离合器分离副缸的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域。具体地，本实用新型涉及一种用于机动车辆的离合器分离副缸。

背景技术：

在机动车辆的液压离合系统中，通常设置有离合器分离副缸来致动离合器，比如对中式分离副缸(concentricslavecylinder，csc)。离合器分离副缸具有形成为环形缸的壳体，该壳体围绕变速器输入轴设置。在壳体中设置有可以轴向滑动的环形活塞，离合器的分离轴承承载在该活塞上。当通过液压管线向活塞施加液压载荷时，活塞产生的预紧载荷可以作用于分离轴承，从而操作离合器。例如，cn210661115u公开了一种典型的双向活塞式离合器总成。在这种离合器中，分离副缸具有沿轴向相对的两个液压腔，每个液压腔中分别安装有一个活塞。

在当前的离合器分离副缸中，液压泵自身没有通气功能。对于由液压泵来为液体压力供能的离合器分离副缸而言，需要在壳体上设置尺寸极小的孔(例如直径大约0.5mm或者更小)。这种尺寸的孔对于金属材料的壳体而言是可以加工的，但是对于使用聚合物材料注塑成型的壳体而言却是难以实现的。因此，当前的此类离合器分离副缸通常采用金属材料来制造。

技术实现要素：

因此，本实用新型需要解决的技术问题是，提供一种易于加工的离合器分离副缸。

上述技术问题通过根据本实用新型的一种易于加工的离合器分离副缸而得到解决。该离合器分离副缸包括壳体和活塞，活塞可轴向滑动地安装在壳体中，从而在壳体与活塞之间形成液压腔。其中，该离合器分离副缸还包括具有通气孔的嵌入件，壳体在外部具有接收孔并且在内部具有通气道，通气道将液压腔与接收孔连通，嵌入件安装在接收孔中，液压腔通过通气道和通气孔与外界连通。将通气孔形成在独立于壳体的嵌入件中，可以使通气孔的加工工艺更加灵活。嵌入件是组装在壳体上的部件，因此可以采用不同于壳体的材料来制造。例如，壳体可以采用轻质的聚合物来制造，而嵌入件则可以采用金属来制造。这样既便于加工小尺寸的通气孔，又可以使用更轻便的材料来制造壳体。嵌入件特别是可以通过形状配合的方式安装在接收孔中。

根据本实用新型的一个优选实施例，该离合器分离副缸还可以包括密封件，该密封件安装在嵌入件与接收孔的内壁之间，从而提高嵌入件与接收孔之间的密封性，确保气体仅能够通过嵌入件中的通气孔进出液压腔。

根据本实用新型的另一优选实施例，壳体可以具有形成在外表面上的凸起部，接收孔形成在凸起部中。这有利于形成体积较大的接收孔，从而便于安装嵌入件。

根据本实用新型的另一优选实施例，该离合器分离副缸还可以包括弹性夹，凸起部具有贯通至接收孔的安装槽，嵌入件具有与安装槽对齐的卡槽，弹性夹安装在安装槽中并卡入卡槽中，从而将嵌入件与壳体稳定地固定在一起。

根据本实用新型的另一优选实施例，密封件可以比弹性夹更靠近液压腔，从而确保密封效果不受到弹性夹的安装槽的影响。

根据本实用新型的另一优选实施例，该离合器分离副缸可以具有沿轴向相对或同向的两个液压腔，每个液压腔分别具有相应的接收孔和嵌入件，从而分别为两个液压腔提供独立的通气功能。

根据本实用新型的另一优选实施例，两个接收孔可以形成在壳体的外表面上的同一凸起部中。进一步优选地，两个嵌入件可以一体形成，从而减少部件的数量。

附图说明

以下结合附图进一步描述本实用新型。图中以相同的附图标记来代表功能相同的元件。其中：

图1示出根据本实用新型的实施例的离合器分离副缸的立体图；

图2示出根据本实用新型的实施例的离合器分离副缸的分解图；和

图3示出根据本实用新型的实施例的离合器分离副缸的剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图描述根据本实用新型的离合器分离副缸的具体实施方式。下面的详细描述和附图用于示例性地说明本实用新型的原理，本实用新型不限于所描述的优选实施例，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。

根据本实用新型的实施例，提供了一种用于机动车辆的离合系统的离合器分离副缸。图1至图3示出了根据本实用新型的离合器分离副缸的一个实施例。该离合器分离副缸包括壳体10、活塞20和嵌入件50等。

壳体10例如可以由聚合物等轻质材料制成。图1和图2分别示出了该离合器分离副缸在组装状态和分解状态下的立体图。如图1和图2所示，壳体10整体呈环形结构。图3示出了该离合器分离副缸的剖视图。如图1至图3所示，壳体10具有沿轴向相对的两个环形的内腔11。每个内腔11沿轴向延伸，并且各自具有沿轴向相对的开放端和封闭端。两个内腔11的封闭端相向地布置，而开放端相背地布置。这两个内腔11基本是镜像对称的结构，因此，下面仅以其中一个为例来进行说明。但应当理解，以下对于其中一个内腔11及其相关部件的说明也同样地适用于另一个内腔11。另外，在本实施例中，虽然该离合器分离副缸示出为具有沿轴向相对的两个内腔11的双向的离合器分离副缸，但这并非限制性的，本实用新型的实施例也适用于单个的离合器分离副缸或其他合适类型的离合器分离副缸。

