单通道双向使用的旋转连接器的制作方法

1.本实用新型属于连接器技术领域，具体涉及一种单通道双向使用的旋转连接器。


背景技术：

2.旋转连接器是一种用于将油路或气路导入到高速旋转的旋转机构内、实现旋转机构内油路或气路控制和分配的过渡装置，为了确保旋转连接器内部压力的稳定以及油路或气路导入的效率，需要防止旋转接头内部发生内泄问题。旋转连接器应用在各大机械臂中，其中较为常见是使用在起重机和装载机大臂尾部。
3.中国实用新型专利cn 209469916u提供一种单通道旋转接头，将旋转阀设置为伸出端、安装端和密封段，通过密封段与旋转轴封配合提高其密封性；但该种旋转连接器为单通道限定方向使用，而实际使用中因油路或气路流量过大的问题存在油路或气路回流等向反方向运动的情况，其密封性能差，应用范围窄；旋转接头整体受力强度低，无法在高负荷强度运行。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本实用新型提供一种单通道双向使用的旋转连接器，结构简单，在静态使用或高速旋转使用时均无泄漏，安装使用无方向限制，密封性好，耐高压、耐高温，负载强度高，使用寿命长。
5.本实用新型解决其技术问题采用的技术方案如下：单通道双向使用的旋转连接器，包括第一端部、第二端部、锁紧螺母，所述第一端部与第二端部套设与锁紧螺母接触锁紧；
6.所述第一端部的外表面与第二端部的内表面配合后与锁紧螺母之间的接触面依次设有第一密封元件、第一轴承、推力轴承、挡块、若干组平行设置的旋转密封元件、第二轴承，所述第一密封元件、第一轴承、和推力轴承设置在第一端部与锁紧螺母的接触面，所述挡块、旋转密封元件和第二轴承设置在锁紧螺母与第二端部内表面间的接触面上；
7.所述第二端部内部设有减流套，所述减流套与第二端部内台阶面设有第二密封元件；所述减流套设置在第一端部与第二端部接触的内表面之间。
8.该种单通道双向使用的旋转连接器通过第一端部与第二端部形成一个供气路或油路通过的具有空腔的壳体，通过锁紧螺母啮合后可360
°
旋转，使用范围广；通过第二密封元件提高减流套、第一端部、第二端部之间的密封性，有效减少漏油或漏气现象的发生；引入的第一轴承、第二轴承以及推力轴承，既满足起重机或装载机等在旋转状态使用时旋载、径向以及轴向的受力要求，又作为一阻挡和连接件，防止漏油或漏气的发生；引入的旋转密封元件，作为又一重阻挡件，增加第一端部与第二端部之间的连接接触面积，且旋转密封元件与第一端部、第二端部接触，又具有对该旋转连接器双向密封的功能；引入的挡块，既具有密封性能，又可以分散高速运动状态下第一端部、第二端部以及推力轴承受到的作用力，有效防止该旋转连接器变形；组成的旋转连接器耐压性能好，同等条件下气路或油路流量
大，密封性能好，稳定性高，负载强度大，使用寿命长，在静态使用或高速旋转使用时均无泄漏，且对安装使用无方向限制。
9.进一步的，所述挡块设置在第一端部外表面且与第二端部边沿接触，所述挡块还与推力轴承相接。
10.进一步的，所述挡块为弧形挡块，所述弧形挡块对应圆周角为90
°
—180
°
；若干弧形挡块形成完整的弧形环。完整的弧形环由若干分散的弧形挡块组成，在第一端部、第二端部以及推力轴承受到的作用力挤压挡块时，挡块可以沿其安装空腔发生运动，将挤压力转换为挡块运动推力，进一步提高防形变能力，使用寿命长。
11.进一步的，所述挡块对应的圆周角为120
°
，三个挡块结构相同。采用相同的挡块结构，加工便捷，三个挡块受力均匀，降低挡块变形造成的故障率。
12.进一步的，所述第一端部包括第一壳体和设置在第一壳体内部的第一空腔，所述第一壳体外表面从第一端部侧端部向内依次设有第一外阶梯轴、第二外阶梯轴、第三外阶梯轴、第四外阶梯轴以及弧形凹槽，所述第二外阶梯轴轴肩高度大于第一外阶梯轴和第三外阶梯轴，所述第四外阶梯轴轴肩高度大于第二外阶梯轴的轴肩高度；所述第一外阶梯轴、第二外阶梯轴、第三外阶梯轴和第四外阶梯轴形成一个整体；所述第一外阶梯轴、第二外阶梯轴、第三外阶梯轴、第四外阶梯轴、弧形凹槽均为环形设置；所述第一密封元件设置在弧形凹槽内，所述第一轴承设置在靠近弧形凹槽的第四外阶梯轴外表面，所述第四外阶梯轴另一侧设置推力轴承，所述挡块设置在第三外阶梯轴上，所述第二外阶梯轴表面设有若干旋转密封元件，所述第二轴承设置在第一外阶梯轴上；
