一种减速器壳体结构及电动汽车的制作方法

本发明属于减速器壳体技术领域，具体涉及一种减速器壳体结构及电动汽车。

背景技术：

新能源汽车作为国家的重要发展战略，在国家和各级政府的政策扶持下，目前国内新能源汽车取得了长足发展。但由于动力总成中减速器不能兼顾各工况正转反转对润滑的需求，导致减速器的布置位置较为单一，使得新能源汽车动力总成布置方向和位置受到较大限制。为了满足多种车型动力总成的布置需求，需要开发多款减速器，造成了资源浪费也增加了开发周期。

传统电动车动力响应迅速、电机转速偏高，减速器在传递高扭矩和高转速情况下，回转件相互摩擦内部会产生大量热量。为了及时冷却和防止齿轮烧伤，减速器内部回转件需要有良好的润滑环境，以达到降低摩擦、减少磨损和实现润滑冷却的目的。因此润滑结构设计显得尤为关键。同一款减速器由于润滑结构限制，不能满足各工况下正转和反转对润滑的需求，因此决定了减速器只能布置在电机的左侧或者右侧，不能实现在不同车型上布置在电机左侧和右侧，造成不同车型需要开发多款减速器，降低了减速器的通用性、造成了资源浪费和拉长了项目开发周期。

基于上述减速器壳体结构中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种减速器壳体结构，旨在解决现有减速器不能兼顾各工况正转反转对润滑的需求。

本发明提供一种减速器壳体结构，该壳体结构包括壳体，壳体上设有轴承，壳体内侧的周向上设有导油板，导油板环绕于轴承的外围并形成润滑回路，润滑回路延伸至轴承内，从而对轴承进行润滑。

进一步地，壳体上设有轴承座，轴承设置于轴承座上，壳体内侧设有储油槽；储油槽设置于轴承座的周向上，并倾斜延伸至轴承座内，从而对轴承座上的轴承进行润滑。

进一步地，壳体上同一轴承座的周向上设有一个或多个长条状的过油孔，过油孔与润滑回路连通。

进一步地，轴承包括输入轴承、中间轴承以及差速器轴承；输入轴承的周向上设有第一输入轴过油孔和第二输入轴过油孔，第一输入轴过油孔和第二输入轴过油孔分别沿不同方向与润滑回路连通；中间轴承的周向上设有第一中间轴过油孔和第二中间轴过油孔，第一中间轴过油孔和第二中间轴过油孔分别沿不同方向与润滑回路连通；差速器轴承的周向上设有第一差速器轴承过油孔和第二差速器轴承过油孔；第一差速器轴承过油孔和第二差速器轴承过油孔分别沿不同方向与润滑回路连通。

进一步地，输入轴承的周向上还设有输入轴储油槽；和/或，中间轴承的周向上还设有中间轴储油槽；和/或，差速器轴承的周向上还设有差速器端储油槽。

进一步地，壳体包括前壳体和后壳体；前壳体与后壳体能够连接在一起，从而形成润滑腔体；输入轴承、中间轴承以及差速器轴承分别设置于前壳体和后壳体上；所述前壳体的输入轴承上设有第一前壳体输入轴过油孔和第二前壳体输入轴过油孔，第一前壳体输入轴过油孔和第二前壳体输入轴过油孔分别与所述前壳体上的润滑回路连通；前壳体的中间轴承上设有第一前壳体中间轴过油孔和第二前壳体中间轴过油孔，第一前壳体中间轴过油孔和第二前壳体中间轴过油孔分别与前壳体上的润滑回路连通；前壳体的差速器轴承上设有第一前壳体差速器轴承过油孔和第二前壳体差速器轴承过油孔，第一前壳体差速器轴承过油孔和第二前壳体差速器轴承过油孔分别与前壳体上的润滑回路连通；后壳体的差速器轴承上设有后壳体差速器轴承过油孔，后壳体差速器轴承过油孔与后壳体上的润滑回路连通。

进一步地，导油板包括前壳体上部导油板和后壳体输入轴侧导油板，前壳体上部导油板设置于前壳体内侧的周向上，后壳体输入轴侧导油板设置于后壳体内侧的周向上；前壳体的差速器轴承上还设有差速器端储油槽；后壳体的中间轴承上设有中间轴储油槽；后壳体的输入轴承上设有后壳体输入轴过油孔，后壳体输入轴过油孔与所述后壳体上的润滑回路连通。

