一种带排气功能的泄压阀的制作方法

本实用新型涉及泄压阀领域，具体涉及一种带排气功能的泄压阀。

背景技术：

泄压阀用于控制管路压力，隔膜片由弹簧压紧顶住阀座，通过顶部调节弹簧的高度实现压力的大小头，正常情况下，隔膜片在弹簧的压力下，关闭阀的通道，当系统压力超过预设压力时，在液体的压力作用下，隔膜被顶起管路开启，液体通过泄压管路流入排污槽或流回水箱，泄压阀保持开启状态直到系统压力回落，在弹簧的作用下膜片关闭通道。

但是在管路系统有气体的时候，气体的压力与液体的压力相互作用，会造成压力不稳定，容易造成气锤效应，产生管路冲击，缩短泄压阀以及管路系统寿命，增加工作噪音。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种便于排出管路系统内气体的带排气功能的泄压阀。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种带排气功能的泄压阀，包括阀体，所述阀体两侧分别设有进口及出口，所述阀体顶面设有向下凹陷，与进口连通的阀腔，所述阀腔中心设有垂直上凸设置的阀座，所述阀座顶面设有向下开设的排水道，所述进口与阀腔连通，所述出口与排水道连通，所述阀体顶面设有阀盖，所述阀盖与阀体之间夹有隔膜，所述阀盖内设有用于控制隔膜启闭压力的弹簧，所述弹簧一端设有与隔膜相抵接触的隔膜支撑头，所述弹簧另一端设有预压支撑头，所述阀盖顶部设有预压调节螺钉，所述预压调节螺钉与预压支撑头相抵；所述阀体侧面设有连通阀腔内外的排气口，所述排气口上设有排气塞。

上述结构中，进口与阀腔连通，当管路中出现气体时能够使气体聚集在阀腔内，再开启排气塞，使气体从排气通道排出，待管道内的空气排出后，利用排气塞封堵排气口，有效消除气锤，从而使得泄压阀的泄压精度控制更高，管路压力更稳定，避免管路中气体对管路的冲击破坏，减少管路运行噪音及冲蚀；阀体选用upvc、pph、cpvc、pvdf、sus304、sus316等材质，可广泛应用于制药、水处理管路系统，市政管网系统等场合。

本实用新型进一步设置为，所述排气口底部设有与阀腔连通的排气通道，所述排气通道轴线与排气口轴线呈偏心设置；所述排气塞包括与排气口螺纹配合的螺纹部，所述排气塞朝向排气口底部的一端设有朝其轴向方向凸起的密封圈定位环，所述密封圈定位环内设有密封圈，所述排气塞中心位置处设有贯穿其自身的泄气孔，所述泄气孔位于密封圈定位环内侧中心处，所述排气通道位于密封圈外侧。

上述结构中，偏心设置的排气通道与泄气孔之间可在排气塞旋紧时被密封圈定位环内的密封圈隔开，实现排气通道与泄气孔之间的切断，在排气时松开排气塞使得密封圈定位环内的密封圈与排气口底部分离，致使排气通道与泄气孔连通实现排气，其密封结构简单，控制调节方便。

本实用新型进一步设置为，所述螺纹部朝向排气口底部的一侧设有密封部，所述密封部上设有外沟槽，所述外沟槽上设有与排气口内壁密封配合的密封圈。

上述结构中，排气口背向其自身底部的一端设有与排气塞的螺纹部相互旋合的内螺纹，密封圈可避免气体或气体排尽时液体从两者的螺纹接合面处排出。

本实用新型进一步设置为，所述排气塞上螺纹部背向密封部的一侧还设有摩擦环。

上述结构中，摩擦环用于增加摩擦力，便于拧动排气塞。

本实用新型进一步设置为，所述排气塞设有摩擦环的一端设有与泄气孔连通的插接孔，所述插接孔上插设有软管对接插头。

上述结构中，如管路内存在其它气体介质，可将气体通过软管对接插头引入软管进行收集。

本实用新型的有益效果：进口与阀腔连通，当管路中出现气体时能够使气体聚集在阀腔内，再开启排气塞，使气体从排气通道排出，待管道内的空气排出后，利用排气塞封堵排气口，有效消除气锤，从而使得泄压阀的泄压精度控制更高，管路压力更稳定，避免管路中气体对管路的冲击破坏，减少管路运行噪音及冲蚀；阀体选用upvc、pph、cpvc、pvdf、sus304、sus316等材质，可广泛应用于制药、水处理管路系统，市政管网系统等场合。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的进口及出口之间全剖结构示意图。

