轴承装置和使用轴承装置的旋转装置的制作方法

1.本发明涉及一种支撑旋转轴的轴承装置，并且更具体地，涉及一种在旋转轴上一体地设置有内侧滚道表面的轴承装置。


背景技术：

2.如图7所示的轴承装置70已知为支撑旋转轴的轴承装置(日本未审查专利申请公布特开平07-224837(jp07-224837a))。在该轴承装置70中，旋转轴71与支撑旋转轴71的两个滚动轴承72和73一体地组合，并且轴承装置70用于支撑x射线管中的钨靶，使得该靶可旋转(参见图2)。滚动轴承72和73是所谓的一体式滚动轴承，其中两个内侧滚道表面75a和75b直接设置在旋转轴71上。滚动轴承72和73是斜角滚珠轴承。
3.所述两个滚动轴承72和73组合成使得相应的外圈76和81的背面彼此面对。隔圈安装在外圈76与外圈81之间，从而限定外圈之间的距离。外侧滚道表面77和82之间的轴向方向间距等于两个内侧滚道表面75a和75b之间的轴向方向间距。隔圈包括具有圆柱形状的外圈隔圈78和已切去在周向方向上的一部分的c型隔圈79。如图7中的部分(a)所示，如在轴向方向上观察，c型隔圈79具有通过切去一部分周而获得的环形形状。切去部80处的内宽度w被设定为略大于旋转轴71的外径d0。
4.滚动轴承72和73如下组装。外圈76在径向方向上设置在旋转轴71的外侧。内侧滚道表面75a在竖直方向上位于内侧滚道表面75b的上方(上下定向与图7所示的方向相反)，并且旋转轴71移动使得旋转轴71的中心轴线遵循竖直方向。外圈76被定位成使得外圈76的滚道表面在竖直方向上位于内侧滚道表面75a的下方。多个滚珠74插入在内侧滚道表面75a与外圈76的滚道表面之间。创建内侧滚道表面75a与滚珠74接触并且外圈76的滚道表面与滚珠74接触的状态。在这种状态下，定向被设定成使得内侧滚道表面75a在竖直方向上位于内侧滚道表面75b的下方(图7中所示的定向)，并且旋转轴移动使得旋转轴71的中心轴线遵循竖直方向。外圈隔圈78在径向方向上定位在旋转轴71的外侧以与外圈76接触。外圈81在径向方向上定位在旋转轴71的外侧。外圈81被定位成使得外圈81的滚道表面在竖直方向上位于内侧滚道表面75b的下方。多个滚珠74插入在内侧滚道表面75b与外圈81的滚道表面之间。创建内侧滚道表面75b与滚珠74接触并且外圈81的滚道表面与滚珠74接触的状态。c型隔圈79在径向方向上定位在旋转轴71的外侧以与外圈隔圈78和外圈81接触。
5.因此，在未安装c型隔圈79的状态下组装所述两个滚动轴承72和73，然后，将c型隔圈79从径向方向插入在一个外圈81与外圈隔圈78之间，由此，所述两个外圈76和81在轴向方向上以预定间隔安装。在旋转轴71与所述两个滚动轴承72和73一体地组合之后，将轴承装置70安装到x射线管的壳体中。
6.当在高温环境下使用时，轴承装置70中的间隙减小，并且因此滚动轴承72和73在室温下都以正间隙(未施加预载荷的状态下)安装，并且因此外圈隔圈78和c型隔圈79在轴向方向上彼此不紧密接触。因此，c型隔圈79的位置相对于外圈隔圈78的位置在径向方向上容易移位，并且c型隔圈79可能变得倾斜并且当组装轴承装置70或当将轴承装置70安装到x
射线管中时滚动轴承72和73的滚珠74可能脱落，如图8和图9所示。
