一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构的制作方法

1.本实用新型属于机械密封技术领域，具体地说涉及一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构。


背景技术：

2.加压过滤机过滤时是依靠加压仓压力和大气压力差，在滤扇表面形成滤饼，滤液则穿过滤扇、滤液管、动环、静环所连接的液体管道离开压力空间到达气水分离器。其中，动环与旋转的过滤轴联接，静环与静止的分配阀联接。动环随过滤轴一起旋转，静环依靠弹簧的压力紧贴动环端面上，动、静环紧密贴合的平面之间连续长时间的摩擦，形成既相对滑动又密封的端面关系。动、静环密封效果好，不仅阻止液体泄漏，同时也使设备耗风量小，加压仓压力稳定，过滤效果好。
3.现有技术中，加压过滤机的动、静环结构中动环在滤液孔为中心的里、外环面上无润滑油槽为光滑平面。而静环在滤液孔为中心的里、外环面上各设有3条环形油槽，并在外圆上设有2处注油孔分别与里、外环面的3条环形油槽相通。这种密封机构的缺点是：1、静环摩擦面上的6条环形油槽间距大且只有4条环形油槽有出油口，其中以滤液孔为中心的里、外环面上远离滤液孔的2条环形油槽因结构原因未设出油口。因此，当动、静环两平面紧密贴合相对滑动时在摩擦面仅4处环形油槽处有润滑油，由于动环摩擦面为光滑平面，旋转时无法将润滑油带到整个摩擦面，使其它摩擦面无润滑油处于干摩擦状态，不断地摩擦升温加剧动、静环磨损，最终导致滤液通道内的液体泄漏，严重影响过滤效果；2、静环摩擦面仅设6条环形油槽，数量少且只有4条环形油槽有润滑油，阻挡滤液通道内的滤液泄漏能力低。
4.因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。


