管单管夹100对焊接螺柱102具有合适的拔插力，便于安装，可实现防脱。

在一些实施例中，如图1所示，防脱结构15包括：连接部151和抵压部152。

连接部151与侧板14相连，连接部151可与侧板14为一体成型，抵压部152与连接部151背离侧板14的一端相连，即连接部151的两端分别与侧板14和抵压部152相连，抵压部152用于抵压焊接螺柱102，以实现防脱的作用。

其中，如图1所示，抵压部152的厚度大于连接部151的厚度，连接部151的结构强度小于抵压部152的结构强度，以在焊接螺柱102装入的过程中，连接部151能够进行适当的形变以适应焊接螺柱102的插入力，避免连接部151的结构强度过大导致焊接螺柱102无法顺利地装入，结构简单，设计合理。同时抵压部152具有较大的结构强度，能够保证抵压部152与焊接螺柱102稳定地接触。

如图1所示，连接部151朝安装位的轴线且由第一孔111向第二孔121倾斜设置，如图1所示，连接部151的根部与侧板14相连，连接部151从根部到自由端朝靠近中间板13的方向倾斜设置，即连接部151的倾斜方向顺着焊接螺柱102的装入方向，由此，可使得抵压部152对焊接螺柱102具有较小的插入阻力和较大的防脱阻力，避免制动硬管101脱落，降低因插拔力不足导致制动硬管101脱落而产生的风险。

其中，抵压部152背离连接部151的一侧具有抵压面，抵压面适于抵压焊接螺柱102，焊接螺柱102具有外螺纹，抵压面具有防脱纹，由此，可增大抵压面与焊接螺柱102接触摩擦力，增大制动硬管单管夹100与焊接螺柱102的脱出阻力，提升防脱性能。

如图1所示，在具体的实施方式中，两个侧板14均可以设有两个防脱结构15，每个侧板14的两个防脱结构15沿上下方向间隔开设置，两个侧板14的防脱结构15沿连接位的轴向错开设置，即两个侧板14的防脱结构15沿上下方向错开设置，使得焊接螺柱102沿上下方向的各个位置处均与防脱结构15有效地接触，由此，可保证制动硬管单管夹100与焊接螺柱102之间具有足够的拔脱力和较小的插入力。

在一些实施例中，如图1所示，夹持位贯穿管夹本体1，这样，制动硬管101夹持于夹持位，且制动硬管101贯穿管夹本体1，这样，夹持位对制动硬管101沿轴向的多个位置均有效地接触，由此，可增强制动硬管单管夹100对制动硬管101的夹持效果。

管夹本体1呈左右对称结构，夹持位为左右对称结构，即夹持位不带方向性，这样，制动硬管101可以以不同的方向装入夹持位中，以使制动硬管101准确地安装，并不会出现制动硬管101安装方向错误的情况，由此，可避免制动硬管单管夹100错装，防止制动硬管101变形、干涉甚至磨损泄漏等问题。

如图1所示，管夹本体1包括：第二横板12和两个导向板16，两个导向板16分别与两个侧板14背离第一横板11的一端相连，第二横板12朝向导向板16的侧面设有凹槽17，两个导向板16相对设置且呈敞口状，且两个导向板16的收缩端与凹槽17正对，收缩端与凹槽17限定出夹持位，制动硬管101适于从两个导向板16的敞口端装入夹持位。

制动硬管101可从两个导向板16的敞口端沿着导向板16装入凹槽17中，导向板16可对制动硬管101的装入起到导向的作用，以使制动硬管101顺畅地装入。且两个导向板16的收缩端之间的间距小于制动硬管101的直径，这样，制动硬管101在装入凹槽17中后，导向板16的收缩端抵压制动硬管101，其中，导向板16可为弹性塑料片，从而可限制制动硬管101的轴向和径向移动，进而防止制动硬管101从夹持位脱出，提高制动硬管101安装的稳定性。

其中，两个导向板16的收缩端与凹槽17形成的夹持位为圆形，且圆形的尺寸可根据制动硬管101的直径确定，以使夹持位与制动硬管101的配合介于过渡到过盈之间，以提高制动硬管101的安装稳定性。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本申请实施例的车辆，设置有上述实施例的制动硬管单管夹100，通过制动硬管单管夹100能够实现制动硬管101的稳定安装，且制动硬管单管夹100安装于焊接螺柱102的装入力较小，安装难度小，便于安装，插拔力较大，可有效地防止制动硬管单管夹100与焊接螺柱102自动脱离，提高制动硬管单管夹100安装的稳定性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。