7.图8是示出了在内侧滚道表面75b位于内侧滚道表面75a的在竖直方向上的上方的状态下滚动轴承73的滚珠74脱落的情况下的外圈隔圈78和c型隔圈79的状态的示意图。图8示出了当在轴向方向上(即，在图7中的轮廓箭头x的方向上)观察时，外圈隔圈78和c型隔圈79相对于旋转轴71的位置。在图8中，由于外圈隔圈78的位置在图8中向左偏移，所以在旋转轴71的外周与外圈隔圈78的内周之间在旋转轴71的左侧处设置大空间k1。c型隔圈79的位置在图8中向右移位，其中c型隔圈79的切去部80在附图中面向下，c型隔圈79的一个端部79a位于空间k1中，并且其另一端部79b位于外圈隔圈78外侧的空间k2中。在这种情况下，c型隔圈79和外圈隔圈78仅在图8中由p表示的位置处彼此接触，并且c型隔圈79的在开口侧处的端部79a和79b不被支撑。因此，c型隔圈79的在开口侧处的端部79a和79b可以分别进入空间k1和k2，并且因此c型隔圈79可以容易地倾斜。
8.图9是示出从图8的轮廓箭头y的方向观察的c型隔圈79倾斜的状态的示意图。外圈81通过在轴向方向上接触c型隔圈79来定位，并且因此当c型隔圈79倾斜时，外圈81与c型隔圈79一起倾斜，并且滚珠74脱落，如图9所示。


技术实现要素：

9.本发明提供了一种轴承装置，其中，当轴承装置附接到x射线管等时，抑制c型隔圈的倾斜，并且因此可靠地支撑滚动轴承的姿态，并且可靠地抑制滚珠脱落。
10.本发明的第一方面涉及一种轴承装置，所述轴承装置包括：旋转轴，所述旋转轴包括在轴向方向上的第一侧处的外周上的第一内侧滚道表面、在所述轴向方向上的第二侧处的外周上的第二内侧滚道表面以及在所述第一内侧滚道表面与所述第二内侧滚道表面之间的具有圆柱形状的轴外周面；第一外圈，所述第一外圈包括在内周上的第一外侧滚道表面和面向所述轴向方向上的所述第二侧的背面；第二外圈，所述第二外圈包括在内周上的第二外侧滚道表面和面向所述轴向方向上的所述第一侧的背面；多个第一滚珠，所述多个第一滚珠可滚动地设置在所述第一内侧滚道表面与所述第一外侧滚道表面之间；多个第二滚珠，所述多个第二滚珠可滚动地设置在所述第二内侧滚道表面与所述第二外侧滚道表面之间；以及c型隔圈和第二隔圈，所述c型隔圈和所述第二隔圈在所述轴向方向上连续地设置在所述第一外圈与所述第二外圈之间。所述c型隔圈设置在所述第二隔圈与所述第二外圈之间，所述c型隔圈是在周边的一部分处具有切去部的环状体，所述c型隔圈具有由圆柱面的一部分构成的内周面和由圆柱面的一部分构成的外周面，并且所述c型隔圈的所述内周面的中心轴线与所述c型隔圈的所述外周面的中心轴线相同；所述第二隔圈至少在所述第二侧的端部处包括环状体，所述第二隔圈的内周面是圆柱面，并且所述第二隔圈的外周面是圆柱面，并且所述第二隔圈的所述内周面的中心轴线与所述第二隔圈的所述外周面的中心轴线相同；在所述多个第一滚珠与所述第一内侧滚道表面及所述第一外侧滚道表面接触并且所述多个第二滚珠与所述第二内侧滚道表面及所述第二外侧滚道表面接触的状态下，所述第一外圈的所述背面与所述第二外圈的所述背面之间的在所述轴向方向上的尺寸比通过将所述c型隔圈在所述轴向方向上的尺寸与所述第二隔圈在所述轴向方向上的尺寸相加所获得的轴向方向尺寸长；并且满足α》δd，其中δd表示所述第二隔圈在所述第二侧的所述端部处的内径与所述轴外周面的外径之间的差值，并且α表示所述c型隔圈的在外周侧
的所述圆柱面的直径与所述c型隔圈的在内周侧的所述圆柱面的直径之间的差值的一半。
11.本发明的第二方面涉及一种旋转装置，所述旋转装置包括：壳体，所述壳体的内周为圆柱形；以及根据第一方面的轴承装置。所述轴承装置装配在所述壳体中；并且满足α《(d1
–
d0)/2
–
(d
–
d2)，其中d0表示在所述c型隔圈的位置处所述轴外周面的所述外径，d1表示所述第二外圈的轴承外侧面的外径，d2表示所述c型隔圈的在所述外周侧的所述圆柱面的直径，d表示所述壳体的内径，并且α表示所述c型隔圈的在所述外周侧的所述圆柱面的直径与所述c型隔圈的在所述内周侧的所述圆柱面的直径之间的差值的一半。