13.所述第二端部包括第二壳体和设置在第二壳体内部的第二空腔，所述第二壳体具有空腔的内表面从第二壳体朝向第一壳体的侧端部向内依次设有第一内梯度环形槽、第二内梯度环形槽、第三内梯度环形槽、第四内梯度环形槽，所述第一内梯度环形槽、第二内梯度环形槽、第三内梯度环形槽、第四内梯度环形槽形成一个整体；所述第一内梯度环形槽、第二内梯度环形槽、第三内梯度环形槽、第四内梯度环形槽的凹陷度依次减小；所述第二内梯度环形槽内设有若干安装旋转密封元件的内嵌槽，所述挡块另一侧与第一内梯度环形槽表面相接，所述第二轴承与第三内梯度环形槽表面相接，所述减流套贴合第四内梯度环形槽与第二空腔表面，所述第二密封元件设置在减流套与第二壳体接触部；
14.所述锁紧螺母包括螺母壳体以及设置在螺母壳体内部的限定空腔，所述限定空腔与配合第一密封元件、第一轴承、推力轴承、第二壳体外表面贴合接触。
15.进一步的，所述第二密封元件距配合后第一空腔和第二空腔重合的中心轴的距离不大于第二轴承外端面距中心轴的距离；所述旋转密封元件外端部距离中心轴的距离不小于第二轴承外端面距中心轴的距离；所述挡块外端部距离中心轴的距离不小于旋转密封元件外端部距离中心轴；所述推力轴承外端部距离中心轴的距离不小于挡块外端部距离中心轴的距离。限定第一端部、第二端部之间接触件距离中心轴的距离，形成梯度差，进一步提高密封性能。
16.进一步的，所述旋转密封元件至少具有1个。
17.进一步的，所述第一壳体外表面设有一对第一加强板，所述第一加强板形状与第一壳体形状相同，所述第一加强板端部不超过设置第五外阶梯轴边沿；
18.所述第二壳体外表面设有一对第二加强板，所述第二加强板形状与第二壳体形状
相同。引入的第一加强板和第二加强板，便于第一端部、第二端部装配、使用时具有定位作用，还可以提高第一壳体、第二壳体的耐压强度，提高其使用寿命。
19.进一步的，所述螺母壳体外表面具有第一平台和第二平台，所述第一平台和第二平台关于螺母壳体中心轴对称设置。引入的第一平台和第二平台，结构美观，便于安装锁紧时定位，使用便捷。
20.进一步的，所述减流套包括减流壳体以及设置在减流壳体内部的减流腔，所述减流腔直径小于第一空腔和第二空腔的直径；所述减流腔与第一腔体接触一侧还具有第一过渡腔，减流腔与第二腔体之间设有第二过渡腔，所述第一过渡腔与第二过渡腔为梯台结构。减流套引入梯台结构的第一过渡腔和第二过渡腔，具有引流导向作用，减少空腔内输送的气路或油路从第二端部与减流套接口处溢出的可能，进一步提高密封性能，降低漏油或漏气的几率。
21.本实用新型的有益效果是：
22.1、该种单通道双向使用的旋转连接器通过第一端部与第二端部形成一个供气路或油路通过的具有空腔的壳体；通过第二密封元件提高减流套、第一端部、第二端部之间的密封性，有效减少漏油或漏气现象的发生；引入的第一轴承、第二轴承以及推力轴承，既满足起重机或装载机等在旋转状态使用时旋载、径向以及轴向的受力要求，又作为一阻挡和连接件，防止漏油或漏气的发生；引入的旋转密封元件，作为又一重阻挡件，增加第一端部与第二端部之间的连接接触面积，且旋转密封元件与第一端部、第二端部接触，又具有对该旋转连接器双向密封的功能；引入的挡块，既具有密封性能，又可以分散高速运动状态下第一端部、第二端部以及推力轴承受到的作用力，有效防止该旋转连接器变形；组成的旋转连接器耐压性能好，同等条件下气路或油路流量大，密封性能好，稳定性高，负载强度大，使用寿命长，在静态使用或高速旋转使用时均无泄漏，且对安装使用无方向限制。
23.2、完整的弧形环由若干分散的弧形挡块组成，在第一端部、第二端部以及推力轴承受到的作用力挤压挡块时，挡块可以沿其安装空腔发生运动，将挤压力转换为挡块运动推力，进一步提高防形变能力，使用寿命长；采用相同的挡块结构，加工便捷，三个挡块受力均匀，降低挡块变形造成的故障率。
