一种改进型集成油气分离飞轮壳的制作方法

本实用新型涉及飞轮壳加工技术领域，具体为一种改进型集成油气分离飞轮壳。

背景技术：

飞轮壳是发动机的零部件之一，发动机飞轮壳位于机体和变速箱之间，发动机飞轮壳安装于发动机飞轮的外部并与发动机机体和变速箱固定连接，飞轮壳通过飞轮腔室用于罩盖分论，起到安全防护作用。

现有的集成油气分离飞轮壳结构在飞轮工作过程中不利于对回油通道进行降温，降低回油通道的耐热程度以及壳体内的油气分离效率，从而降低飞轮整体的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种改进型集成油气分离飞轮壳，解决了背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种改进型集成油气分离飞轮壳，包括壳体，所述壳体的内部设有主轴孔，所述主轴孔的外部设有支承板，所述支承板和所述壳体之间形成油气分离腔体，所述支承板和所述壳体通过加强筋进行一体成型，所述支承板的外侧设有冷却孔，所述冷却孔的外侧设有散热板，所述散热板连通于所述冷却孔的内部通过一体成型，所述散热板的下方设有回油通道，所述回油通道嵌入在所述散热板的内部一体成型；所述支承板的侧面设有出气孔，所述出气孔与所述壳体一体成型且与所述主轴孔连通。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述冷却孔的下方设有紧固件，所述紧固件和所述散热板通过螺栓和螺母进行固定。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述壳体的外围设有加固板，所述加固板的外部一体成型设有凸块。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述支承板的内部均匀设有多个第一连接孔，所述第一连接孔与所述壳体的内侧面连通。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述凸块的内部设有第二连接孔，所述第二连接孔和第一连接孔的直径相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

通过在回油通道的上方设有散热板，设有的散热板连通于冷却孔的内部通过一体成型，设有的散热板位于所述冷却孔的外侧，设有的散热板连通于冷却孔的内部通过一体成型，在利用回油通道对壳体内油气分离时，可采用散热板结合冷却孔对回油通道进行降温，以提高回油通道的耐热程度以及壳体内的油气分离效率，从而提高飞轮整体的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种改进型集成油气分离飞轮壳的主视图。

图中:壳体1、主轴孔2、支承板3、油气分离腔体4、冷却孔5、散热板6、回油通道7、出气孔8、紧固件9、加固板10、凸块11、第一连接孔12、第二连接孔13。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种改进型集成油气分离飞轮壳，包括壳体1，所述壳体1的内部设有主轴孔2，所述主轴孔2的外部设有支承板3，所述支承板3和所述壳体1之间形成油气分离腔体4，所述支承板3和所述壳体1通过加强筋进行一体成型，所述支承板3的外侧设有冷却孔5，所述冷却孔5的外侧设有散热板6，所述散热板6连通于所述冷却孔5的内部通过一体成型，所述散热板6的下方设有回油通道7，所述回油通道7嵌入在所述散热板6的内部一体成型；所述支承板3的侧面设有出气孔8，所述出气孔8与所述壳体1一体成型且与所述主轴孔2连通。

请参阅图1，所述冷却孔5的下方设有紧固件9，所述紧固件9和所述散热板6通过螺栓和螺母进行固定，通过增设的紧固件9便于对散热板6于壳体进行安装。

请参阅图1，所述壳体1的外围设有加固板10，所述加固板10的外部一体成型设有凸块11，通过增设的加固板10提高了壳体1强度，从而提高了壳体的使用寿命。

请参阅图1，所述支承板3的内部均匀设有多个第一连接孔12，所述第一连接孔12与所述壳体1的内侧面连通，通过增设的多个第一连接孔12能够对支承板3进行安装，提高安装的便捷性。

请参阅图1，所述凸块11的内部设有第二连接孔13，所述第二连接孔13和第一连接孔12的直径相同，通过增设的第二连接孔13和第一连接孔12能够便于对加固板10和壳体1进行固定，提高了壳体1强度。