12.根据本发明的上述方面，当附接轴承装置时，抑制c型隔圈的倾斜，并且因此，在与中心轴线正交的方向上支撑滚动轴承的姿态，并且能够可靠地抑制滚珠脱落。因此，当附接轴承装置时，能够减少返工工时，诸如重新组装轴承装置。因此，能够显著提高附接操作(即，附接作业)的效率。
附图说明
13.下面将参考附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术意义和工业意义，其中，同样的符号表示同样的元件，并且其中：
14.图1是根据本发明的实施例的轴承装置的轴向方向截面图；
15.图2是其中安装有轴承装置的x射线管的轴向方向截面图；
16.图3a和图3b是c型隔圈的视图，其中，图3a是穿过其中心位置的截面图，并且图3b是平面图；
17.图4a是示出组装轴承装置的过程的说明图；
18.图4b是示出组装轴承装置的过程的说明图；
19.图4c是示出组装轴承装置的过程的说明图；
20.图4d是示出组装轴承装置的过程的说明图；
21.图5是示出c型隔圈和外圈隔圈的位置在径向方向上移位的状态的示意图；
22.图6是示出当轴承装置安装在壳体中时零件的位置在径向方向上移位的状态的示意图；
23.图7是现有技术的轴承装置的轴向方向截面图；
24.图8是示出当在现有技术的轴承装置中c型隔圈倾斜时外圈隔圈和c型隔圈的位置的示意图；并且
25.图9是示出图8中的c型隔圈的倾斜状态的示意图。
具体实施方式
26.将参考附图详细描述本发明的实施例。图1是根据本发明的实施例(在下文中称为“本实施例”)的轴承装置10的轴向方向截面图。图2是其中安装有轴承装置10的x射线管90(旋转装置)的轴向方向截面图。注意，本发明的特征是当组装轴承装置10时防止滚珠14脱落的效果。因此，图1示出了根据组装轴承装置10时的布局的在上下方向上定向的中心轴线m。
27.参考图2，x射线管90设置有发射电子束的电子枪91，并且该电子枪91是通过用电子束照射真空容器中的钨靶92来生成x射线的装置。当用电子束照射靶92时，靶92的温度升
高到约1000℃，并且相应地将靶92附接到旋转轴，使得电子束不会集中在其一部分上。轴承装置10装配并安装在设置于x射线管90中的壳体93中，并且支撑靶92使得靶92可旋转。在以下描述中，轴承装置10的中心轴线m延伸的方向将被称为“轴向方向”，与中心轴线m正交的方向将被称为“径向方向”，并且环绕中心轴线m的方向将被称为“周向方向”。
28.参考图1，轴承装置10具有所谓的一体式滚动轴承的形式，其中，旋转轴11由两个角滚动轴承支撑，并且所述两个滚动轴承的内侧滚道表面直接设置在旋转轴11上。在以下描述中，附图下侧(在下文中，“第一侧”)上的滚动轴承将被称为“第一轴承21”，并且附图上侧(在下文中，“第二侧”)上的滚动轴承将被称为“第二轴承22”。
29.轴承装置10包括旋转轴11、第一外圈12、第二外圈13、多个滚珠14、c型隔圈16以及外圈隔圈17(第二隔圈)。
30.旋转轴11使用具有耐热性的高速工具钢制造(即，旋转轴11由其制成)，诸如skh4(t5)或m50等。旋转轴11包括大致柱状的轴部24和设置在轴部24的在轴向方向上的一个端部上并与轴部24一体地设置的凸缘部25。凸缘部25具有在径向方向上延伸的盘状形状，并通过未示出的螺栓固定到x射线管90(图2)的转子94和靶92。滚道表面设置在轴部24的整个外周上且设置于在轴向方向上彼此远离的两个位置处。第一内侧滚道表面29设置在轴向方向上的第一侧处，并且第二内侧滚道表面30设置在轴向方向上的第二侧处。内侧滚道表面29和30在轴向方向截面图中为圆弧状，并且在径向方向上朝向内侧凹陷，并且两者具有相同的形状。在轴向方向截面图中，内侧滚道表面29和30的曲率半径略大于每一个滚珠14的表面的曲率半径。第一内侧滚道表面29与第二内侧滚道表面30之间的轴部24的外周面26(轴外周面)具有以中心轴线m为中心的圆柱形状。
