一种超高温高分子聚乙烯内衬管的制作方法

1.本发明涉及聚乙烯内衬管技术领域，具体为一种超高温高分子聚乙烯内衬管。


背景技术：

2.内衬管是一种外部以钢或者硬质结构为管道骨架，用防腐、耐高温的柔性材料作为衬里层的输送管道，通过自身物理和化学性能，降低了管路输送介质对外部结构的作用如冲击力、腐蚀等，大大延长了管路的使用寿命，降低了使用者的成本。
3.聚乙烯有很好的耐磨和防腐性能，是制造内衬管的优质材料；
4.现有的聚乙烯内衬管道输送石油时，会有以下问题：
5.1、石油中的盐分，硫化物都有很强的防腐性，单纯的聚乙烯材料无法抵抗；
6.2、越往地底深处的石油温度越高，而高温可能导致内衬管道软化收缩，影响流通量；
7.3、地下引出的石油压力大，强力冲击下可能导致内衬和外管错位；
8.因此我们提出了一种超高温高分子聚乙烯内衬管来解决问题。


技术实现要素：

9.为了克服被腐蚀、软化收缩，冲击错位等问题，本发明的目的在于提供一种超高温高分子聚乙烯内衬管，具有抗腐蚀、形变小、固定紧实的作用。
10.本发明为实现技术目的采用如下技术方案：一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道，所述外管道的内侧插接有内衬管道；
11.作为优化，所述内衬管道从外到内包括：橡胶管层、玻璃纤维管层、pe管层、聚乙烯管层，所述聚乙烯管层的内侧涂覆碳化硅涂层；
12.作为优化，所述橡胶管层的内部设置防止内衬管道受热软化变形的支撑机构；
13.作为优化，所述内衬管道的内侧安装增加与外管道连接强度的固定机构。
14.作为优化，所述pe管层中混入玻璃晶，pe管层、聚乙烯管层均经过热处理。
15.作为优化，所述支撑机构包开设在橡胶管层内的支撑内腔，所述支撑内腔内固定连接支撑架。
16.作为优化，所述支撑内腔间隔分布，且间隔距离和内衬管道的热熔比成反比；
17.热熔比为，一根两端固定的一米长内衬管道，温度上升和弯曲度的变化比；
18.作为优化，所述支撑内腔之间互相贯通；
19.作为优化，所述支撑架内部开设密闭空腔。
20.支撑内腔和支撑架内部均填充热膨胀系数大于空气的气体。
21.作为优化，所述支撑架通过环绕的波纹板制成，且波纹板的上下表面与支撑内腔的上下内壁固定连接。
22.作为优化，所述支撑架通过一组互相环绕的波纹管制成，且波纹管上下表面与支撑内腔的上下内壁固定连接。
23.作为优化，所述固定机构分布在支撑内腔的间隔内，且间隔数量为3-10个。
24.作为优化，所述固定机构包括内嵌在聚乙烯管层内侧的软垫，所述软垫的表面固定连接有冲击板，所述冲击板的侧面与聚乙烯管层之间固定连接有支撑板，所述橡胶管层的外侧开设有压力槽。
25.作为优化，所述软垫和压力槽在内衬管道上的位置对应；
26.作为优化，所述软垫形变所需的力大于聚乙烯管层形变所需的力，所述冲击板向内衬管道的流通方向倾斜。
27.作为优化，所述软垫在竖直平面上，位于压力槽的中心处，所述支撑板与内衬管道的连接点在竖直平面上延伸到压力槽外。
28.作为优化，所述支撑板与冲击板的连接点位于冲击板中心点和内衬管道之间。
29.本发明具备以下有益效果：
30.1、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过使用复合式的内衬管道，橡胶管层增加了内衬管道与外管道的连接强度，玻璃纤维管层和pe管层提高了内衬管道韧性和耐高温性，碳化硅涂层提高了内衬管道的耐腐蚀和耐磨性，如此使内衬管道的性能全面提高，增强产品质量。
31.2、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过在内衬管道内设置支撑内腔，安装内衬管道时，由于内衬管道的外径小于外管道的内径，向外管道内塞入内衬管道时更加方便；
32.工作中，由于地底深处导出的石油有一定温度，支撑内腔和支撑架鼓胀起来进行支撑，如此使外管道和内衬管道接触变得紧密；
33.随着管道的深入，地底石油的温度不断变高，内衬管道开始软化，但此时支撑内腔和支撑架的支撑效果也越来越强，可以防止内衬管道软化收缩，影响流通量；
34.需要更换内衬管道时，只需在外管道管口处，破开支撑内腔和支撑架，将内部空气放出，失去支撑后，内衬管道可轻松抽出。
35.3、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过波纹板制成支撑架，横向跨度更大，单的支撑点的支撑范围更广，成本也低。
36.4、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过一组互相环绕的波纹管制成支撑架，使其支撑强度更高，可以对抗的形变力更大。