24.3、限定第一端部、第二端部之间接触件距离中心轴的距离，形成梯度差，进一步提高密封性能。
25.4、第一端部、第二端部上引入的第一加强板和第二加强板，便于第一端部、第二端部装配、使用时具有定位作用，还可以提高第一壳体、第二壳体的耐压强度，提高其使用寿命；锁紧螺母上引入的第一平台和第二平台，结构美观，便于安装锁紧时定位，使用便捷。
26.5、减流套引入梯台结构的第一过渡腔和第二过渡腔，具有引流导向作用，减少空腔内输送的气路或油路从第二端部与减流套接口处溢出的可能，进一步提高密封性能，降低漏油或漏气的几率。
附图说明
27.通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。
28.图1为本实用新型剖视结构示意图；
29.图2为本实用新型第一端部俯视结构视图；
30.图3为图2沿aa剖视结构示意图；
31.图4为本实用新型第一端部立体结构示意图；
32.图5为本实用新型第二端部俯视结构示意图；
33.图6为图5沿bb剖视结构示意图；
34.图7为本实用新型第二端部立体结构示意图；
35.图8为本实用新型锁紧螺母结构视图；
36.图9为图8沿cc剖视结构示意图；
37.图10为本实用新型锁紧螺母立体结构示意图；
38.图11为本实用新型减流套剖视结构示意图；
39.图12为本实用新型挡块立体结构示意图；
40.其中：1为锁紧螺母，1a为螺母壳体，1b为限定空腔，1c为第一平台，1d为第二平台，2为第一端部，21为第一壳体，22为第一空腔，23为第一外阶梯轴，24为第二外阶梯轴，25为第三外阶梯轴，26为第四外阶梯轴，27为弧形凹槽，28为第一加强板，3为第二端部，31为第二壳体，32为第二空腔，33为第一内梯度环形槽，34为第二内梯度环形槽，35为第三内梯度环形槽，36为第四内梯度环形槽，37为内嵌槽，38为第二加强板，4为减流套，41为减流壳体，42为减流腔，43为第一过渡腔，44为第二过渡腔，5为挡块，6为第一轴承，7为推力轴承，8为第二轴承，9为第一密封元件，10为旋转密封元件，11为第二密封元件。
具体实施方式
41.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
42.参照图1，单通道双向使用的旋转连接器，包括第一端部2、第二端部3、锁紧螺母1、挡块5，所述第一端部2与第二端部3内设挡块5后，通过与锁紧螺母1连接接触锁紧；
43.所述第一端部2的外表面与第二端部3的内表面配合后与锁紧螺母1之间的接触面依次设有第一密封元件9、第一轴承6、推力轴承7、挡块5、若干组平行设置的旋转密封元件10、第二轴承8，所述第一密封元件9、第一轴承6、和推力轴承7设置在第一端部2与锁紧螺母1的接触面，所述挡块5、旋转密封元件10和第二轴承8设置在锁紧螺母1与第二端部3内表面间的接触面上；所述第二端部3内部设有减流套4，所述减流套4与第二端部3内台阶面设有第二密封元件11；所述减流套4设置在第一端部2与第二端部3接触的内表面之间，所述挡块5设置在第一端部2外表面且与第二端部3边沿接触，所述挡块5还与推力轴承7相接。
44.参照图2—图4，所述第一端部2包括第一壳体21和设置在第一壳体21内部的第一空腔22，所述第一壳体21外表面从第一端部2侧端部向内依次设有第一外阶梯轴23、第二外阶梯轴24、第三外阶梯轴25、第四外阶梯轴26以及弧形凹槽27，所述第二外阶梯轴24轴肩高度大于第一外阶梯轴23和第三外阶梯轴25，所述第四外阶梯轴26轴肩高度大于第二外阶梯轴24的轴肩高度；所述第一外阶梯轴23、第二外阶梯轴24、第三外阶梯轴25和第四外阶梯轴26形成一个整体；所述第一外阶梯轴23、第二外阶梯轴24、第三外阶梯轴25、第四外阶梯轴26、弧形凹槽27均为环形设置；所述第一密封元件9设置在弧形凹槽27内，所述第一轴承6设
置在靠近弧形凹槽27的第四外阶梯轴26外表面，所述第四外阶梯轴26另一侧设置推力轴承7，所述挡块5设置在第三外阶梯轴25上，所述第二外阶梯轴24表面设有若干旋转密封元件10，所述第二轴承8设置在第一外阶梯轴23上；所述第一壳体21外表面设有一对第一加强板28，所述第一加强板28形状与第一壳体21形状相同，所述第一加强板28端部不超过设置第五外阶梯轴边沿。
