一种新型油冷器管的制作方法

本实用新型涉及汽车散热器组件技术领域，具体地涉及一种新型油冷器管。

背景技术：

汽车在行驶时，齿轮箱因为动力的传输，其中容置的润滑油温度会不断上升，如果润滑油温度过高，则有可能令润滑油沸腾而失去润滑作用，从而使得齿轮易于磨损，如何确保齿轮箱中的润滑油温度不会过高，成为一个相当重要的课题。现有的汽车结构配置中，均会设有油冷器管，用于冷却润滑油，保证油温在正常工作范围之内。

现有技术的汽车油冷器，包括油冷器管体，油冷器管体具有内外双层管壁，内外双层管壁的管端密封封闭，内外双层管壁的中间围出过油空腔，油冷器管体外层管壁的一端设有进油口另一端设有出油口，进出油口均相通于过油空腔，在进行机油冷却时油冷器管体的内孔及外壁与冷却水接触。但是上述管体的冷却面积有限，不能实现更好的机油冷却效果。

其次，将油冷器管体装配成油冷器时，由于结构设计不合理，导致焊接强度不足，使得油冷管体在工作时能承受的工作压力较小，并且油冷管体进出端的压力强度也较弱，不能满足使用要求。因此，增强油冷器管体的应用强度，是提高油冷器性能的一个关键。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型油冷器管。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的新型油冷器管，包括管体和设于管体内的内翅片，所述管体包括上片体、下片体和高频焊缝，所述上片体和下片体为一块片体弯折而成，所述上片体一端与下片体对应的一端之间设有第一弯折部，上片体另一端为活动端，设有第二弯折部；所述下片体的活动端设有第三弯折部，所述第二弯折部和第三弯折部通过高频焊缝连接，且所述高频焊缝位于管体的侧边上；

所述第一弯折部由片体折叠2-6层而成；所述第二弯折部由上片体向管体内折叠2-6层而成，所述第三弯折部由下片体向管体内折叠2-6层而成，且第二弯折部、第三弯折部的高度均为第一弯折部高度的50％，第一弯折部、第二弯折部、第三弯折部的折叠层数及折叠的厚度相同。

优选地，所述管体的厚度为2.0-20.0mm。

优选地，所述管体的壁厚为0.2-2.0mm。

优选地，所述管体的宽度为20.0-300.0mm。

优选地，所述第二弯折部和第三弯折部的接触部分通过高频焊缝连接。

优选地，所述内翅片沿其径向为折线形设置，形成多个槽口上下交错分布的扰流槽，所述扰流槽的横截面为上宽下窄的梯形。

优选地，所述内翅片沿其轴向为折线形设置，使其轴向的扰流槽沿其轴向左右交错分布。

优选地，所述扰流槽的槽底宽度为2.0-3.5mm。

优选地，所述扰流槽两侧壁的夹角为4-8°。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具备以下有益效果：

1、现在的油冷器是在散热带两边焊上加强条和上、下护板，即由独立的片体和散热带焊接而成(如图6)，焊缝多，结构复杂，生产工艺繁琐，效率低，在使用过程容易发生泄漏、变形等问题。本实用新型的油冷器管，直接使用折叠管代替加强条和上、下护板，用本实用新型的油冷器管取代如图6的旧结构的油冷器，体积更小，管体采用一个铝合金的金属片体一次弯折成型，材质轻便，生产上容易实现弯折，焊缝少，大大节约了加工时间，生产效率高，且由于焊缝少，管体的整体强度高，应力分散好，使用过程不容易发生变形、泄漏等；其次，在管体的两端设有3个弯折部，弯折部为片体向管体内折叠3次而成，弯折部类似2个u型开口交错放置然后折叠挤压得到，增加了管体侧壁的厚度，在保证管体在宽度方向壁厚较小的情况下，提高了管体的强度，在将本实用新型的油冷器管用于装配成油冷器时，使用时有较大的工作压力，并且能保证油冷器管进出端的压力强度，使润滑油顺利流入流出。管体在宽度方向上较小的壁厚也保证了管壁与冷却水的换热效果，提高润滑油的冷却效率，且如此一来，减少了整个管体的制造材料，降低了管体的重量，有利于降低油冷器的整体重量，节约了生产成本，高强度的油冷器管也延长了油冷器的使用寿命。