37.5、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过间隔分布支撑内腔，且间隔距离和内衬管道的热熔比成反比；如此内衬管道越容易变形，支撑点越多，使支撑效果更好；
38.6、该超高温高分子聚乙烯内衬管，通过在内衬管道内设置冲击板和支撑板，当石油从内衬管道内流过时，冲击板受到向右的推力，由于支撑板在冲击板上的支点位于冲击板中心点和内衬管道之间，因此冲击板以支撑板为支点，远离内衬管道的一侧向右偏转，靠近内衬管道的一侧将内衬管道向内拉长，与之对应位于内衬管道外侧的压力槽凹陷，内部空间变大，形成负压，吸附在外管道上，使其连接更加紧密，防止石油的冲击力导致内衬管道错位。
附图说明
39.图1为本发明结构主视剖视图。
40.图2为本发明结构侧视剖视图。
41.图3为本发明结构图2中a处放大图。
42.图4为本发明结构支撑机构显示图。
43.图中：1、外管道；2、内衬管道；21、橡胶管层；22、玻璃纤维管层；23、pe管层；24、聚乙烯管层；25、碳化硅涂层；3、支撑机构；31、支撑内腔；32、支撑架；4、固定机构；41、软垫；42、冲击板；43、支撑板；44、压力槽。
具体实施方式
44.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
45.实施例1
46.请参阅图1-4，一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道1，外管道1的内侧插接有内衬管道2；
47.内衬管道2从外到内包括：橡胶管层21、玻璃纤维管层22、pe管层23、聚乙烯管层24，聚乙烯管层24的内侧涂覆碳化硅涂层25；
48.pe管层23、聚乙烯管层24均经过热处理，可以提高内应力；
49.pe管层23中混入玻璃晶，可以提高pe管层23的韧性。
50.通过使用复合式的内衬管道2，橡胶管层21增加了内衬管道2与外管道1的连接强度，玻璃纤维管层22和pe管层23提高了内衬管道2韧性和耐高温性，碳化硅涂层25提高了内衬管道2的耐腐蚀和耐磨性，如此使内衬管道2的性能全面提高，增强产品质量。
51.实施例2
52.请参阅图1-4，一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道1，外管道1的内侧插接有内衬管道2；
53.内衬管道2从外到内包括：橡胶管层21、玻璃纤维管层22、pe管层23、聚乙烯管层24，聚乙烯管层24的内侧涂覆碳化硅涂层25；
54.支撑机构3包开设在橡胶管层21内的支撑内腔31，支撑内腔31内固定连接支撑架32。
55.支撑内腔31间隔分布，且间隔距离和内衬管道2的热熔比成反比；
56.热熔比为，一根两端固定的一米长内衬管道2，温度上升和弯曲度的变化比；
57.如此内衬管道2越容易变形，支撑点越多，使支撑效果更好；
58.支撑内腔31之间互相贯通，支撑架32之间互相贯通，内衬管道2外径与外管道1的内径相差2-5mm；
59.支撑架32内部开设密闭空腔。
60.支撑内腔31和支撑架32内部均填充热膨胀系数大于空气的气体，气体可以为二氧化碳，使其受热膨胀后，更加坚固，支撑效果更好。
61.通过在内衬管道2内设置支撑内腔31，安装内衬管道2时，由于内衬管道2的外径小于外管道1的内径，向外管道1内塞入内衬管道2时更加方便；
62.工作中，由于地底深处导出的石油有一定温度，内衬管道2内温度升高，支撑内腔
31内气体受热膨胀，形成一个支撑圆环顶在外管道1内，同时支撑内腔31内支撑架32也鼓胀起来，辅助支撑内腔31进行支撑，如此使外管道1和内衬管道2接触变得紧密；
63.随着管道的深入，地底石油的温度不断变高，内衬管道2开始软化，但此时支撑内腔31和支撑架32的支撑效果也越来越强，可以防止内衬管道2软化收缩，影响流通量；
64.需要更换内衬管道2时，只需在外管道1口处，破开支撑内腔31和支撑架32，将内部空气放出，失去支撑后，内衬管道2可轻松抽出。
65.支撑架32通过环绕的波纹板制成，且波纹板的上下表面与支撑内腔31的上下内壁固定连接。
66.波纹板制成支撑架32，横向跨度更大，单的支撑点的支撑范围更广，成本也低。
67.实施例3
68.请参阅图1-4，一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道1，外管道1的内侧插接有内衬管道2；
69.内衬管道2从外到内包括：橡胶管层21、玻璃纤维管层22、pe管层23、聚乙烯管层24，聚乙烯管层24的内侧涂覆碳化硅涂层25；
70.支撑机构3包开设在橡胶管层21内的支撑内腔31，支撑内腔31内固定连接支撑架32。
