一种单筒磁流变减振器的制作方法

1.本实用新型涉及一种减振器，更具体地说，涉及到一种磁流变减振器。


背景技术：

2.磁流变减振器是汽车磁流变悬架中的重要部件，以其输出阻尼力连续可变可调的优点，有效改善了整车的操纵稳定性和平顺性。磁流变减振器下部的主气室的大小决定了可压缩气体的体积，可压缩气体的体积越大，气体的压缩行程也就越大，减振性能也就越好，因此主气室的大小对于磁流变减振器的减振特性有着非常重要的意义。传统的单筒磁流变减振器中，下部的主气室的直径是与外筒的内径一致的，这样在外筒直径不变的情况下，为了加大主气室的容积，势必要增加主气室的长度，这就会增加磁流变减振器的整体长度，使得磁流变减振器的布置更为困难，或者占用上部的磁流变液的空间（即压缩腔和拉伸腔的空间），反而会影响磁流变减振器的减振性能；而增大外筒直径，同样也会带来布置上的难题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提出一种空间设计更为合理的单筒磁流变减振器，可以在不增加外筒直径的前提下，使主气室的体积增大，提供充足的储能空间，为活塞提供较大的运行行程，确保减振器的示功特性圆润饱满，避免畸变。
4.本实用新型的单筒磁流变减振器包括由顶盖、外筒及底座构成的腔体，所述腔体内活动安装有线圈活塞和气体活塞，所述气体活塞与外筒、底座共同构成了主气室，关键在于，所述底座的上部与外筒密封连接，底座下部的截面轮廓大于外筒的截面轮廓，以使底座下部与外筒之间形成辅助气室，主气室的底部设有与辅助气室连通的通气孔；底座设有用于连通外部与辅助气室的气嘴。
5.在上述的单筒磁流变减振器中，增设了围绕于主气室的辅助气室，主气室内的气体在受到气体活塞的压迫时，会通过底部的通气孔向辅助气室流动，从而使得气体活塞向下的行程更大，甚至可以将全部气体都压迫至辅助气室内，使气体活塞向下与底座的底部相抵，此时由于有辅助气室容纳气体，气体的气压不会特别大，因此不会对气体活塞与外筒内壁之间的密封结构提出过高的要求。底座上的气嘴可以设置于侧壁处，用于在装配时，向辅助气室及主气室内充入气体。
6.上述线圈活塞的结构及磁流变减振的工作原理都与传统的磁流变减振器相同，此处不再赘述。
7.进一步地，所述外筒的底端与主气室的底壁相抵，外筒的底端设有若干个缺口，所述缺口与主气室的底壁之间形成所述的通气孔，这样利用底座直接支撑外筒，保证了减振器在极限受压状态下的支撑可靠性，而利用外筒底端的缺口来形成通气孔，可以保证气体活塞的向下的行程能够达到最大。
8.进一步地，为方便将外筒插入装配到底座上，所述外筒底端的外壁设有由上至下
截面轮廓逐渐减小的导向面。
9.进一步地，为方便在开发过程中的检查、调试，底座与外筒之间为可拆卸结构，具体来说，所述底座的上部与外筒通过螺纹配合固定连接，底座的上部内壁设有若干道密封圈，密封圈与螺纹结构形成多重密封，可以避免主气室内的气体外泄。
10.当然，还可以将所述底座的上部与外筒焊接固定，以保证在实际使用过程中的可靠性。
11.本实用新型的单筒磁流变减振器通过在底座处设置辅助气室，可以在有效保证运动行程的同时，提供充分的气室容量，又避免气压过大对密封造成影响，具有很好的实用性。
附图说明
12.图1是本实用新型的单筒磁流变减振器的整体结构示意图。
13.图2是外筒底部的结构示意图。
14.图3是底座的结构示意图。
15.附图标示：1、顶盖；2、外筒；21、导向面；22、缺口；3、底座；31、凹槽；32、通孔；4、线圈活塞；5、气体活塞；6、主气室；7、活塞杆；8、辅助气室；9、通气孔；10、密封圈；11、螺纹；12、气嘴。
具体实施方式
16.下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
17.实施例1：
18.本实施例提出了一种空间设计更为合理的单筒磁流变减振器，可以在不增加外筒直径的前提下，使主气室的体积增大，提供充足的储能空间，为活塞提供较大的运行行程，确保减振器的示功特性圆润饱满，避免畸变。
19.如图1～3所示，本实施例的单筒磁流变减振器包括由顶盖1、外筒2及底座3构成的腔体，腔体内活动安装有线圈活塞4和气体活塞5，所述气体活塞5与外筒2、底座3共同构成了主气室6；其中，顶盖1密封固定于外筒2的顶端，顶盖1中央设有供线圈活塞4的活塞杆7穿出的通孔；通孔与活塞杆7之间活动密封；线圈活塞4将顶盖1与气体活塞5之间的空间分隔为压缩腔和拉伸腔，压缩腔和拉伸腔内装有磁流变液，在线圈活塞4未通电时，磁流变液可以通过线圈活塞4在压缩腔和拉伸腔之间流动。
20.外筒2底端的外壁设有由上至下截面轮廓逐渐减小的导向面21，底座3为顶端开口、底端封闭的筒状结构，外筒2的底端向下插入到底座3内，并与底座3的上部密封连接；底座3下部的截面轮廓大于外筒2的截面轮廓，以使底座3下部与外筒2之间形成辅助气室8，底座3设有通孔32，以用于安装气嘴12，气嘴12可以连通外部大气与辅助气室8。在本实施例中，外筒2的底端与主气室6的底壁相抵，外筒2的底端设有若干个缺口22，所述缺口22与主气室6的底壁之间形成连通主气室6与辅助气室8的通气孔9，这样利用底座3直接支撑外筒2，保证了减振器在极限受压状态下的支撑可靠性。
21.在上述的单筒磁流变减振器中，增设了围绕于主气室6的辅助气室8，主气室6内的气体在受到气体活塞5的压迫时，会通过底部的通气孔9向辅助气室8流动，从而使得气体活塞5向下的行程更大，甚至可以将全部气体都压迫至辅助气室8内，使气体活塞5向下与底座3的底部相抵，此时由于有辅助气室8容纳气体，气体的气压不会特别大，因此不会对气体活塞5与外筒2内壁之间的密封结构提出过高的要求。底座3上的气嘴可以设置于侧壁处，用于在装配时，向辅助气室8及主气室6内充入气体（氮气）。
22.上述线圈活塞4的结构及磁流变减振的工作原理都与传统的磁流变减振器相同，此处不再赘述。
23.进一步地，为方便在开发过程中的检查、调试，底座3与外筒2之间为可拆卸结构，具体来说，所述底座3的上部与外筒2通过螺纹11配合固定连接，底座3的上部内壁设有若干道间隔的环形凹槽31，凹槽31内安装有密封圈10，密封圈10与螺纹11结构形成多重密封，可以避免主气室6内的气体外泄。在装配时，首先，将线圈活塞4按照常规的磁流变减振器的方案设计组装；然后将密封圈10装入到底座3的环形凹槽31内，并适当润滑，再将外筒2通过螺纹11拧入底座3，在此过程中应避免密封圈10脱落；接着根据设定量充入磁流变液，并进行顶部密封装配，最后根据设定的气压要求向辅助气室8及主气室6内充入气体，充气完毕后封堵气嘴。
24.当然，也可以不采用可拆卸的结构，而是将所述底座3的上部与外筒2直接焊接固定（此时无需装配密封圈10），以保证在实际使用过程中的可靠性。
25.上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体设计并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。