31.第一轴承21包括第一内侧滚道表面29、滚珠14(第一滚珠)以及第一外圈12，并且第二轴承22包括第二内侧滚道表面30、滚珠14(第二滚珠)以及第二外圈13。注意，在第一轴承21和第二轴承22的构造的描述中，第一外圈12和第二外圈13具有相同的形状，并且因此将使用第一外圈12作为代表性示例进行描述，并且将省略第二外圈13的描述。
32.第一外圈12具有环形形状，并且其轴承外侧面27呈以中心轴线m为中心的圆柱面。外侧滚道表面33设置在整个内周上且设置于其在轴向方向上的中部处。外侧滚道表面33在轴向方向截面图中呈圆弧形，并且在径向方向上朝向外侧凹陷。在轴向方向截面图中，外侧滚道表面33的曲率半径略大于每一个滚珠14的表面的曲率半径。注意，设置在第一外圈12中的外侧滚道表面33也可以被称为“第一外侧滚道表面”，并且设置在第二外圈13中的外侧滚道表面33可以被称为“第二外侧滚道表面”。在外侧滚道表面33的在轴向方向上的一个端部上设置有肩部34。肩部34的内径小于外侧滚道表面33的槽底直径。在外侧滚道表面33的在轴向方向上的另一端部处，第一外圈12的内周是圆柱面，该圆柱面的直径与外侧滚道表面33的槽底直径基本相同。各自与中心轴线m正交且彼此平行的侧面分别设置在第一外圈12的在轴向方向上的两侧上。设置有肩部34的一侧上的侧面被称为背面32，并且其相反侧上的侧面被称为正面31。
33.在轴承装置10中，第一外圈12和第二外圈13安装成面向彼此相反的方向。第一外圈12以背面32面向第二侧的方式安装，而第二外圈13以背面32面向第一侧的方式安装。第一外圈12和第二外圈13中的每一个支撑径向方向上的载荷。此外，第一外圈12可以支撑朝向旋转轴11的第二侧的轴向载荷，并且第二外圈13可以支撑朝向旋转轴11的第一侧的轴向
载荷。
34.外圈隔圈17和c型隔圈16在轴向方向上连续地安装(即，外圈隔圈17和c型隔圈16安装成彼此连续)在第一外圈12与第二外圈13之间。c型隔圈16安装在外圈隔圈17与第二外圈13之间。外圈隔圈17使用诸如不锈钢403(s40300)的钢材制造(即，外圈隔圈17由其制成)，该钢材的线性膨胀系数与形成旋转轴11的钢材的线性膨胀系数相等，以抑制由于温度变化引起的轴承21和22之间的轴向方向间隙的变化。外圈隔圈17具有管状形状，并且外周面28和内周面35中的每一个是以中心轴线m为其中心且在轴向方向上延伸的圆柱面。外周面28的外径略小于外圈12和13的轴承外侧面27中的每一个的外径，并且内周面35的内径d4与肩部34的内径大致相同。各自与中心轴线m正交且彼此行的侧面41a和41b分别设置在外圈隔圈17的在轴向方向上的两侧上。
35.图3b是c型隔圈16的平面图，并且图3a是在图3b的中心位置处从箭头z方向观察的其轴向方向截面图。c型隔圈16以与外圈隔圈17相同的方式使用诸如不锈钢403(s40300)的钢材制造(即，c型隔圈16由其制成)。c型隔圈16具有通过在周向方向上切去环状体的一部分而获得的切去部36。如图3b所示，越过切去部36在周向方向上彼此面对的开口面37设置在切去部36的侧面上的端部处。开口面37之间的最窄位置处的内宽度wi被设定成略大于轴部24的外径，以便于在稍后描述的轴承装置10的组装中的c型隔圈16的附接。c型隔圈16的外周面38和内周面39中的每一个由以中心轴线m为中心的圆柱面的一部分构成。同样，在轴向方向上的两侧上的侧面40a和40b是各自与中心轴线m正交且彼此平行的面。c型隔圈16在轴向方向上的厚度是在周向方向上均匀的尺寸t。