45.参照图5—图7，所述第二端部3包括第二壳体31和设置在第二壳体31内部的第二空腔32，所述第二壳体31具有空腔的内表面从第二壳体31朝向第一壳体21的侧端部向内依次设有第一内梯度环形槽33、第二内梯度环形槽34、第三内梯度环形槽35、第四内梯度环形槽36，所述第一内梯度环形槽33、第二内梯度环形槽34、第三内梯度环形槽35、第四内梯度环形槽36形成一个整体；所述第一内梯度环形槽33、第二内梯度环形槽34、第三内梯度环形槽35、第四内梯度环形槽36的凹陷度依次减小；所述第二内梯度环形槽34内设有若干安装旋转密封元件10的内嵌槽37，所述挡块5另一侧与第一内梯度环形槽33表面相接，所述第二轴承8与第三内梯度环形槽35表面相接，所述减流套4贴合第四内梯度环形槽36与第二空腔32表面，所述第二密封元件11设置在减流套4与第二壳体31接触部；所述第二壳体31外表面设有一对第二加强板38，所述第二加强板38形状与第二壳体31形状相同。
46.参照图8
‑
图10，所述锁紧螺母1包括螺母壳体1a以及设置在螺母壳体1a内部的限定空腔1b，所述限定空腔1b与配合第一密封元件9、第一轴承6、推力轴承7、第二壳体31外表面贴合接触；所述螺母壳体1a外表面具有第一平台1c和第一平台1d，所述第一平台1c和第一平台1d关于螺母壳体1a中心轴对称设置。
47.参照图11，所述减流套4包括减流壳体41以及设置在减流壳体41内部的减流腔42，所述减流腔42直径小于第一空腔22和第二空腔32的直径；所述减流腔42与第一腔体接触一侧还具有第一过渡腔43，减流腔42与第二腔体之间设有第二过渡腔44，所述第一过渡腔43与第二过渡腔44为梯台结构。
48.参照图12，所述挡块5为弧形挡块5，所述弧形挡块5对应圆周角为90
°
—180
°
；若干弧形挡块5形成完整的弧形环，作为本实施例优选例，所述挡块5对应的圆周角为120
°
，即三个挡块5结构相同，三个圆周角为120
°
的挡块5组成可移动的弧形环。
49.继续参照图1，所述第二密封元件11距配合后第一空腔22和第二空腔32重合的中心轴的距离不大于第二轴承8外端面距中心轴的距离；所述旋转密封元件10外端部距离中心轴的距离不小于第二轴承8外端面距中心轴的距离；所述挡块5外端部距离中心轴的距离不小于旋转密封元件10外端部距离中心轴；所述推力轴承7外端部距离中心轴的距离不小于挡块5外端部距离中心轴的距离。
50.所述旋转密封元件10至少具有1个，本实施例采用2个旋转密封元件10，既提高旋转的灵活性，又可形成两层密封阻挡，密封性能好。
51.在具体实施过程中，第一壳体21和第二壳体31根据待连接件的设置方向进行设定，第一壳体21和第二壳体31可为直杆或具有夹角的折弯结构，本实施例选用第一壳体21和第二壳体31均为夹角为90
°
的l形结构。
52.该种单通道双向使用的旋转连接器通过第一端部与第二端部形成一个供气路或油路通过的具有空腔的壳体；通过第二密封元件提高减流套、第一端部、第二端部之间的密封性，有效减少漏油或漏气现象的发生；引入的第一轴承、第二轴承以及推力轴承，既满足
起重机或装载机等在旋转状态使用时旋载、径向以及轴向的受力要求，又作为一阻挡和连接件，防止漏油或漏气的发生；引入的旋转密封元件，作为又一重阻挡件，增加第一端部与第二端部之间的连接接触面积，且旋转密封元件与第一端部、第二端部接触，又具有对该旋转连接器双向密封的功能；引入的挡块，既具有密封性能，又可以分散高速运动状态下第一端部、第二端部以及推力轴承受到的作用力，有效防止该旋转连接器变形；组成的旋转连接器耐压性能好，最高可耐35mpa，同等条件下气路或油路可通过的流量大，密封性能好，稳定性高，负载强度大，使用寿命长，在静态使用或高速旋转使用时均无泄漏，且对安装使用无方向限制。
53.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。