如图3所示，环形的活塞20从内腔11的开放端沿轴向插入内腔11中，并且能够沿内腔11在靠近封闭端的缩回位置与远离封闭端的伸出位置之间滑动。分离轴承30同轴地固定在活塞20的背向封闭端的一端上，从而能够随着活塞20一起相对于壳体10移动。由于活塞20封闭了内腔11，因此在活塞20与壳体10之间形成了封闭的液压腔40。

如图1所示，在壳体10的外部形成有凸起部12。凸起部12优选地形成为从壳体10的外表面突起的柱状结构。柱状凸起部12的轴线方向可以垂直于内腔11的轴向方向。在凸起部12中形成有接收孔13。接收孔13可以是从柱状的凸起部12的外端面向内凹陷而形成的圆柱形盲孔。如图3所示，壳体10还具有通气道14。通气道14从内腔11开始延伸至接收孔13，从而将液压腔40与接收孔13连通。通气道14与内腔11连通的开口可以优选地位于封闭端处，从而确保通气道14始终与液压腔40连通。类似地，通气道14与接收孔13连通的开口同样可以优选地位于接收孔13的底部。通气道14的直径优选地小于接收孔13，但通气道14的延伸方向没有特定要求，可以根据加工工艺的要求进行选择，例如形成为图中的折线状通道。

嵌入件50例如由金属材料制成。如图2所示，嵌入件50形成为大致圆柱形的结构。嵌入件50与接收孔13形状互补，从而可以形状配合地安装在接收孔13中。嵌入件50具有通气孔51。通气孔51是具有较小直径(例如大约0.5mm或者更小)的通孔，其直径远远小于通气道14的直径。通气孔51沿轴向贯穿嵌入件50。当将嵌入件50安装在接收孔13中时，通气道14与通气孔51连通。液压腔40能够通过通气道14和通气孔51实现与外界空气的连通。

如图3所示，为了确保液压腔40与外界的连通仅能够经由小尺寸的通气孔51实现，可以在嵌入件50的外侧与接收孔13的侧壁之间安装密封件70。密封件70可以是安装在嵌入件50上的环槽中的弹性环或其他类型的密封件。

如图3所示，为了确保嵌入件50稳定地安装在接收孔13中，还可以设置弹性夹60。弹性夹60例如可以是由弹性金属条弯折而成的u形夹。在凸起部12的外侧面上形成有环状的安装槽15。弹性件60安装到安装槽15中。在嵌入件50的外侧面上形成有环形的卡槽52，卡槽52与安装槽15对齐。安装槽15在两侧贯通至接收孔13，使得安装槽15中的弹性夹60能够卡入卡槽52中，从而将嵌入件50与壳体10稳定地保持在一起。为了避免对密封效果的影响，密封件70比弹性夹60更靠近液压腔40。

对于图中所示的具有两个内腔11的离合器分离副缸而言，每个液压腔40分别具有一组独立的通气道14和接收孔13，每个接收孔13中安装有相应的嵌入件50。优选地，可以将两个接收孔13形成在同一个凸起部12中。因此，如图1所示，凸起部13形成为具有长圆形横截面的柱状结构。同时，还可以使用同一个弹性夹60来卡接两个嵌入件50。此外，虽然在图中将两个嵌入件50示出为两个独立的部件，但是两个嵌入件50也可以在接收孔13的外部连接在一起，从而形成为一体的部件。需要注意的是，由于两个通气道14的位置相互错开，因此在图3所示的剖面中只能看到一个通气道14。

虽然在本实施方式中使用弹性夹60将嵌入件50安装固定在接收孔13中，但是，替代地，也可以用其他的固定方式，例如螺纹连接、卡持连接、凹凸配合连接等。

在根据本实用新型的离合器分离副缸中，由于将小尺寸的通气孔形成在独立的嵌入件中，因此可以分别使用不同的材料来制造壳体和嵌入件。例如使用轻质的聚合物材料来制造壳体，而使用金属材料来制造嵌入件，以便于加工小尺寸的通气孔。这有助于降低离合器分离副缸的加工成本。因此，在上述构思的范围内，还可以对上述实施例进行各种改变，例如仅通过过盈配合的方式来固定嵌入件，而不另外设置弹性夹。此外凸起部12和接收孔13可以形成为各种适合的形状，而不限于图中所示的形状。当然，在壳体10自身的体积足够的情况下，也可以直接在壳体10的本体上形成接收孔13，而不需要形成凸起部12。

虽然在上述说明中示例性地描述了可能的实施例，但是应当理解到，仍然通过所有已知的和此外技术人员容易想到的技术特征和实施方式的组合存在大量实施例的变化。此外还应该理解到，示例性的实施方式仅仅作为一个例子，这种实施例绝不以任何形式限制本实用新型的保护范围、应用和构造。通过前述说明更多地是向技术人员提供一种用于转化至少一个示例性实施方式的技术指导，其中，只要不脱离权利要求书的保护范围，便可以进行各种改变，尤其是关于所述部件的功能和结构方面的改变。

附图标记表

10壳体

11内腔

12凸起部

13接收孔

14通气道

15安装槽

20活塞

30分离轴承

40液压腔

50嵌入件

51通气孔

52卡槽

60弹性夹

70密封件