一种挠性联轴器的制作方法

1.本技术涉及联轴器技术领域，具体涉及一种挠性联轴器。


背景技术：

2.联轴器是用来联接不同机构中的两根轴(主动轴和从动轴)使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用，挠性具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力。传统挠性联轴器通过两个半轮毂和梅花垫连接，这种连接形式对加工要求较高，补偿能力较小，并且梅花垫异常工况容易损坏，更换麻烦。
3.因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述难点。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种挠性联轴器，来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。
5.本实用新型的一个方面，提供一种挠性联轴器，所述挠性联轴器包括：
6.第一轮毂，所述第一轮毂包括第一轮毂本体以及设置在第一轮毂本体一端的第一轮毂凸缘，所述第一轮毂凸缘上设置有第一轮毂凸起；
7.第二轮毂，所述第二轮毂包括第二轮毂本体以及设置在第二轮毂本体一端的第二轮毂凸缘，所述第二轮毂凸缘上设置有轮毂凹槽；
8.弹性容纳件，所述弹性容纳件设置在所述轮毂凹槽内；其中，
9.所述第一轮毂凸起被配置为插入所述弹性容纳件内。
10.可选地，所述轮毂凹槽的数量为多个，各个所述轮毂凹槽在所述第二轮毂凸缘的周向均布设置。
11.可选地，所述弹性容纳件的数量与所述轮毂凹槽的数量相同，一个弹性容纳件适于容置在一个所述轮毂凹槽内。
12.可选地，所述轮毂凹槽为盲孔。
13.可选地，所述第一轮毂凸缘在所述第一轮毂的设置有所述第一轮毂凸缘的一端向远离所述第一轮毂的另一端方向突出从而形成所述第一轮毂凸起；
14.所述第二轮毂凸缘在所述第二轮毂的设置有所述第二轮毂凸缘的一端向所述第二轮毂的另一端方向凹入从而形成所述轮毂凹槽。
15.可选地，所述轮毂凹槽为通孔；
16.所述挠性联轴器进一步包括挡板，所述挡板设置在所述轮毂凹槽上，用于防止所述弹性容纳件自所述轮毂凹槽内脱出。
17.可选地，所述挡板与所述轮毂凹槽以可拆卸方式连接。
18.可选地，所述弹性容纳件上设置有弹性容纳件通孔；
19.所述挡板上设置有挡板螺栓孔；
20.所述第一轮毂凸起的位于所述弹性容纳件的部分上设置有第一轮毂凸起螺栓孔；
21.所述挠性联轴器进一步包括螺栓，所述螺栓穿过所述挡板螺栓孔、弹性容纳件通孔后伸入所述第一轮毂凸起螺栓孔内。
22.可选地，所述弹性容纳件包括周侧壁以及与周侧壁连接的底部，所述底部上设置有所述弹性容纳件通孔，所述周侧壁与所述底部围合形成容纳空间，所述第一轮毂凸起位于所述弹性容纳件的部分位于所述容纳空间内。
23.可选地，所述第一轮毂本体的内壁上设置有第一轮毂键槽；
24.所述第二轮毂本体的内壁上设置有第二轮毂键槽。
25.本技术还提供了一种免维护蛇形弹簧联轴器，所述免维护蛇形弹簧联轴器包括如上所述的免维护蛇形弹簧联轴器用轮毂组件。
26.有益效果
27.本技术的挠性联轴器通过设置弹性容纳件来容纳第一轮毂凸起，采用这种方式，弹性容纳体可以补偿被联接的两轴的轴线相对偏移的能力，弹性容纳件方便加工，可以根据第一轮毂凸起的实际加工情况进行修正，对安装要求低，补偿能力大，轮毂不需要像梅花型联轴器那样需要较高的精度。
附图说明
28.图1为本实用新型第一实施例的挠性联轴器的结构示意图。
29.图2为图1所示的挠性联轴器的第一轮毂的结构示意图。
30.图3为图1所示的挠性联轴器的第一轮毂的另一结构示意图。
31.图4为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂的结构示意图。
32.图5为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂的另一结构示意图。
33.图6为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂设置有弹性容纳件的结构示意图。
34.图7为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂设置有弹性容纳件的另一结构示意图。
35.附图标记：
36.1、第一轮毂；11、第一轮毂本体；12、第一轮毂凸缘；13、第一轮毂凸起；111、第一轮毂键槽；
37.2、第二轮毂；21、第二轮毂本体；22、第二轮毂凸缘；23、轮毂凹槽；211、第二轮毂键槽；
38.3、弹性容纳件；31、周侧壁；32、底部；4、挡板。
具体实施方式
