用于油压减振器阀系的多曲面密封结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种油压减振器领域，特别是关于一种用于油压减振器阀系的多曲面密封结构。


背景技术：

2.现有活塞、压缩阀等阀系结构虽然可以满足既定速度下的力-速度特性。但是阀系难以保证良好密封，容易产生内部油液泄漏，影响减振器阻尼特性。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种用于油压减振器阀系的多曲面密封结构，其具有良好的密封性能，解决了内泄漏的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种用于油压减振器阀系的多曲面密封结构，其包括：活塞，其中部设置有安装孔，上顶面和下底面分别设置有第一凹槽和第二凹槽；第一阀片组，设置在所述第一凹槽内；第二阀片组，设置在所述第二凹槽内；活塞杆，穿设在所述安装孔内，且所述活塞杆与所述活塞的上下连接处分别设置有第一限位器和第二限位器，所述第一限位器套设在所述活塞杆上；所述第二限位器套设在所述活塞杆上，其第一端嵌入所述安装孔内，且所述第二阀片套设在在所述第二限位器的第一端；所述第一限位器与所述第一阀片组及所述第一凹槽配合实现对所述活塞的顶部密封；所述第二限位器与所述第二阀片组及所述第二凹槽配合实现对所述活塞的底部密封。
5.进一步，所述活塞的两侧以所述安装孔为中心，对称设置有活塞常通孔。
6.进一步，所述第一阀片组上，位于两个所述活塞常通孔之间间隔设置有压缩孔和活塞拉伸孔。
7.进一步，所述第一凹槽的周边具有第一密封面，所述第一限位器和所述第一阀片组与所述第一凹槽接触后紧贴所述第一密封面。
8.进一步，所述第一密封面由三个不同曲率的第一曲面、第二曲面和第三曲面依次光滑连接构成。
9.进一步，所述第二凹槽的周边具有第二密封面，所述第二限位器和所述第二阀片组与所述第二凹槽接触后紧贴所述第二密封面。
10.进一步，所述第二密封面由三个不同曲率的第四曲面、第五曲面和第六曲面依次光滑连接构成。
11.进一步，所述第一限位器和所述第二限位器都包括平面端和密封端；所述平面端为平面结构，远离所述活塞侧；所述密封端为曲面结构，靠近所述活塞侧，所述曲面结构的中部为平面，边缘处采用弧形，所述弧形的截面与平面之间具有夹角。
12.本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：
13.1、本实用新型能使油压减振器阀系组件结构具有良好的密封性，解决了内泄漏问题，有利于实现油压减振器阻尼特性的设计指标。
14.2、本实用新型通过设置阀系曲面，减少油压减振器内泄漏、密封性能更加良好，油压减振器在实际运行中具有良好阻尼特性。
15.3、本实用新型能有效降低研发成本，以极低的研发成本解决了油压减振器容易产生内部油液泄漏的技术难题，使减振器的阻尼特性得到了精准控制，尤其对高速列车减振器具有重要的实际意义。
附图说明
16.图1是本实用新型一实施例中的活塞阀系的多曲面密封结构示意图；
17.图2是本实用新型一实施例中的活塞俯视图；
18.图3是本实用新型一实施例中的活塞密封面结构图；
19.图4是本实用新型一实施例中的活塞与阀片组接触示意图；
20.图5是本实用新型一实施例中的活塞往复运动示意图。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
23.油压减振器的阻力特性即阻力与活塞速度的关系反映到减振器内部，实际上就是油压和流量的关系。在活塞往复运动过程中，不管油液向上还是向下流动，都要通过活塞、压缩阀的阀系实现。本实用新型提供一种用于油压减振器阀系的多曲面密封结构，通过精密设计阀系接触面的曲率，从而确保阀系零部件的有效密封，减少内部油液泄露，实现油压减振器的良好阻尼特性。
24.在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，提供一种用于油压减振器阀系的多曲面密封结构，其包括：
25.活塞b，其中部设置有安装孔，上顶面和下底面分别设置有第一凹槽和第二凹槽；
26.第一阀片组a-1，设置在第一凹槽内；
27.第二阀片组a-2，设置在第二凹槽内；
28.活塞杆f，穿设在安装孔内，且活塞杆f与活塞b的上下连接处分别设置有第一限位器d和第二限位器g，第一限位器d套设在活塞杆f上；
29.第二限位器g套设在活塞杆f上，其第一端嵌入安装孔内，且第二阀片a-2套设在在第二限位器g的第一端；
30.第一限位器d与第一阀片组a-1及第一凹槽配合实现对活塞b的顶部密封；第二限位器g与第二阀片组a-2及第二凹槽配合实现对活塞b的底部密封。
31.上述实施例中，如图2所示，活塞b的两侧以安装孔为中心，对称设置有活塞常通孔
3。
32.上述实施例中，第一阀片组a-1上，位于两个活塞常通孔3之间间隔设置有压缩孔1和活塞拉伸孔2。
33.上述实施例中，如图3所示，第一凹槽的周边具有第一密封面a，第一限位器d和第一阀片组a-1与第一凹槽接触后紧贴第一密封面a。
34.上述实施例中，第一密封面a由三个不同曲率的第一曲面r1、第二曲面r2和第三曲面r3依次光滑连接构成。
35.上述实施例中，如图3所示，第二凹槽的周边具有第二密封面c，第二限位器g和第二阀片组a-2与第二凹槽接触后紧贴第二密封面c。
36.上述实施例中，第二密封面c由三个不同曲率的第四曲面r4、第五曲面r5和第六曲面r6依次光滑连接构成。
37.上述实施例中，第一限位器d和第二限位器g都包括平面端和密封端；平面端为平面结构，远离活塞b侧；密封端为曲面结构，靠近活塞b侧，曲面结构的中部为平面，边缘处采用弧形，弧形的截面与平面之间具有夹角。
38.上述实施例中，活塞b通过螺母e与活塞杆f采用螺纹锁紧的方式固定，装配时通过拧紧螺母e提供额定的预紧力f保证活塞组件紧密连接不松动。
39.使用时，如图3至图5，活塞组件因额定的预紧力f使得第一限位器d和第二限位器g压紧第一阀片组a-1、第二阀片组a-2，使第一阀片组a-1、第二阀片组a-2产生弯曲形变，活塞b与第一阀片组a-1、第二阀片组a-2接触的第一密封面a、第二密封面c紧密贴合。
40.如图1至图5，活塞b往复运动过程中，拉伸腔b和压缩腔a中油液往复流动，拉伸腔b和压缩腔a中压力变化，油液通过压缩孔1、拉伸孔2冲击压缩阀系b1使得活塞b上的第一阀片组a-1、第二阀片组a-2发生形变，从而产生阻尼力。活塞b低速运动时，拉伸过程中油液主要通过活塞常通孔3、压缩孔1，如图4所示此时拉伸阀系a1中的第二阀片组a-2紧贴第二密封面c，使拉伸阀系a1关闭，如贴合不紧密则低速时无法对油液产生较好的密封，油液从第二密封面c处产生内部泄漏，从而影响低速阻尼力的大小；压缩过程中，油液主要通过活塞拉伸孔2、活塞常通孔3，如图4所示此时压缩阀系中第一阀片组a-1紧贴第一密封面a，使压缩阀系b1关闭如贴合不紧密则低速时无法对油液产生较好的密封，油液从第一密封面a处产生内部泄漏，从而影响低速阻尼力的大小。
41.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。