差速器润滑系统的制作方法

1.本发明涉及汽车的技术领域，尤其涉及一种差速器润滑系统。


背景技术：

2.差速器在减速器中起到了差速的作用，其结构复杂，接触面较多，运转中产生热量较多，需要靠润滑油进行润滑、降温，保证寿命。目前差速器一般依靠减速器齿轮搅油实现飞溅润滑。由于差速器内部结构较减速器其他部位复杂、摩擦接触面多，所受力矩较大，仅靠齿轮飞溅润滑容易出现由于润滑不良而导致的烧伤现象。
3.现有的主要对策方向有两种：
4.第一种，差速器壳体上大量开设内外贯穿的油洞、油道来增加差速器内部润滑油量。该方案容易降低差壳强度，且该方案没对易烧伤部位做针对性改善。
5.第二种，差壳外部新增挡油加强筋、盖板形成勺油空间，通过油孔连通差壳内部的储油空间。该方案勺油空间中的油液在差速器旋转中易甩出，且该方案没有对易烧伤部位做针对性改善。
6.因此，有必要设计一种不影响差速器壳体的结构强度的情况下，对易烧伤部位做针对性改善的差速器润滑系统。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种不影响差速器壳体的结构强度的情况下，对易烧伤部位做针对性改善的差速器润滑系统。
8.本发明的技术方案提供一种差速器润滑系统，包括外部集油腔、内部集油腔和贯穿油道，所述外部集油腔设置在差速器壳体的外侧，所述内部集油腔设置在所述差速器壳体的内侧，所述差速器壳体上开设有差壳油孔，所述差壳油孔连通所述外部集油腔和所述内部集油腔，所述贯穿油道布置在差速器壳体的内壁上，所述内部集油腔与所述贯穿油道连通，所述贯穿油道通入到所述差速器壳体的驱动轴安装位置、半轴齿轮安装位置和行星齿轮安装位置。
9.进一步地，所述外部集油腔包括齿圈侧集油腔和球笼侧集油腔，所述齿圈侧集油腔由齿圈侧集油装置与齿圈侧集油面围成，所述球笼侧集油腔由球笼侧集油装置与球笼侧集油面围成，所述齿圈侧集油面和所述球笼侧集油面开设在所述差速器壳体的外壁上，所述差壳油孔开设在所述齿圈侧集油面和所述球笼侧集油面的底部。
10.进一步地，所述齿圈侧集油装置包括第一挡油板和第一刮油板，所述第一挡油板罩设在所述齿圈侧集油面的外侧并且所述第一挡油板与所述齿圈侧集油面之间形成第一集油口，所述第一刮油板沿所述差速器壳体的径向布置并且所述第一刮油杆的一端延伸到所述第一集油口处。
11.进一步地，所述球笼侧集油装置包括第二挡油板和第二刮油板，所述第二挡油板罩设在所述球笼侧集油面的外侧并且所述第二挡油板与所述球笼侧集油面之间形成第二
集油口，所述第二刮油板沿所述差速器壳体的轴向布置，并且所述第二刮油杆的一端延伸到所述第二集油口处。
12.进一步地，所述球笼侧集油面的下方开设有两个卡槽，所述第二挡油板的下方设有两个卡耳，所述卡耳卡入到所述卡槽中。
13.进一步地，所述齿圈侧集油装置和所述球笼侧集油装置上开设有通向所述差速器壳体的差速器轴承安装位置的轴承润滑油孔。
14.进一步地，所述差速器壳体的内壁上安装有半轴齿轮垫片，所述半轴齿轮垫片的靠近所述驱动轴安装位置的一侧设有翻边，所述翻边与所述差速器壳体的内壁之间围成所述内部集油腔。
15.进一步地，所述半轴齿轮垫片上开设有导油孔，所述导油孔与所述贯穿油道对应连通，所述内部集油腔中的润滑油沿所述半轴齿轮垫片从所述导油孔进入到所述贯穿油道中。
16.进一步地，所述贯穿油道包括半轴横槽、行星齿轮槽和驱动轴槽，所述导油孔与所述半轴横槽对应连通，所述半轴横槽与所述行星齿轮槽连通，所述内部集油腔与所述驱动轴槽连通。
17.进一步地，所述行星齿轮槽包括对称布置的第一圆弧槽，所述第一圆弧槽与所述差速器壳体上的行星齿轮轴孔相切，所述行星齿轮轴孔中安装有行星齿轮轴，所述行星齿轮轴上开设有行星齿轮轴平槽，润滑油从所述行星齿轮槽流入所述行星齿轮轴平槽。