进一步地，差速器轴承的周向上还设有可拆卸的导油板安装孔，导油板安装孔上还设有导油板。

进一步地，壳体内形成有润滑腔体，润滑腔体用于安装减速器的齿轮。

相应地，本发明还提出一种减速器壳体结构及电动汽车，具体包括以下方案：

一种电动汽车，包括减速器和减速器壳体结构，所述减速器壳体结构为上述所述的减速器壳体结构；减速器设置于减速器壳体结构内，并通过润滑回路对壳体上的轴承、减速器的齿轮进行润滑。

采用以上技术方案，可以有效对电动车减速器内的回转件进行润滑，以达到降低摩擦、减少磨损和实现润滑冷却的目的；本发明提供的减速器壳体结构，能够满足各工况下正转和反转对润滑的需求，使得减速器可以布置在电机的左侧或者右侧，从而实现在不同车型上布置在电机的左侧和右侧，满足不同车型需要，提高了减速器的通用性、降低资源浪费和缩短项目开发周期；同时本发明提供的方案，可以提高电动汽车的运行性能，使得变速箱的运转更加稳定、寿命更长。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种减速器壳体结构的前壳体主视图；

图2为本发明一种减速器壳体结构的后壳体主视图。

图中：1、前壳体上部导油板；2、第一前壳体输入轴过油孔；3、第二前壳体输入轴过油孔；4、第一前壳体中间轴过油孔；5、前壳体输入轴侧导油板；6、导油板安装孔；7、后壳体差速器轴承过油孔；8、中间轴储油槽；9、第一前壳体差速器轴承过油孔；10、差速器端储油槽；11、第二前壳体差速器轴承过油孔；12、第二前壳体中间轴过油孔；13、输入轴储油槽；14、后壳体输入轴过油孔；15、后壳体输入轴侧导油板；16、输入轴承；17、中间轴承；18、差速器轴承；19、前壳体；20、后壳体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图2所示，本发明提供一种减速器壳体结构，该壳体结构兼顾正反转的减速器壳体润滑结构，可以实现在不同车型上各工况下的正反转，即实现了可以布置在电机的左侧和右侧；具体地，该壳体结构包括壳体，壳体内形成有润滑腔体，所述润滑腔体用于安装减速器的齿轮；壳体包括前壳体19和后壳体20；壳体上设有轴承，即在前壳体19和后壳体20上分别对应设有轴承；进一步地，壳体内侧的周向上设有导油板，该导油板环绕于轴承的外围并形成润滑回路，并且该润滑回路延伸至轴承内，从而形成电动车减速器润滑系统，对轴承进行润滑；进一步地，导油板离齿轮齿顶圆最近处为5mm，导油板将减速器的回转零件包裹在其中形成紧凑的润滑回路，这样可轻易的在正转和反转时给予齿轮良好的润滑，导油板在导向润滑油的同时也缩短了润滑油参与润滑的周期，实现了高效润滑；本申请方案使动力总成布置更为灵活、减速器的通用性更强、资源利用更充分，可以有效满足现有减速器中正转和反转的润滑需求。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，壳体上设有轴承座，即前壳体19和后壳体20上分别对应设有轴承座，轴承设置于轴承座上，壳体内侧设有储油槽，该储油槽设置于轴承座的周向上，并沿倾斜方向延伸至轴承座内，从而对轴承座上的轴承进行润滑，储油槽设置成倾斜连接方式，这样使得齿轮齿在正转和反转过程中均可以起到很好的导向润滑的作用；具体地，壳体上的轴承座上端布置有从壳体大平面倾斜到轴承座处储油槽，较大的储油槽开口在各工况下都可以收集并存储溅落到该区域的润滑油，以对轴承进行良好的润滑。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，壳体上同一轴承座的周向上设有一个或多个长条状的过油孔，该过油孔与润滑回路连通，从而使得润滑回路上的润滑油可以通过长条状的过油孔进入轴承内进行润滑；具体地，电动车减速器在壳体同一轴承座处设置至少一个长条状过油孔，使较难润滑的轴承座处油液流动性更强，过油出油更加舒畅，从而提升整个减速器壳体结构的润滑环境。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，壳体上的轴承包括输入轴承16、中间轴承17以及差速器轴承18；具体地，在输入轴承16的周向上设有第一输入轴过油孔和第二输入轴过油孔；其中，第一输入轴过油孔和第二输入轴过油孔分别沿不同方向与润滑回路连通，从而进行润滑；进一步地，中间轴承17的周向上设有第一中间轴过油孔和第二中间轴过油孔，第一中间轴过油孔和第二中间轴过油孔12分别沿不同方向与润滑回路连通，从而进行润滑；进一步地，差速器轴承18的周向上设有第一差速器轴承过油孔和第二差速器轴承过油孔；第一差速器轴承过油孔和第二差速器轴承过油孔分别沿不同方向与润滑回路连通，从而进行润滑。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，输入轴承16的周向上还设有输入轴储油槽13，用于在电机正转和反转过程中储油进行润滑；和/或，中间轴承17的周向上还设有中间轴储油槽8，用于在电机正转和反转过程中储油进行润滑；和/或，差速器轴承18的周向上还设有差速器端储油槽10，用于在电机正转和反转过程中储油进行润滑。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，壳体包括前壳体19和后壳体20；前壳体19与后壳体20能够连接在一起，从而形成润滑腔体；输入轴承16、中间轴承17以及差速器轴承18分别设置于前壳体19和后壳体20上；其中，前壳体19的输入轴承16上设有第一前壳体输入轴过油孔2和第二前壳体输入轴过油孔3，第一前壳体输入轴过油孔2和第二前壳体输入轴过油孔3分别与前壳体19上的润滑回路连通；进一步地，前壳体19的中间轴承17上设有第一前壳体中间轴过油孔4和第二前壳体中间轴过油孔12，第一前壳体中间轴过油孔4和第二前壳体中间轴过油孔12分别与前壳体19上的润滑回路连通；前壳体19的差速器轴承18上设有第一前壳体差速器轴承过油孔9和第二前壳体差速器轴承过油孔11，第一前壳体差速器轴承过油孔9和第二前壳体差速器轴承过油孔11分别与前壳体19上的润滑回路连通；后壳体20的差速器轴承18上设有后壳体差速器轴承过油孔7，后壳体差速器轴承过油孔7与后壳体20上的润滑回路连通。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，导油板包括前壳体上部导油板1和后壳体输入轴侧导油板15，其中，前壳体上部导油板1设置于前壳体19内侧的周向上，从而形成前壳体19的润滑回路；后壳体输入轴侧导油板15设置于后壳体20内侧的周向上，从而形成后壳体20的润滑回路；进一步地，前壳体19的差速器轴承18上还设有差速器端储油槽10，用于在电机正转和反转过程中储油进行润滑；后壳体20的中间轴承17上设有中间轴储油槽8，用于在电机正转和反转过程中储油进行润滑；后壳体20的输入轴承16上设有后壳体输入轴过油孔14，后壳体输入轴过油孔14与后壳体20上的润滑回路连通。

