一种燃气安全控制阀的制作方法

本实用新型涉及管道燃气保护装置技术领域，尤其是一种燃气安全控制阀。

背景技术：

燃气是一种廉价又便利的燃料，已为每个家庭所使用。然而燃气也是一种危险性很高的燃料，因此需要在燃气的输送管路上安装燃气的安全控制阀，其阀体内通常设有超流自闭结构，能够在燃气流量异常增大时，及时关闭燃气通道，停止燃气输出，提高使用的安全性。

然而现有的安全控制阀中超流自闭结构存在不足，使其灵敏度不够，其设定流量值不能实现很小，在燃气输送软管破损微小，燃气泄露轻微时，无法及时相应并关闭燃气通路，因此仍然存在不安全因素。此外，安全控制阀中通常设有用于主动打开或关闭燃气通道的开关机构和用于对超流自闭结构进行复位的复位机构，而开关机构和复位机构通常突出于阀体向外延伸分布，因此在靠近墙壁的位置进行安装时，很难进行自由旋转，故很难安装，甚至无法安装，给使用者带来了不便。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种燃气安全控制阀。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种燃气安全控制阀，它包括阀体和分别设置有阀体上的开关机构、自闭机构及复位机构；

所述阀体呈管状结构，所述阀体内设置有供燃气通过的燃气通道；

所述开关机构设置于阀体的外周壁上以用于主动控制阀体内燃气通道的打开和关闭；

所述自闭机构设置于燃气通道内以用于自动关闭燃气通道；所述自闭机构包括阀座、支架、阀杆、阀塞及压缩弹簧；所述阀座呈管状结构，所述阀座套设于燃气通道内且内部具有燃气通路；所述支架设置于阀座的进气端，所述支架用于供阀杆沿着阀座的中轴线贯穿支架分布并可沿着阀座的中轴线自由滑动；所述阀塞呈伞状，所述阀塞分布于支架与燃气通路之间，所述阀杆的前端与阀塞相连；所述压缩弹簧套设在阀杆上，所述支架的后端面中心处开设有环绕阀杆分布的定位环槽，所述压缩弹簧的前端分布于定位环槽内并抵靠在定位环槽的内底面上，所述阀杆的后端套设有一限位圈，所述压缩弹簧的后端与限位圈相抵接；

所述复位机构设置于阀座的出气端以用于推动阀塞向后运动使燃气通路重新打开。

优选地，所述支架包括架体部和套管部，所述套管部对位套接于阀座内且分布于燃气通路的后端侧，所述架体部一体成型于套管部的后端侧；所述定位环槽开设于架体部的后端面中心处，所述阀塞分布于架体部与燃气通路之间。

优选地，所述开关机构包括滑动套接在阀体外周壁上的密封套管；所述阀体的周壁上开设有多个环周分布的第一气孔和多个环周分布的第二气孔，所述阀体内且位于第一气孔和第二气孔之间设置有隔离板；所述密封套管内侧与阀体外周壁之间开设有呈环形的通气腔，所述通气腔用于同时涵盖第一气孔和第二气孔。

优选地，所述密封套管内壁上且位于通气腔的前后两端分别固设有第一密封圈和第二密封圈。

优选地，所述密封套管内壁上且位于第二密封圈的后方还设置有第三密封圈。

优选地，所述阀体内还设置有一滤网，所述滤网设置于第一气孔后方的燃气通道中以对燃气通道内的燃气进行过滤。

优选地，所述复位机构包括滑动套接于阀体前端部内且分布于阀座前侧的复位套管和设置于阀座与复位套管之间的复位弹簧，所述复位套管的外周壁上设有外径前端小、后端大的第一台阶，所述阀体前端部沿径向向内延伸设置有与第一台阶相配合的第二台阶；所述复位弹簧的前端与复位套管相抵，所述复位弹簧的后端与阀座或阀体内壁相抵；所述复位套管内部中心向后延伸设置有一推杆，在阀塞关闭燃气通路的状态下，所述推杆用于随着复位套管沿着阀体向后滑动并推动阀塞向后端运动。

优选地，所述复位机构还包括套设于复位套管的套板，所述复位套管的内周壁上开设有口径后端大、前端小的第三台阶，所述套板对位装设于第三台阶处，所述套板上开设有供燃气通过的通孔，所述推杆由套板的后端面中心向后延伸一体成型，所述复位弹簧的前端与套板相抵接。

优选地，它还包括一外接套管，所述复位套管前端部的外周壁上设置有外螺纹，所述外接套管螺纹套接在复位套管的前端，所述复位套管的外周壁上设有外螺纹。

由于采用了上述方案，本实用新型利用阀体上的开关机构、自闭机构及复位机构的配合；实现了燃气安全阀的主动开关、超流量自动关闭及主动复位等功能，利用在支架上开设的定位环槽，为压缩弹簧提供稳定的放置空间，并为压缩弹簧提供足够的压缩距离，保证压缩弹簧随着阀塞的运动，始终处于弹性压缩的状态，保持压缩弹簧具有良好的弹性力，从而可提高整个超流量自闭阀体结构的灵敏度，降低燃气的流量设定值下限，以确保微小的燃气泄露也能够被检测到，并及时关闭燃气，防止灾害发生，提高燃气使用的安全性；利用开关机构与复位机构的结构特点，便于将整个安全控制阀安装在靠近墙体的位置，安装使用方便，便于使用者灵活使用。因此具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例的开关机构关闭状态下的剖视图；