18.进一步地，所述驱动轴槽包括多条布置在所述差速器壳体的内壁上的第二圆弧槽，所述内部集油腔与其中至少一条所述第二圆弧槽的一端连通，相邻所述第二圆弧槽之间的端部连通，或切线处连通。
19.采用上述技术方案后，具有如下有益效果：
20.本发明中通过设置在差速器壳体外侧的外部集油腔收集润滑油，润滑油从差壳油孔进入到内部集油腔，再从内部集油腔流入到布置在差速器壳体的内壁上的贯通油道，润滑油从贯通油道流入到安装在差速器壳体中的驱动轴、行星齿轮和半轴齿轮，对易烧伤部位做针对性的改善。
附图说明
21.参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：
22.图1是本发明一实施例中差速器润滑系统的球笼侧的立体图；
23.图2是本发明一实施例中差速器润滑系统的齿圈侧的立体图；
24.图3是本发明一实施例中差速器润滑系统的剖视图；
25.图4是本发明一实施例中半轴齿轮垫片的立体图；
26.图5是图3中a处的局部放大图；
27.图6是本发明一实施例中差速器壳体的剖视图；
28.图7是本发明一实施例中行星齿轮轴的示意图；
29.图8为本发明一实施例中球笼侧集油面和卡槽的局部放大图；
30.图9是本发明一实施例中球笼侧集油装置和卡耳的局部放大图。
31.附图标记对照表：
32.外部集油腔1：齿圈侧集油腔11、齿圈侧集油装置111、齿圈侧集油面112、第一集油口113、第一挡油板1111、第一刮油板1112、轴承润滑油孔1113、螺栓孔1114、球笼侧集油腔12、球笼侧集油装置121、第二挡油板1211、第二刮油板1212、卡耳1213、轴承润滑油孔1214、球笼侧集油面122、第二集油口123、卡槽124；
33.内部集油腔2；
34.贯穿油道3：半轴横槽31、行星齿轮槽32、驱动轴槽33、连通槽34；
35.半轴齿轮垫片4：翻边41、导油孔42、缺口43；
36.行星齿轮轴5：行星齿轮轴平槽51；
37.差速器壳体10：差壳油孔101、驱动轴安装位置102、半轴齿轮安装位置103、行星齿轮安装位置104、差速器轴承安装位置105、行星齿轮轴孔106。
具体实施方式
38.下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。
39.容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。
40.在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
41.本发明的一实施例中，如图1
‑
7所示，差速器润滑系统，包括外部集油腔1、内部集油腔2和贯穿油道3，外部集油腔1设置在差速器壳体10的外侧，内部集油腔2设置在差速器壳体10的内侧，差速器壳体10上开设有差壳油孔101，差壳油孔101连通外部集油腔1和内部集油腔2，贯穿油道3布置在差速器壳体10的内壁上，内部集油腔2与贯穿油道3连通，贯穿油道3通入到差速器壳体10的驱动轴安装位置102、半轴齿轮安装位置103和行星齿轮安装位置104。
42.具体为，如图1
‑
2所示，差速器壳体10包括球笼侧和齿圈侧，图1为差速器壳体10的球笼侧，球笼侧设置有两个对称布置的外部集油腔1.图2为差速器壳体10的齿圈侧，也设置有两个对称布置的外部集油腔1，齿圈侧的安装面积较大，因此齿圈齿的外部集油腔1的容积较大。当差速器壳体10工作运转时，润滑油搅动到外部集油腔1中。
43.如图5所示，在差速器壳体10的内部设置有两个分别对应球笼侧和齿圈侧的外部集油腔1的内部集油腔2，差速器壳体10上开设有差壳油孔101，差壳油孔101将外部集油腔1中的润滑油导入到内部集油腔2中。