36.本实施例的特征是c型隔圈16在径向方向上的厚度α。c型隔圈16在径向方向上的厚度α是从中心轴线m到外周面38的尺寸(半径)与从中心轴线m到内周面39的尺寸(半径)之间的差值的尺寸，并且是c型隔圈16的外周面38的直径d2与内周面39的直径d3之间的差值的一半的大小。c型隔圈16在径向方向上的厚度α被设定成大于外圈隔圈17的内周面35的内径d4与轴部24的外周面26的外径d0之间的差值。在本实施例中，通过以上述方式设定c型隔圈16在径向方向上的厚度α，防止了在组装作业时发生c型隔圈16倾斜及滚珠14脱落的情况。在描述其他构造之后，稍后将详细描述抑制c型隔圈16倾斜的有益效果。
37.从图1可以理解的是，第一外圈12与第二外圈13在轴向方向上的间距受外圈隔圈17在轴向方向上的尺寸l和c型隔圈16在轴向方向上的尺寸t的限制。在轴承装置10中，在滚珠14与第一轴承21处的第一内侧滚道表面29和外侧滚道表面33(第一外侧滚道表面)接触并且滚珠14与第二轴承22处的第二内侧滚道表面30和外侧滚道表面33(第二外侧滚道表面)接触的状态下，第一外圈12的背面32与第二外圈13的背面32之间在轴向方向上的尺寸被设定成比通过将外圈隔圈17在轴向方向上的尺寸l与c型隔圈16在轴向方向上的尺寸t相加所获得的轴向方向尺寸长了一尺寸差值δl。在本实施例中，该尺寸差值δl被设定为大约为0.05mm至0.5mm。因此，第一轴承21和第二轴承22以在轴向方向上有间隙的方式附接。在轴向方向上存在这种间隙的状态被称为“正间隙”。因此，外圈隔圈17和c型隔圈16在轴向方向上彼此不紧密接触的情况下安装。
38.将参考图4a至图4d描述轴承装置10的组装过程。图4a至图4d是示出组装轴承装置10的过程的说明图。首先，如图4a所示，在凸缘部25位于在竖直方向上的上侧且旋转轴11的中心轴线定位成在竖直方向上延伸的状态下组装第一轴承21。此时，预先将第一外圈12在
第一内侧滚道表面29的在竖直方向上的下方的位置处以正面31面向在竖直方向的上侧的方式装配到旋转轴11的轴部24。将滚珠14沿着第一内侧滚道表面29放置，并且此后将第一外圈12朝向在竖直方向上的上侧移动并装配到滚珠14的外周。
39.接下来，如图4b所示，在凸缘部25位于在竖直方向上的下侧且旋转轴11的中心轴线定位成在竖直方向上延伸的状态下，将外圈隔圈17放置在第一外圈12上。接下来，如图4c所示，将第二外圈13以正面31面向在竖直方向上的上侧的方式放置在外圈隔圈17上，并且将滚珠14沿着第二内侧滚道表面30放置。在此阶段，尚未安装c型隔圈16，并且第二外圈13位于第二内侧滚道表面30的在竖直方向上的下方。
40.此后，如图4d所示，将第二外圈13朝向在竖直方向上的上侧移动并装配到滚珠14的外周，从而组装第二轴承22。在该状态下，c型隔圈16附接在第二外圈13与外圈隔圈17之间。c型隔圈16通过使旋转轴11穿过切去部36而附接在第二外圈13与外圈隔圈17之间。轴承21和22被设定成具有正间隙，并且因此在轴向方向上设置在第二外圈13与外圈隔圈17之间的间隙s(s＝t+δl)略大于c型隔圈16在轴向方向上的尺寸t。因此，c型隔圈16能够容易地从径向方向插入在第二外圈13与外圈隔圈17之间。