图2是本实用新型实施例的自闭机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的自闭机构关闭时的剖视图；

图4是本实用新型实施例的自闭机构打开时的剖视图；

图5是本实用新型实施例的自闭机构的分解结构示意图；

图6是本实用新型第一实施例的开关机构打开状态下的剖视图；

图7是本实用新型第一实施例的复位机构的剖视图(一)；

图8是本实用新型第一实施例的复位机构的剖视图(二)；

图9是本实用新型实施例的套板和推杆的结构示意图；

图10是本实用新型第二实施例的开关机构打开状态下的剖视图；

图11是本实用新型第二实施例的复位机构的剖视图一)；

图12是本实用新型第二实施例的复位机构的剖视图(二)；

图13是本实用新型第二实施例的复位机构的分解剖视图；。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图13所示，本实用新型实施例提供的一种燃气安全控制阀，它包括阀体10和分别设置有阀体10上的开关机构20、自闭机构30及复位机构40；其中阀体10呈管状结构，阀体10内设置有供燃气通过的燃气通道a；开关机构20设置于阀体10的外周壁上以用于主动控制阀体10内燃气通道a的打开和关闭；自闭机构30设置于燃气通道a内以用于自动关闭燃气通道a；自闭机构30包括阀座31、支架32、阀杆33、阀塞34及压缩弹簧35；阀座31呈管状结构，阀座31套设于燃气通道a内且内部具有孔径后端大、前端小的燃气通路b，阀座31的外周壁上壳套设一个或多个o型密封圈，以实现与阀体10内壁之间的密封套接；支架32设置于阀座31的进气端，支架32用于供阀杆33沿着阀座31的中轴线贯穿支架32分布并可沿着阀座31的中轴线自由滑动；阀塞34呈伞状，阀塞34分布于支架32与燃气通路b之间，阀杆33的前端与阀塞34相连；压缩弹簧35套设在阀杆33上，支架32的后端面中心处开设有环绕阀杆33分布的定位环槽c，压缩弹簧35的前端分布于定位环槽c内并抵靠在定位环槽c的内底面上，阀杆33的后端套设有一限位圈331，压缩弹簧35的后端与限位圈331相抵接；复位机构40设置于阀座31的出气端以用于推动阀塞34向后运动使燃气通路b重新打开。

由此，可利用开关机构20进行主动开启和关闭燃气通道a；利用自闭机构30内阀座31、支架32、阀杆33、阀塞34及压缩弹簧35的配合，实现在燃气异常增大、流量超过设定值时，燃气通路b的自动闭合；同时利用复位机构40与阀塞34配合，对自闭机构30进行复位，恢复燃气通路b流畅。其中自闭机构30的具体原理为：一旦燃气管路内出现超压、过流或破损泄露时，燃气通路b内的流量和流速会提高，当流量值超于设定值时，燃气的流动会推动伞状的阀塞34抵抗压缩弹簧35的弹性力，并沿着阀杆33向前运动，封闭燃气通路b，停止输出燃气，从而关闭燃气通道a，保证燃气使用的安全性；而在未使用或正常燃气流量状态下，依靠压缩弹簧35的弹性力使阀塞34沿着阀杆33向后运动，远离、打开燃气通路b，保持燃气通路b畅通；同时利用在支架32上开设的定位环槽c，为压缩弹簧35提供稳定的放置空间，并为压缩弹簧35提供足够的压缩距离，保证压缩弹簧35随着阀塞34的运动，始终处于弹性压缩的状态，保持压缩弹簧35具有良好的弹性力，从而可提高整个超流量自闭阀体10结构的灵敏度，降低燃气的流量设定值下限，以确保微小的燃气泄露也能够被检测到，并及时关闭燃气，防止灾害发生，提高燃气使用的安全性。