技术实现要素：

5.针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构，提高加压过滤机动环与静环平面间的密封性，减少设备漏风，提高过滤效果。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构，所述动环上设置动环滤液孔，所述静环上设置静环滤液孔，所述动环以动环滤液孔为中心的里、外环面上分别设置润滑油槽，所述静环上设置用于向润滑油槽给油的给油槽，所述给油槽对应润滑油槽分别设置于以静环滤液孔为中心的里、外环面上，所述静环上开有给油槽的端面与所述动环上开有润滑油槽的端面接触连接，所述静环上还设置有用于向给油槽注油的注油孔，所述注油孔与给油槽连通。
8.进一步地，所述润滑油槽由一条环形储油槽、及相邻环形储油槽设置的多条环形油槽组成，所述环形储油槽及各环形油槽以动环滤液孔为中心由内向外依次设置。
9.优选的，所述润滑油槽由一条环形储油槽、及相邻环形储油槽设置的4条环形油槽
组成，所述环形储油槽及各环形油槽以动环滤液孔为中心由内向外依次设置。
10.优选的，所述环形储油槽及各环形油槽等间距设置。
11.优选的，所述环形储油槽的截面为矩形截面，所述环形油槽的截面为等腰三角形截面。
12.进一步地，所述环形储油槽的储油量为单条环形油槽储油量的三倍。
13.进一步地，所述注油孔设置于静环的外圆上，所述注油孔设置两个且分别为长注油孔、短注油孔，设置于以静环滤液孔为中心的里、外环面上的给油槽分别为第一给油槽、第二给油槽，所述长注油孔与第一给油槽联通，所述短注油孔与第二给油槽连通。
14.进一步地，所述第一给油槽的槽底设置第一槽底孔，所述第一给油槽通过第一槽底孔与长注油孔连通，所述第二给油槽的槽底设置第二槽底孔，所述第二给油槽通过第二槽底孔与短注油孔连通。
15.优选的，所述第一给油槽及第二给油槽均为键槽形给油槽。
16.进一步地，所述给油槽的长度大于对应润滑油槽的宽度。
17.有益效果
18.本实用新型提出一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构，其结构简单，动、静环间平面润滑效果较好，具有维护周期长、加压仓耗风小、整机过滤效果显著、作业率高等特点。
附图说明
19.图1是本实用新型具体实施例1中动环的结构示意图；
20.图2是图1中a
‑
a截面示意图；
21.图3是本实用新型具体实施例1中静环的结构示意图；
22.图4是图3中b
‑
b截面示意图；
23.图5是图3中c
‑
c截面示意图；
24.图6是图3中d局部放大图；
25.图7是本实用新型具体实施例1中动环与静环之间装配截面图。
26.附图中：100
‑
动环、200
‑
静环、110
‑
动环滤液孔、120
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环形储油槽、130
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环形油槽、200
‑
静环、210
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静环滤液孔、221
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长注油孔、222
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短注油孔、230
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第一给油槽、231
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第一槽底孔、240
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第二给油槽、241
‑
第二槽底孔。
具体实施方式
27.为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本实用新型创造。
28.具体实施例1
29.一种加压过滤机用动环和静环新型平面密封结构，所述动环100的结构示意图如图1
‑
2所示，所述动环100上设置动环滤液孔110，所述动环100以动环滤液孔110为中心的
里、外环面上分别设置润滑油槽。
30.具体的，所述润滑油槽由一条环形储油槽120、及相邻环形储油槽120设置的多条环形油槽130组成，所述环形储油槽120及各环形油槽130以动环滤液孔110为中心由内向外依次设置。
31.优选的，所述润滑油槽由一条环形储油槽120、及相邻环形储油槽120设置的4条环形油槽130组成，所述环形储油槽120及各环形油槽130以动环滤液孔110为中心由内向外依次设置。
32.优选的，所述环形储油槽120及各环形油槽130等间距设置。
33.优选的，所述环形储油槽120的截面为矩形截面，所述环形油槽130的截面为等腰三角形截面。
34.优选的，所述环形储油槽120的储油量为单条环形油槽130储油量的三倍。可以较好的阻挡滤液通道内滤液的泄露。
35.所述静环200的结构示意图如图3
‑
6所示，所述静环200上设置静环滤液孔210，所述静环200上设置用于向润滑油槽给油的给油槽，所述给油槽对应润滑油槽分别设置于以静环滤液孔210为中心的里、外环面上，所述静环200上开有给油槽的端面与所述动环100上开有润滑油槽的端面接触连接，所述静环200上还设置有用于向给油槽注油的注油孔，所述注油孔与给油槽连通。
36.具体的，所述注油孔设置于静环200的外圆上，所述注油孔设置两个且分别为长注油孔221、短注油孔222，设置于以静环滤液孔210为中心的里、外环面上的给油槽分别为第一给油槽230、第二给油槽240，所述长注油孔221与第一给油槽230联通，所述短注油孔222与第二给油槽240连通。
37.具体的，所述长注油孔221的轴向中心线与所述第一给油槽230的轴向中心线重合，所述短注油孔222的轴向中心线与第二给油槽240的轴向中心线重合，所述第一给油槽230的槽底设置第一槽底孔231，所述第一给油槽230通过第一槽底孔231与长注油孔221连通，所述第二给油槽240的槽底设置第二槽底孔241，所述第二给油槽240通过第二槽底孔241与短注油孔222连通。
38.优选的，所述第一给油槽230及第二给油槽240均为键槽形给油槽。
39.具体的，所述给油槽的长度大于对应润滑油槽的宽度，即所述给油槽的长度横跨相配合的润滑油槽中环形储油槽120及各环形油槽130的整体宽度，实现给油槽向各环形油槽130及环形储油槽120中充分输油。
40.具体使用时，如图7所示，所述动环100的摩擦面与静环200的摩擦面贴合，将静环200上的长注油孔221及短注油孔222分别安装好润滑接头并开泵注油，润滑油分别进入到长注油孔221、短注油孔222中，长注油孔221中的润滑油通过第一槽底孔231进入到第一给油槽230中并充满第一给油槽230，短注油孔222中的润滑油通过第二槽底孔241进入到第二给油槽240中并充满第二给油槽240。由于第一给油槽230的长度大于以动环滤液孔110为中心的里环面上的环形储油槽120及多个环形油槽130整体的宽度，所以第一给油槽230中的润滑油可以充分的进入到以动环滤液孔110为中心的里环面上的环形储油槽120及多个环形油槽130中，由于第二给油槽240的长度大于以动环滤液孔110为中心的外环面上的环形储油槽120及多个环形油槽130整体的宽度，所以第二给油槽240中的润滑油可以充分的进
入到以动环滤液孔110为中心的外环面上的环形储油槽120及多个环形油槽130中。静环200上的第一给油槽230及第二给油槽240不断地向动环100上对应的环形储油槽120及多个环形油槽130注油，当动环100贴合静环200旋转时，相当于动环100上的环形储油槽120及环形油槽130直接给油，动环100的旋转能够将润滑油带到整个摩擦面上，同时环形储油槽120和环形油槽130始终存满润滑油，动环100和静环200摩擦面多道油槽密封，能够完全阻挡动环滤液孔110及静环滤液孔210的滤液渗漏，使得动环100与静环200平面之间能够保持良好的油膜密封，不仅润滑效果好，动、静环200磨损周期长，寿命高，同时因多道润滑油膜的密封，能够完全阻止加压仓气体泄漏，保持加压仓压力稳定，降低能耗，提高设备过滤效果。
41.以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。