41.参考图2，以这种方式组装的轴承装置10安装在x射线管90的壳体93内。壳体93具有底部，并且压缩螺旋弹簧95安装在底部的内周上。轴承装置10安装在第二轴承22设置在壳体93的底部的一侧上所在的方向上。在该安装中，在第一外圈12和第二外圈13以及外圈隔圈17和c型隔圈16的外周与壳体93的内周之间在径向方向上存在间隙。因此，能够容易地沿轴向方向插入第一外圈12和第二外圈13以及外圈隔圈17和c型隔圈16。注意，外圈12和13的轴承外侧面27与壳体93的内周面之间的径向方向间隙(半径)为大约0.01mm至0.2mm，并且c型隔圈16和外圈隔圈17的外周面与壳体93的内周面之间的径向方向间隙(半径)为大约0.05mm至0.5mm。
42.轴承装置10以压缩螺旋弹簧95在轴向方向上被压缩的状态安装。在壳体93的开口侧端部处设置有止挡圈96，并且在第一外圈12、外圈隔圈17、c型隔圈16和第二外圈13在轴向方向上彼此紧密接触的状态下，该第一外圈12、外圈隔圈17、c型隔圈16和第二外圈13压靠在止挡圈96上。因此，旋转轴11在轴向方向上的预定位置处旋转，其中，第一轴承21和第二轴承22固定在轴向方向上的预定位置处。
43.如上所述，轴承21和22以具有正间隙的状态安装，并且因此，当处理轴承装置10时(例如，当轴承装置10安装到x射线管90中时)，c型隔圈16和外圈隔圈17可以容易地在径向方向上移动。因此，在现有技术中，c型隔圈79可能倾斜并且滚珠74可能从轴承装置70脱落(参见图7)，这导致增加重新组装等的工时。
44.但是，利用根据本实施例的轴承装置10，即使外圈隔圈17和/或c型隔圈16的位置在径向方向上移位，也会抑制c型隔圈16的倾斜，并且轴承装置10可以可靠地安装到x射线管90。下面将描述抑制c型隔圈16倾斜的有益效果。
45.图5是图1的轴承装置10中的第二轴承22及其附近的轴向方向截面图。图5示意性地示出了c型隔圈16和外圈隔圈17的位置在径向方向上移位的状态。在图5中，外圈隔圈17的位置在径向方向上朝向图中左侧移位，并且旋转轴11和外圈隔圈17在旋转轴11的右侧处接触。因此，在轴部24的外周面26与外圈隔圈17的内周面35之间在旋转轴11的左侧处设置有空间k1(从轴向方向观察的空间k1的形式与图8中相同)。此时，空间k1的径向方向尺寸的
最大值δd等于外圈隔圈17的内径d4与旋转轴11的轴部24的外周面26的外径d0之间的差值(δd)。
46.另一方面，c型隔圈16在径向方向上的厚度α被设定成大于外圈隔圈17的内径d4与轴部24的外周面26的外径d0之间的差值(δd)。因此，即使当c型隔圈16在轴向方向上面向空间k1时，c型隔圈16也不进入空间k1。以这种方式，c型隔圈16的侧面40a始终在轴向方向上与外圈隔圈17的侧面41b接触，并且c型隔圈16的侧面40a保持与中心轴线m正交，并且因此第二外圈13的背面32能够始终设置在与中心轴线m正交的定向上。因此，滚珠14始终设置在第二外圈13的内侧，并且因此能够可靠地抑制滚珠14脱落。
47.至少在外圈隔圈17的与c型隔圈16接触的端部(外圈隔圈17的第二侧)处满足上述位置关系。在本实施例中，外圈隔圈17的内周面35和旋转轴11的轴部24的外周面26都为圆柱面，并且空间k1在轴向方向上具有均匀的尺寸，但这不是限制性的。例如，在外圈隔圈17在轴向方向上的中间处，内周面35可以在径向方向上向外侧凹陷，或者内周面35可以在径向方向上向内突出，但未示出。