39.为使本技术实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
40.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
41.图1为本实用新型第一实施例的挠性联轴器的结构示意图。图2为图1所示的挠性联轴器的第一轮毂的结构示意图。图3为图1所示的挠性联轴器的第一轮毂的另一结构示意图。图4为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂的结构示意图。图5为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂的另一结构示意图。
42.图6为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂设置有弹性容纳件的结构示意图。
43.图7为图1所示的挠性联轴器的第二轮毂设置有弹性容纳件的另一结构示意图。
44.如图1至图7所示的挠性联轴器包括第一轮毂1、第二轮毂2以及弹性容纳件3，第一轮毂1包括第一轮毂本体11以及设置在第一轮毂本体11一端的第一轮毂凸缘12，第一轮毂凸缘12上设置有第一轮毂凸起13；第二轮毂2包括第二轮毂本体21以及设置在第二轮毂本体21一端的第二轮毂凸缘22，第二轮毂凸缘22上设置有轮毂凹槽23；弹性容纳件3设置在轮毂凹槽23内；其中，第一轮毂凸起13被配置为插入弹性容纳件3内。
45.本技术的挠性联轴器通过设置弹性容纳件来容纳第一轮毂凸起，采用这种方式，弹性容纳体可以补偿被联接的两轴的轴线相对偏移的能力，弹性容纳件方便加工，可以根据第一轮毂凸起的实际加工情况进行修正，对安装要求低，补偿能力大，轮毂不需要像梅花型联轴器那样需要较高的精度。
46.在本实施例中，弹性容纳体的具体结构形状以及第一轮毂凸起的具体结构形状均可以根据自身需要自行设定。
47.参见图3至图7，在本实施例中，轮毂凹槽23的数量为多个，各个轮毂凹槽23在第二轮毂凸缘22的周向均布设置。
48.在本实施例中，轮毂凹槽设置在第二轮毂凸缘的面上。
49.参见图3至图7，在本实施例中，弹性容纳件3的数量与轮毂凹槽23的数量相同，一个弹性容纳件3适于容置在一个轮毂凹槽23内。
50.采用本技术这种均布的方式，多个弹性容纳件均匀布置，承载能力强，弹性容纳件不易损坏。
51.在其他实施例中，一个轮毂凹槽内可以容置多个弹性容纳件。
52.在一个备选实施例中，轮毂凹槽为盲孔。采用这种方式，可以防止弹性容纳件从轮毂凹槽内脱出。
53.参见图4至图7，在本实施例中，第一轮毂凸缘12在第一轮毂的设置有第一轮毂凸缘的一端向远离第一轮毂的另一端方向突出从而形成第一轮毂凸起13；具体而言，第一轮毂凸缘12的一个面在第一轮毂的设置有第一轮毂凸缘的一端向远离第一轮毂的另一端方向突出从而形成第一轮毂凸起13。
54.第二轮毂凸缘22在第二轮毂的设置有第二轮毂凸缘的一端向第二轮毂的另一端方向凹入从而形成轮毂凹槽23。具体而言，第二轮毂凸缘22的一个面在第二轮毂的设置有第二轮毂凸缘的一端向第二轮毂的另一端方向凹入从而形成轮毂凹槽23。
55.参见图4至图7，在本实施例中，轮毂凹槽为通孔；
56.挠性联轴器进一步包括挡板4，挡板4设置在轮毂凹槽23上，用于防止弹性容纳件3自轮毂凹槽23内脱出。
57.在本实施例中，挡板4与轮毂凹槽23以可拆卸方式连接。
58.采用这种方式，在弹性容纳件损坏时，只需将挡板拆掉，换掉损坏的弹性容纳件，即可完成更换，不需要拆卸联轴器，省时省力，提升工作效率。
59.在本实施例中，挡板设置在轮毂凹槽的一端，该端为远离第一轮毂的一端。
60.在本实施例中，挡板通过螺栓与轮毂凹槽连接。
61.在一个备选实施例中，弹性容纳件上设置有弹性容纳件通孔；
62.挡板上设置有挡板螺栓孔；
63.第一轮毂凸起的位于弹性容纳件的部分上设置有第一轮毂凸起螺栓孔；
64.挠性联轴器进一步包括螺栓，螺栓穿过所述挡板螺栓孔、弹性容纳件通孔后伸入第一轮毂凸起螺栓孔内。
65.采用这种方式，通过螺栓可以将挡板、弹性容纳件以及第一轮毂凸起连接在一起。
66.在本实施例中，弹性容纳件包括周侧壁31以及与周侧壁31连接的底部32，底部32上设置有所述弹性容纳件通孔，周侧壁31与底部32围合形成容纳空间，第一轮毂凸起位于弹性容纳件的部分位于所述容纳空间内。
67.采用这种方式，第一轮毂凸起位于弹性容纳件内部的部分完全被弹性容纳件包裹，在使用时，弹性容纳件可以为第一轮毂凸起的各个位置提供弹性力。
68.参见图5至图7，在本实施例中，第一轮毂本体11的内壁上设置有第一轮毂键槽111；
69.第二轮毂本体21的内壁上设置有第二轮毂键槽211。
70.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。