优选地，结合上述方案，如图1至图2所示，电动车减速器在壳体的差速器轴承座处设置可以装配导油板安装孔6，以改善反转情况下由于动力总成布置角度过小造成的差速器两轴承润滑不良情况；进一步地，差速器轴承18的周向上还设有可拆卸的导油板安装孔6，导油板安装孔6上还设有导油板，以对位置较高难以润滑的差速器轴承进行润滑。

结合上述方案，如图1至图2所示，电动车减速器在前壳体上部导油板1、前壳体输入轴侧导油板5和后壳体输入轴侧导油板15形成的紧凑润滑腔体中润滑齿轮和轴承，在电机正转时润滑油通过前壳体输入轴过油孔2、前壳体输入轴过油孔3、前壳体中间轴过油孔4、前壳体中间轴过油孔12、前壳体差速器轴承过油孔9、前壳体差速器轴承过油孔11、后壳体输入轴过油孔13和后壳体差速器轴承过油孔7对壳体上的六个轴承进行润滑，在电机反转时除了以上过油孔过油仍需输入轴储油槽13、中间轴储油槽8和差速器端储油槽10储存充足的润滑油对六个轴承进行充分润滑，若减速器的整车布置角度较小，则需在可拆卸导油板安装孔6上安装导油板，以对位置较高难以润滑的差速器轴承进行润滑。

相应地，结合上述方案，本发明还提供一种电动汽车，包括减速器和减速器壳体结构，所述减速器壳体结构为上述所述的减速器壳体结构；减速器设置于减速器壳体结构内，并通过润滑回路对壳体上的轴承、减速器的齿轮进行润滑。

采用以上技术方案，可以有效对电动车减速器内的回转件进行润滑，以达到降低摩擦、减少磨损和实现润滑冷却的目的；本发明提供的减速器壳体结构，能够满足各工况下正转和反转对润滑的需求，使得减速器可以布置在电机的左侧或者右侧，从而实现在不同车型上布置在电机的左侧和右侧，满足不同车型需要，提高了减速器的通用性、降低资源浪费和缩短项目开发周期；同时本发明提供的方案，可以提高电动汽车的运行性能，使得变速箱的运转更加稳定、寿命更长。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。