71.支撑内腔31间隔分布，且间隔距离和内衬管道2的热熔比成反比；
72.热熔比为，一根两端固定的一米长内衬管道2，温度上升和弯曲度的变化比；
73.如此内衬管道2越容易变形，支撑点越多，使支撑效果更好；
74.支撑内腔31之间互相贯通，支撑架32之间互相贯通，内衬管道2外径与外管道1的内径相差2-5mm；
75.支撑架32内部开设密闭空腔。
76.支撑内腔31和支撑架32内部均填充热膨胀系数大于空气的气体，气体可以为二氧化碳，使其受热膨胀后，更加坚固，支撑效果更好。
77.支撑架32通过一组互相环绕的波纹管制成，且波纹管上下表面与支撑内腔31的上下内壁固定连接。
78.通过一组互相环绕的波纹管制成支撑架32，使其支撑强度更高，可以对抗的形变力更大。
79.实施例4
80.请参阅图1-4，一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道1，外管道1的内侧插接有内衬管道2；
81.内衬管道2从外到内包括：橡胶管层21、玻璃纤维管层22、pe管层23、聚乙烯管层24，聚乙烯管层24的内侧涂覆碳化硅涂层25；
82.固定机构4分布在支撑内腔31的间隔内，且间隔数量为3-10个；
83.固定机构4包括内嵌在聚乙烯管层24内侧的软垫41，软垫41的表面固定连接有冲击板42，冲击板42的侧面与聚乙烯管层24之间固定连接有支撑板43，橡胶管层21的外侧开设有压力槽44。
84.软垫41和压力槽44在内衬管道2上的位置对应；
85.软垫41形变所需的力大于聚乙烯管层24形变所需的力，冲击板42受力时，可以拉
扯软垫41变形，相对内衬管道2发生偏转，冲击板42向内衬管道2的流通方向倾斜。
86.软垫41在竖直平面上，位于压力槽44的中心处，支撑板43与内衬管道2的连接点在竖直平面上延伸到压力槽44外。
87.支撑板43与冲击板42的连接点位于冲击板42中心点和内衬管道2之间。
88.通过在内衬管道2内设置冲击板42和支撑板43，当石油从内衬管道2内流过时，冲击板42受到向右的推力，由于支撑板43在冲击板42上的支点位于冲击板42中心点和内衬管道2之间，因此冲击板42以支撑板43为支点，远离内衬管道2的一侧向右偏转，靠近内衬管道2的一侧将内衬管道2向内拉长，与之对应位于内衬管道2外侧的压力槽44凹陷，内部空间变大，形成负压，吸附在外管道1上，使其连接更加紧密，防止石油的冲击力导致内衬管道错位。
89.实施例5
90.请参阅图1-4，一种超高温高分子聚乙烯内衬管，包括外管道1，外管道1的内侧插接有内衬管道2；
91.内衬管道2从外到内包括：橡胶管层21、玻璃纤维管层22、pe管层23、聚乙烯管层24，聚乙烯管层24的内侧涂覆碳化硅涂层25；
92.pe管层23、聚乙烯管层24均经过热处理；
93.pe管层23中混入玻璃晶。
94.橡胶管层21的内部设置防止内衬管道2受热软化变形的支撑机构3；
95.内衬管道2的内侧安装增加与外管道1连接强度的固定机构4。
96.支撑机构3包开设在橡胶管层21内的支撑内腔31，支撑内腔31内固定连接支撑架32。
97.支撑内腔31间隔分布，且间隔距离和内衬管道2的热熔比成反比；
98.热熔比为，一根两端固定的一米长内衬管道2，温度上升和弯曲度的变化比；
99.如此内衬管道2越容易变形，支撑点越多，使支撑效果更好；
100.支撑内腔31之间互相贯通，支撑架32之间互相贯通，内衬管道2外径与外管道1的内径相差2-5mm；
101.支撑架32内部开设密闭空腔。
102.支撑内腔31和支撑架32内部均填充热膨胀系数大于空气的气体，气体可以为二氧化碳，使其受热膨胀后，更加坚固，支撑效果更好。
103.支撑架32通过环绕的波纹板制成，且波纹板的上下表面与支撑内腔31的上下内壁固定连接。
104.支撑架32通过一组互相环绕的波纹管制成，且波纹管上下表面与支撑内腔31的上下内壁固定连接。
105.固定机构4分布在支撑内腔31的间隔内，固定机构4包括内嵌在聚乙烯管层24内侧的软垫41，软垫41的表面固定连接有冲击板42，冲击板42的侧面与聚乙烯管层24之间固定连接有支撑板43，橡胶管层21的外侧开设有压力槽44。
106.软垫41形变所需的力大于聚乙烯管层24形变所需的力，冲击板42向内衬管道2的流通方向倾斜。
107.软垫41在竖直平面上，位于压力槽44的中心处，支撑板43与内衬管道2的连接点在
竖直平面上延伸到压力槽44外。
108.支撑板43与冲击板42的连接点位于冲击板42中心点和内衬管道2之间。
109.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。