48.另一方面，需要考虑的是，当c型隔圈16在径向方向上的厚度α过大时，c型隔圈16可能接触旋转轴11并且当轴承装置10安装在壳体93中时可能阻碍旋转轴11的旋转。
49.图6是当轴承装置10附接在x射线管90的壳体93中时第二轴承22及其附近的与图5相同方式的轴向方向截面图。图6示意性地示出了第二轴承22的中心轴线和c型隔圈16的中心轴线相对于壳体93的中心轴线在径向方向上移位的状态。轴承装置10以在径向方向上稍有间隙的方式附接在壳体93中，但为了方便说明，在图6中以夸大的方式示出了零件在径向方向上的间隙的大小。
50.如图6所示，当第二轴承22的位置在径向方向上朝向图中右侧移位并且c型隔圈16的位置也在径向方向上朝向图中左侧移位时，c型隔圈16的内周面39和轴部24的外周面26在旋转轴11的右侧处在径向方向上紧密靠近。另一方面，c型隔圈16的外周面38在图中左侧与壳体93的内周接触，并且因此限制了c型隔圈16在径向方向上朝向图6中的左侧移位。也就是说，c型隔圈16相对于壳体93在径向方向上的移位量的最大值等于壳体93的内径d与c型隔圈16在外周侧上的圆柱面的直径d2之间的差值。
51.因此，在本实施例中，通过将c型隔圈16在径向方向上的厚度α设定成满足α《(d1-d0)/2-(d-d2)，从而在c型隔圈16的内周面39与轴部24的外周面26之间确保了大于0的间隙，其中，d0表示旋转轴11的轴部24的外周面26的外径，d1表示轴承外侧面27的外径，d2表示c型隔圈16在外周侧上的圆柱面的直径，并且d表示壳体93的内径，以限制c型隔圈16和旋转轴11接触彼此。因此，能够可靠地避免c型隔圈16与旋转轴11之间的接触，并且因此不会阻碍旋转轴11的旋转。
52.注意，如图3a和图3b所示，在本实施例中，c型隔圈16的切去部36处的最窄内宽度wi被设定成大于轴部24的外周面26的外径d0，但也可以设定成小于外径d0。在这种情况下，当c型隔圈16装配到旋转轴11时，切去部36与旋转轴11的外周接触，由此c型隔圈16表现出在切去部36略微加宽的方向上的弹性变形。因此，当c型隔圈16装配到旋转轴11时会出现略微的阻力。但是，一旦装配了c型隔圈16，当c型隔圈16试图与旋转轴11分离时就会出现与当装配c型隔圈16时的阻力量相等的阻力的量。因此，当执行用于将轴承装置10附接在x射线管90中的操作时，可以抑制c型隔圈16突然脱落。通过适当地设定切去部36处的内宽度与轴
部24的外周面26之间的干涉，能够减小当c型隔圈16通过旋转轴11的外周时的阻力，使得在附接操作(即，附接作业)中没有麻烦。另外，c型隔圈16通常通过机械加工实心材料来制造。当c型隔圈16的切去部36处的最窄内宽度wi减小时，c型隔圈16的内周面39的直径减小，并且因此切割量减少且用于作业的工时可以减少。此外，可以设置在切去部36处在周向方向上彼此面对的一对开口面37，使得开口面37之间的距离在径向方向上朝向外侧增加，并且在切去部36的外周侧上的内宽度wo大于轴部24的外周面26的外径d0。当附接c型隔圈16时，轴部24的外周面26首先与开口面37接触，然后与切去部36的最窄部分接触，并且因此可以顺利地附接c型隔圈16。
53.从以上描述可以理解，根据本发明，当附接轴承装置(其中，内侧滚道表面一体地设置在旋转轴上)时，可以抑制c型隔圈的倾斜，并且轴承的姿态可以被可靠地支撑。因此，能够可靠地抑制滚珠脱落。因此，可以减少当附接轴承装置时的返工工时，并且因此能够显著提高附接操作的效率。尽管上面已经描述了本发明的实施例，但上述实施例是用于实施本发明的示例。本发明不限于上述实施例，并且可以在不脱离本发明的范围的情况下对上述实施例进行适当变型来实施。