图3为本实用新型的排气口全剖结构示意图。

图4为本实用新型的排气塞全剖结构示意图。

图中标号含义：10-阀体；11-进口；12-出口；13-阀腔；14-阀座；141-排水道；15-阀盖；151-弹簧；152-隔膜支撑头；153-预压支撑头；154-预压调节螺钉；16-隔膜；17-排气口；171-排气通道；172-内螺纹；18-排气塞；181-螺纹部；182-密封圈定位环；183-泄气孔；184-密封部；185-外沟槽；186-摩擦环；187-插接孔；19-密封圈；20-软管对接插头。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图1至图4，如图1至图4所示的一种带排气功能的泄压阀，包括阀体10，所述阀体10两侧分别设有进口11及出口12，所述阀体10顶面设有向下凹陷，与进口11连通的阀腔13，所述阀腔13中心设有垂直上凸设置的阀座14，所述阀座14顶面设有向下开设的排水道141，所述进口11与阀腔13连通，所述出口12与排水道141连通，所述阀体10顶面设有阀盖15，所述阀盖15与阀体10之间夹有隔膜16，所述阀盖15内设有用于控制隔膜16启闭压力的弹簧151，所述弹簧151一端设有与隔膜16相抵接触的隔膜支撑头152，所述弹簧151另一端设有预压支撑头153，所述阀盖15顶部设有预压调节螺钉154，所述预压调节螺钉154与预压支撑头153相抵；所述阀体10侧面设有连通阀腔13内外的排气口17，所述排气口17上设有排气塞18。

上述结构中，进口11与阀腔13连通，当管路中出现气体时能够使气体聚集在阀腔13内，再开启排气塞18，使气体从排气通道171排出，待管道内的空气排出后，利用排气塞18封堵排气口17，有效消除气锤，从而使得泄压阀的泄压精度控制更高，管路压力更稳定，避免管路中气体对管路的冲击破坏，减少管路运行噪音及冲蚀；阀体选用upvc、pph、cpvc、pvdf、sus304、sus316等材质，可广泛应用于制药、水处理管路系统，市政管网系统等场合。

本实施例中，所述排气口17底部设有与阀腔13连通的排气通道171，所述排气通道171轴线与排气口17轴线呈偏心设置；所述排气塞18包括与排气口17螺纹配合的螺纹部181，所述排气塞18朝向排气口17底部的一端设有朝其轴向方向凸起的密封圈定位环182，所述密封圈定位环182内设有密封圈19，所述排气塞18中心位置处设有贯穿其自身的泄气孔183，所述泄气孔153位于密封圈定位环182内侧中心处，所述排气通道171位于密封圈19外侧。

上述结构中，偏心设置的排气通道171与泄气孔183之间可在排气塞18旋紧时被密封圈定位环182内的密封圈19隔开，实现排气通道171与泄气孔183之间的切断，在排气时松开排气塞18使得密封圈定位环182内的密封圈19与排气口17底部分离，致使排气通道171与泄气孔183连通实现排气，其密封结构简单，控制调节方便。

本实施例中，所述螺纹部181朝向排气口17底部的一侧设有密封部184，所述密封部184上设有外沟槽185，所述外沟槽185上设有与排气口17内壁密封配合的密封圈19。

上述结构中，排气口17背向其自身底部的一端设有与排气塞18的螺纹部181相互旋合的内螺纹172，密封圈19可避免气体或气体排尽时液体从两者的螺纹接合面处排出。

本实施例中，所述排气塞18上螺纹部181背向密封部184的一侧还设有摩擦环186。

上述结构中，摩擦环186用于增加摩擦力，便于拧动排气塞18。

本实施例中，所述排气塞18设有摩擦环186的一端设有与泄气孔183连通的插接孔187，所述插接孔187上插设有软管对接插头20。

上述结构中，如管路内存在其它气体介质，可将气体通过软管对接插头20引入软管进行收集。

本实用新型的有益效果：进口11与阀腔13连通，当管路中出现气体时能够使气体聚集在阀腔13内，再开启排气塞18，使气体从排气通道171排出，待管道内的空气排出后，利用排气塞18封堵排气口17，有效消除气锤，从而使得泄压阀的泄压精度控制更高，管路压力更稳定，避免管路中气体对管路的冲击破坏，减少管路运行噪音及冲蚀；阀体选用upvc、pph、cpvc、pvdf、sus304、sus316等材质，可广泛应用于制药、水处理管路系统，市政管网系统等场合。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。