44.如图6所示，贯穿油道3布置在差速器壳体10的内壁上，内部集油腔2中的润滑油进入到贯穿油道3中，贯穿油道3将润滑油导入到差速器壳体10的驱动轴安装位置102、半轴齿轮安装位置103和行星齿轮安装位置104。
45.其中，如图3所示，驱动轴安装位置102有两个，用于安装驱动轴；半轴齿轮安装位
置103对称布置有两个，用于安装半轴齿轮；行星齿轮安装位置104也对称布置有两个，用于安装行星齿轮和行星齿轮轴5。
46.贯穿油道3将润滑油导入到差速器壳体10的驱动轴安装位置102、半轴齿轮安装位置103和行星齿轮安装位置104后，能够对安装在差速器壳体10内的驱动轴、半轴齿轮、行星齿轮和行星齿轮轴进行润滑，实现对易烧伤部位做针对性的改善。
47.本发明中没有在差速器壳体10上大量开设内外贯穿的油洞、油道，只有四个差壳油孔101贯穿差速器壳体10的内外壁面，贯穿油道3仅布置在差速器壳体10的内壁上，因此对差速器壳体10的结构强度影响不大。
48.本发明中，外部集油腔1用于收集大量的润滑油，差壳油孔101将润滑油导入到内部集油腔2中，内部集油腔2再将润滑油导入到贯穿油道3中，贯穿油道3在差速器壳体10的内壁的各个安装位置之间相互贯通，使得润滑油能够流入到各个零件的安装位置，实现有针对性的润滑冷却。
49.进一步地，如图1
‑
2所示，外部集油腔1包括齿圈侧集油腔11和球笼侧集油腔12，齿圈侧集油腔11由齿圈侧集油装置111与齿圈侧集油面112围成，球笼侧集油腔12由球笼侧集油装置121与球笼侧集油面122围成，齿圈侧集油面112和球笼侧集油面122开设在差速器壳体10的外壁上，差壳油孔101(参见图9)开设在齿圈侧集油面112和球笼侧集油面122的底部。
50.具体为，如图1所示，球笼侧集油腔12由球笼侧集油装置121与球笼侧集油面122围成，球笼侧集油装置121安装在差速器壳体10的球笼侧的外部，球笼侧集油面122为形成在差速器壳体10的球笼侧端面上的平面，或台阶面，或开设在差速器壳体10的外壁上的凹槽。球笼侧集油装置121与差速器壳体10安装后，与球笼侧集油面122围成球笼侧集油腔12，球笼侧集油腔12用于收集润滑油。
51.如图2所示，齿圈侧集油腔11由齿圈侧集油装置111与齿圈侧集油面112围成，齿圈侧集油装置111安装在差速器壳体10的齿圈侧的外部，齿圈侧集油面112为形成在差速器壳体10的齿圈侧端面上的平面，或台阶面，或开设在差速器壳体10的外壁上的凹槽。齿圈侧集油装置111与差速器壳体10安装后，与齿圈侧集油面112围成齿圈侧集油腔11，齿圈侧集油腔1用于收集润滑油。
52.本实施例中，球笼侧和齿圈侧各设有两个集油腔。可选地，外部集油腔1可以只有一个，或多个，齿圈侧集油腔11和球笼侧集油腔12均可以为一个，或两个以上。
53.进一步地，如图2所示，齿圈侧集油装置111包括第一挡油板1111和第一刮油板1112，第一挡油板1111罩设在齿圈侧集油面112的外侧并且第一挡油板1111与齿圈侧集油面112之间形成第一集油口113，第一刮油板1112沿差速器壳体10的径向布置并且第一刮油杆1112的一端延伸到第一集油口113处。
54.具体为，第一挡油板1111罩设在齿圈侧的差速器壳体10的端面上，第一挡油板1111的径向外侧与齿圈侧集油面112之间形成第一集油口113，润滑油从第一集油口113进入到齿圈侧集油腔11中。第一刮油板1112沿差速器壳体10的径向布置，其一端与端面的外缘连接，另一端延伸到第一集油口113处，第一刮油板1112从差速器壳体10的端面沿轴向方向凸起，便于与润滑油接触，并将润滑油导入到第一集油口113中。当差速器壳体10转动时，第一刮油板1112将润滑油带入到第一集油口113处，并从第一集油口113流入到齿圈侧集油