本实用新型所述的一种改进型集成油气分离飞轮壳通过在支承板3的外侧设有冷却孔5，在冷却孔5的外侧设有散热板6，在散热板6连通于所述冷却孔5的内部通过一体成型，在散热板6的下方设有回油通道7，在回油通道7嵌入在所述散热板6的内部一体成型，当飞轮在壳体1内高速转动时，在利用回油通道7对壳体1内油气分离时，采用散热板6结合冷却孔5对回油通道7进行降温即可。

本实用新型的壳体1、主轴孔2、支承板3、油气分离腔体4、冷却孔5、散热板6、回油通道7、出气孔8、紧固件9、加固板10、凸块11、第一连接孔12、第二连接孔13部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是现有的集成油气分离飞轮壳结构在飞轮工作过程中不利于对回油通道进行降温，降低回油通道的耐热程度以及壳体内的油气分离效率，从而降低飞轮整体的使用寿命的问题。本实用新型通过在回油通道的上方设有散热板，设有的散热板连通于冷却孔的内部通过一体成型，设有的散热板位于所述冷却孔的外侧，设有的散热板连通于冷却孔的内部通过一体成型，在利用回油通道对壳体内油气分离时，可采用散热板结合冷却孔对回油通道进行降温，以提高回油通道的耐热程度以及壳体内的油气分离效率，从而提高飞轮整体的使用寿命。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种改进型集成油气分离飞轮壳，其特征在于：包括壳体（1），所述壳体（1）的内部设有主轴孔（2），所述主轴孔（2）的外部设有支承板（3），所述支承板（3）和所述壳体（1）之间形成油气分离腔体（4），所述支承板（3）和所述壳体（1）通过加强筋进行一体成型，所述支承板（3）的外侧设有冷却孔（5），所述冷却孔（5）的外侧设有散热板（6），所述散热板（6）连通于所述冷却孔（5）的内部通过一体成型，所述散热板（6）的下方设有回油通道（7），所述回油通道（7）嵌入在所述散热板（6）的内部一体成型；所述支承板（3）的侧面设有出气孔（8），所述出气孔（8）与所述壳体（1）一体成型且与所述主轴孔（2）连通。

2.根据权利要求1所述的一种改进型集成油气分离飞轮壳，其特征在于：所述冷却孔（5）的下方设有紧固件（9），所述紧固件（9）和所述散热板（6）通过螺栓和螺母进行固定。

3.根据权利要求1所述的一种改进型集成油气分离飞轮壳，其特征在于：所述壳体（1）的外围设有加固板（10），所述加固板（10）的外部一体成型设有凸块（11）。

4.根据权利要求1所述的一种改进型集成油气分离飞轮壳，其特征在于：所述支承板（3）的内部均匀设有多个第一连接孔（12），所述第一连接孔（12）与所述壳体（1）的内侧面连通。

5.根据权利要求3所述的一种改进型集成油气分离飞轮壳，其特征在于：所述凸块（11）的内部设有第二连接孔（13），所述第二连接孔（13）和第一连接孔（12）的直径相同。

技术总结
本实用新型公开了一种改进型集成油气分离飞轮壳，包括壳体，所述壳体的内部设有主轴孔，所述主轴孔的外部设有支承板，所述支承板和所述壳体之间形成油气分离腔体，所述支承板和所述壳体通过加强筋进行一体成型，所述支承板的外侧设有冷却孔，所述冷却孔的外侧设有散热板，所述散热板连通于所述冷却孔的内部通过一体成型，所述散热板的下方设有回油通道，所述回油通道嵌入在所述散热板的内部一体成型。通过在利用回油通道对壳体内油气分离时，可采用散热板结合冷却孔对回油通道进行降温，以提高回油通道的耐热程度以及壳体内的油气分离效率，从而提高飞轮整体的使用寿命。

技术研发人员：宇伟
受保护的技术使用者：全椒县华宇机械制造有限公司
技术研发日：2019.09.05
技术公布日：2020.04.28