基于此，其结构紧凑合理，通过阀体10上的开关机构20、自闭机构30及复位机构40的配合；实现了燃气安全阀的主动开关、超流量自动关闭及主动复位等功能，且其灵敏度高，安全性强，因此具有很强的实用价值和市场推广价值。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图2-图5，上述的支架32包括架体部321和套管部322，套管部322对位套接于阀座31内且分布于燃气通路b的后端侧，架体部321一体成型于套管部322的后端侧；定位环槽c开设于架体部321的后端面中心处，阀塞34分布于架体部321与燃气通路b之间。利用套管部322的结构设置，便于套管部322以过盈配合的方式，使支架32与阀座31进行对接，套设入燃气通路b的后端；同时架体部321的设置，用于供阀杆33的安装和自由滑动，并使燃气能够穿过架体部321进入燃气通路b；同时可便于将阀杆33和阀塞34装配在支架32内。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图1、图4和图10，上述的开关机构20包括滑动套接在阀体10外周壁上的密封套管21；阀体10的周壁上开设有多个环周分布的第一气孔11和多个环周分布的第二气孔12，阀体10内且位于第一气孔11和第二气孔12之间设置有隔离板13；密封套管21内侧与阀体10外周壁之间开设有呈环形的通气腔d，通气腔d用于同时涵盖第一气孔11和第二气孔12，即通气腔d正对于第一气孔11和第二气孔12分布以用于连通第一气孔11和第二气孔12。由于隔离板13的阻挡，在密封套管21沿着阀体10向前或向后滑动的过程中，只有当通气腔d正对于第一气孔11和第二气孔12时，燃气通道a内的燃气才能从第一气孔11进入通气腔d，再通过第二气孔12进入前端的燃气通道a，因此，可通过主动滑动密封套管21来实现主动打开和关闭燃气通道a。同时，该结构的开关机构20，环绕阀体10外周分布，不会突出于阀体10外周太多距离，因此整个安全控制阀的径向尺寸较小，内部各部件之间组装时，可任意旋转，从而可方便地安装在靠近墙壁的地方，安装和拆卸均比较方便。

进一步地，作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图1、图4和图10，上述的密封套管21内壁上且位于通气腔d的前后两端分别固设有第一密封圈22和第二密封圈23。利用第一密封圈22和第二密封圈23提高通气腔d的前后两端的密封性。

进一步地，作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图1、图4和图10，上述的密封套管21内壁上且位于第二密封圈23的后方还设置有第三密封圈24。由此，通过第一密封圈22、第二密封圈23及第三密封圈24之间距离的设置，当密封套管21向前滑动关闭燃气通道a时，可使第二密封圈23恰好处于第一气孔11和第二气孔12之间的位置，这样可利用第二密封圈23与第三密封圈24之间的密封套管21内壁来封闭第一气孔11，而第一密封圈22和第二密封圈23之间的通气腔d则可密封第二气孔12，使燃气通道a关闭，此结构有利于缩短密封套管21滑动行程，从而缩小安全控制阀的长度，简化结构，降低成本。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图1、图4和图10，上述的阀体10内还设置有一滤网14，滤网14可采用不锈钢网制成圆形结构，并设置于第一气孔11后方的燃气通道a中以对燃气通道a内的燃气进行过滤。从而利用滤网14过滤燃气中的固定杂质，避免这些固体杂质进入自闭机构30中，积累在压缩弹簧35上，影响压缩弹簧35的灵敏度，确保安全控制阀能够正常工作。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图7、图8、图11、图12及图13，上述的复位机构40包括滑动套接于阀体10前端部内且分布于阀座31前侧的复位套管41和设置于阀座31与复位套管41之间的复位弹簧42；复位套管41的外周壁上设有外径前端小、后端大的第一台阶411，阀体10前端部沿径向向内延伸设置有与第一台阶411相配合的第二台阶101，通过第一台阶411与第二台阶101配合，以将复位套管41限位在阀体10内滑动；复位套管41的外周壁上可套设一个或多个o型密封圈，以确保复位套管41外壁与阀体10内壁之间的密封性，复位弹簧42的前端与复位套管41相抵，复位弹簧42的后端与阀座31或阀体10内壁相抵；复位套管41内部中心向后延伸设置有一推杆43，在阀塞34关闭燃气通路b的状态下，推杆43用于随着复位套管41沿着阀体10向后滑动并推动阀塞34向后端运动。由此，当阀塞34自动关闭燃气通路b后，燃气管路检修完毕，需要恢复燃气输送时，只需要向后推动复位套管41，使推杆43将阀塞34向后顶，阀塞34会自动在压缩弹簧35的弹力作用下，沿着阀杆33向后运动，打开燃气通路b，恢复燃气通路b畅通。同时该结构的复位机构40与阀体10同轴分布，也不会突出于阀体10外周太多距离，因此进一步控制整个安全控制阀的径向尺寸，确保内部各部件之间组装时，可任意旋转，从而可方便地安装在靠近墙壁的地方，安装和拆卸均比较方便。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图7-图9、图11-图13，上述的复位机构40还包括套设于复位套管41的套板44，复位套管41的内周壁上开设有口径后端大、前端小的第三台阶412，套板44对位装设于第三台阶412处，套板44上开设有供燃气通过的通孔441，推杆43由套板44的后端面中心向后延伸一体成型，复位弹簧42的前端与套板44相抵接。利用套板44和推杆43的一体成型结构，同时又并复位套管41的分离结构，使复位机构40内各个部件均便于加工，同时方便组装。

作为本实施例提供的安全控制阀的一种具体实施方式，参考图11-图13，上述的安全控制阀还包括一外接套管45，复位套管41前端部的外周壁上设置有外螺纹，外接套管45螺纹套接在复位套管41的前端，复位套管41的外周壁上设有外螺纹。利用外接套管45的设置，通过设置外接套管45的不同尺寸的外螺纹，可连接不同的管径的管路，便于使用者进行选择使用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。