腔11中。
55.又由于第一集油口113沿径向朝向差速器壳体10的外缘，当差速器壳体10转动时，齿圈侧集油腔11中的润滑油不容易被甩出。
56.进一步地，如图1所示，球笼侧集油装置121包括第二挡油板1211和第二刮油板1212，第二挡油板1211罩设在球笼侧集油面122的外侧并且第二挡油板1211与球笼侧集油面122之间形成第二集油口123，第二刮油板1212沿差速器壳体10的轴向布置，并且第二刮油杆1212的一端延伸到第二集油口123处。
57.第二挡油板1211罩设在球笼侧的差速器壳体10的外壁上，第二挡油板1211的径向外侧与球笼侧集油面122之间形成第二集油口123，润滑油从第二集油口123进入到球笼侧集油腔12中。第二刮油板1212沿差速器壳体10的轴向布置，其一端延伸到第二集油口123处，另一端沿差速器壳体10的外壁延伸到球笼侧的中部。第二刮油板1212从差速器壳体10的外壁沿径向凸起，便于与润滑油接触，并将润滑油导入到第二集油口123中。当差速器壳体10转动时，第二刮油板1212将润滑油带入到第二集油口123处，并从第二集油口123流入到球笼侧集油腔12中。
58.又由于第二集油口123沿径向朝向差速器壳体10的外缘，当差速器壳体10转动时，球笼侧集油腔12中的润滑油不容易被甩出。
59.本实施例中，如图2所示，第一挡油板1111上开设有两个螺栓孔1114，第一挡油板1111通过螺栓与差速器壳体10连接。
60.进一步地，如图8
‑
9所示，球笼侧集油面122的下方开设有两个卡槽124，第二挡油板1211的下方设有两个卡耳1213，卡耳1213卡入到卡槽124中。
61.由于球笼侧的安装空间有限，第二挡油板1211不能与差速器壳体10通过螺栓连接，因此采用了卡耳1213与卡槽124的插接方式来安装第二挡油板1211。
62.进一步地，如图1
‑
2所示，齿圈侧集油装置111和球笼侧集油装置121上开设有通向差速器壳体10的差速器轴承安装位置105的轴承润滑油孔(1113、1214)。
63.具体为，第一挡油板1111上开设有轴承润滑油孔1113，第二挡油板1211上开设有轴承润滑油孔1214。差速器轴承安装位置105用于安装差速器轴承，润滑油从外部集油腔1中通过轴承润滑油孔(1113、1214)流入到差速器轴承安装位置105处，能够对安装到差速器壳体10上的差速器轴承进行润滑。
64.进一步地，如图4
‑
5所示，差速器壳体10的内壁上安装有半轴齿轮垫片4，半轴齿轮垫片4的靠近驱动轴安装位置102的一侧设有翻边41，翻边41与差速器壳体10的内壁之间围成内部集油腔2。
65.具体为，如图3
‑
4所示，半轴齿轮垫片4有两片，对称安装在差速器壳体10的内壁的半轴齿轮安装位置103上。
66.如图4所示，半轴齿轮垫片4为圆锥筒结构，半轴齿轮垫片4的靠近驱动轴安装位置102的一侧的直径较小，这一侧设有一圈翻边41。
67.如图5所示，翻边41与差速器壳体10的内壁之间围成一圈内部集油腔2。差壳油孔101通入到内部集油腔2中，连通外部集油腔1。
68.进一步地，如图4所示，半轴齿轮垫片4上开设有导油孔42，导油孔42与贯穿油道3对应连通，内部集油腔2中的润滑油沿半轴齿轮垫片4从导油孔42进入到贯穿油道3中。
69.具体为，导油孔42有多个，间隔布置在半轴齿轮垫片4上，导油孔42所在位置的直径大于翻边41的直径。
70.当差速器壳体10转动时，带动半轴齿轮垫片4一起转动，润滑油从内部集油腔2被甩入到导油孔42中，通过导油孔42流入到开设在差速器壳体10的内壁上的贯穿油道3中。
71.同时，导油孔42还能够将润滑油导入到半轴齿轮垫片4与半轴齿轮之间进行润滑。