2、本实用新型的外管体内设有内翅片，内翅片设有开口上下交错、在其轴向上左右交错的梯形扰流槽，增加了管内换热面积，同时加强了管内紊流，保证管内换热效率；在保证同样换热效果的情况下减少油冷器管的使用量，节省材料，降低生产成本。

3、本实用新型的第二弯折部和第三弯折部的接触部分采用高频焊接工艺进行连接，从而使管体得到封边成为一个密封的整体，高频焊缝的缝隙细小且平整，保证第二弯折部和第三弯折部焊接后外表面平整，在组成成油冷器后，使得上片体和下片体的外表面焊接平整，且焊接后不形成空隙，提高油冷器的使用性能。

由此可知，本实用新型的油冷器管强度大，可承受较大的工作压力，结构简单，安装方便，润滑油冷却效率高，原材料成本低，具有良好的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型油冷器管的整体结构示意图；

图2为本实用新型油冷器管的截面图；

图3为本实用新型内翅片的结构示意图；

图4为本实用新型内翅片的局部放大视图；

图5为图2中a处的放大视图。

图6为现有油冷器的结构示意图。

附图中：1-管体；2-内翅片；3上片体；4-下片体；5-高频焊缝；6-第一弯折部；7-第二弯折部；8-第三弯折部；9-扰流槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本实用新型进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本实用新型的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本实用新型的这些方面。

实施例1

如图所示，本实用新型的新型油冷器管，包括管体1和设于管体1内的内翅片2，所述管体1的厚度为2.0-20.0mm，壁厚为0.2-2.0mm，宽度为20.0-300.0mm；本实施例中，所述管体1的厚度为8.0mm，壁厚为0.4mm，宽度为50.0mm；所述管体1包括上片体3、下片体4和高频焊缝5，所述上片体3和下片体4为一块铝合金材质的片体弯折而成，所述上片体3一端与下片体4对应的一端之间设有第一弯折部6，上片体3另一端为活动端，设有第二弯折部7；所述下片体4的活动端设有第三弯折部8，所述第二弯折部7和第三弯折部8呈镜相对称分布；所述第一弯折部6由片体折叠3层而成；所述第二弯折部7由上片体3向管体1内折叠3层而成，所述第三弯折部8由下片体4向管体1内折叠3层而成，且第二弯折部7、第三弯折部8的高度均为第一弯折部6高度的50％，第一弯折部6、第二弯折部7、第三弯折部8的折叠的厚度相同。如图5所示，所述第二弯折部7和第三弯折部8的接触部分通过高频焊缝5连接，图5中a处里的阴影部分即为接触部分，且所述高频焊缝5位于管体1的侧边上。所述内翅片2沿其径向为折线形设置，形成多个槽口上下交错分布的扰流槽9，所述扰流槽9的横截面为上宽下窄的梯形，槽底宽度为2.0-3.5mm，本实施例中槽底宽度为3.25mm，所述内翅片2沿其轴向为折线形设置，使其轴向的扰流槽9沿其轴向左右交错分布，所述扰流槽9两侧壁的夹角为4-8°，本实施例中扰流槽9两侧壁的夹角为4°。本实施例中内翅片2的厚度为7.25mm，将内翅片塞入管体1后，所述新型油冷器管的最大厚度为8.7mm。

图1仅为本实用新型的整体结构示意图，扰流槽9的实际数量根据扰流槽9槽底宽度以及管体1的宽度而定。

使用时，将本实用新型的新型油冷器管装配成油冷器，待冷却润滑油从油冷器管一端进入管体1内的空腔，从内翅片2的扰流槽9通过，扰流槽9降低润滑油的流速，使润滑油与油冷器管之间的冷却水充分换热，经过换热冷却的润滑油从油冷器管另一端流出，再次用于齿轮箱的润滑。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。