72.进一步地，如图6所示，贯穿油道3包括半轴横槽31、行星齿轮槽32和驱动轴槽33，导油孔42与半轴横槽31对应连通，半轴横槽31与行星齿轮槽32连通，内部集油腔2与驱动轴槽33连通。
73.具体为，如图5所示，半轴齿轮垫片4与差速器壳体10安装后，导油孔42正好对应半轴横槽31。
74.如图6所示，半轴横槽31为一圈连续的圆形槽，与半轴齿轮垫片4同轴布置。导油孔42将润滑油导入到半轴横槽31中，能够对半轴齿轮垫片4的外壁进行润滑。
75.又由于半轴横槽31与行星齿轮槽32连通，能够将润滑油导入到行星齿轮槽32中，行星齿轮槽32位于行星齿轮安装位置104上，行星齿轮槽32能够对行星齿轮和行星齿轮轴进行润滑。
76.具体为，如图6所示，半轴横槽31与行星齿轮槽32之间通过连通槽34连通，连通槽34沿半轴齿轮垫片4的径向表面延伸，以最短的路径连通半轴横槽31与行星齿轮槽32。
77.如图4所示，翻边41上开设有两个缺口43,。如图6所示，缺口43与驱动轴槽33连通，缺口43能够将内部集油腔2中的润滑油导入到驱动轴槽33中，驱动轴槽33用于对安装在差速器壳体10中的驱动轴进行润滑。
78.通过半轴横槽31、行星齿轮槽32和驱动轴槽33，能够对安装在差速器壳体10中的半轴齿轮、行星齿轮、行星齿轮轴和驱动轴进行有针对性的润滑。
79.进一步地，如图6
‑
7所示，行星齿轮槽32包括对称布置的第一圆弧槽，第一圆弧槽与差速器壳体10上的行星齿轮轴孔106相切，行星齿轮轴孔106中安装有行星齿轮轴5，行星齿轮轴5上开设有行星齿轮轴平槽51，润滑油从行星齿轮槽32流入行星齿轮轴平槽51。
80.具体为，行星齿轮槽32的两端分别与两条连通槽34连接，行星齿轮槽32的中部与行星齿轮轴孔106相切，能够将润滑油导入到行星齿轮轴孔106处，然后再从行星齿轮轴孔106流入到行星齿轮轴5上的行星齿轮轴平槽51中，对行星齿轮轴进行润滑。行星齿轮槽32中润滑油能够对行星齿轮进行润滑。
81.如图6所示，两条行星齿轮槽32对称布置，位于行星齿轮轴孔106的两侧。行星齿轮轴孔106有两个，行星齿轮槽32包括四条第一圆弧槽。
82.进一步地，如图3和图6所示，驱动轴槽33包括多条布置在差速器壳体10的内壁上的第二圆弧槽，内部集油腔2与其中至少一条第二圆弧槽的一端连通，相邻第二圆弧槽之间的端部连通，或切线处连通。
83.具体为，缺口43与两条第二圆弧槽的一端连通，两条第二圆弧槽的一端在缺口43处相交，驱动轴安装位置102处还设有更多的第二圆弧槽，相邻的第二圆弧槽的切线处连通。图3和图6中的驱动轴槽33为从不同旋转角度观察到的形状。通过彼此连通的多条第二圆弧槽，能够将润滑油均匀地导入到驱动轴与差速器壳体10之间，对驱动轴进行润滑。
84.本发明一优选实施例中，包括四条润滑路径：
85.第一条，外部集油腔1通过轴承润滑油孔(1113、1214)流入到安装在差速器壳体10的外部的轴承，对轴承进行润滑；
86.第二条，外部集油腔1到内部集油腔2，从缺口43流入到驱动轴槽33中，对驱动轴进行润滑；
87.第三条，外部集油腔1到内部集油腔2，从集油口42流入半轴齿轮与半轴齿轮垫片4之间进行润滑；
88.第四条，外部集油腔1到内部集油腔2，从集油口42流入半轴横槽31，从半轴横槽31流入连通槽34，从连通槽34流入行星齿轮槽32，对行星齿轮进行润滑；再从行星齿轮槽32流入到行星齿轮轴孔106处，然后再从行星齿轮轴孔106流入到行星齿轮轴5上的行星齿轮轴平槽51中，对行星齿轮轴进行润滑。
89.通过本发明能够实现对轴承、驱动轴、半轴齿轮、行星齿轮和行星齿轮轴5的润滑，能够改善差速器内部润滑，且对差速器的结构强度无显著不良影响。
90.以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。