一种悬臂辊型专用减速机组的制作方法

1.本发明涉及一种悬臂辊型专用减速机组。


背景技术：

2.车架是重卡汽车的主要承重部件，而纵梁是车架的主要组成零件，燃油经 济性、低碳排放和更高的安全性对车身轻量化提出了新的要求和挑战，国内外 均加大了高强钢的开发应用力度。纵梁所用钢材的抗拉强度从340mpa～700mpa 不断提升，国内外已经有900mpa超高强度钢的需求。而纵梁生产主要采用的工 艺是冷弯成型。目前重卡汽车产品适应用户需求的差异化需求,重卡汽车生产体 现出的是“多品种、小批量、多批次”的生产模式，汽车车架纵梁的结构、尺 寸也必须不断变化以满足不同车型的安装等需求。从而要求纵梁成型设备需要 满足柔性化生产需求且能够快速调整模具以实现不同纵梁规格的冷弯成型需 求，因此要求纵梁冷弯成型设备具备柔性化、模具自动调整、高强度钢纵梁冷 弯成型的功能。国内汽车纵梁生产企业采用意大利stam公司引进的柔性数控纵 梁冷弯成型成套装备，由32台减速机分体工作，每分钟冷弯成型产量是18米， 但其分体工作质量不稳定、生产线过长，投入成本高以及精度低等缺点，由此 有必要作出改进。


技术实现要素：

3.本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题之一。
4.本技术提供了一种悬臂辊型专用减速机组，包括：
5.若干正机；
6.若干输出轴，转动安装在各正机上，包括固定轴和动轴；
7.联动机构，联动机构，其由动力源驱动用于使各所述输出轴联动。
8.联动机构包括：
9.若干联动轴，包括主动轴和从动轴，分别转动安装在各正机内；
10.齿轮传动机构，其用于使联动轴与相应正机内的输出轴传动连接；
11.其中，各主动轴和各从动轴分别安装在对置的正机内，相邻端通过联轴 器连接，主动轴另一端与动力源传动连接。
12.动力源包括：
13.双轴减速箱，其通过电机一驱动并且具有若干输出端；
14.若干传动蜗轮，安装在主动轴端部；
15.若干蜗杆，与各传动蜗轮传动连接的同时与双轴减速箱的各输出端连接。
16.齿轮传动机构包括：
17.若干齿轮轴，转动安装在正机内，且位于各动轴和各固定轴之间；
18.若干传动齿轮，分别转动安装在各输出轴、各齿轮轴和各联动轴上并与 相邻的传动齿轮啮合。
19.正机具有四台，呈两排对置排列，各正机上分别转动安装有两组动轴和 两组固定
轴，各动轴通过升降控制系统控制升降。
20.升降控制系统包括：
21.升降机构，其用于驱使动轴升降；
22.控制机构，其用于根据动轴位置控制升降机构运行。
23.升降机构包括：
24.升降槽，其设置在正机；
25.轴承座，其活动安装在升降槽中且具有螺孔；
26.升降螺杆，其转动安装在正机上与螺孔传动连接；
27.驱动单元，其用于驱使升降螺杆正反转。
28.驱动单元包括：
29.动力螺杆，其转动安装在正机上，由电机二驱使旋转；
30.传动转轴，其转动安装在正机上通过齿轮组一与动力螺杆传动连接；
31.伸缩转轴，其底端通过联动蜗轮与动力螺杆传动连接；
32.升降单元，其用于驱使伸缩转轴升降，使伸缩转轴通过齿轮组二与动力 螺杆或传动转轴传动连接。
33.控制机构包括：
34.控制器；
35.光栅尺座，其安装在正机外壁上；
36.光栅尺滑台，其一端与轴承座固定连接，另一端与光栅尺座活动配合；
37.编码器，用于向控制器提供传动转轴旋转角度信息；
38.信号发出模块，其用于向电机二和升降单元发送启闭信号。
39.包括以下步骤：s1、设置目标高度值a，控制器每隔3～30min对各光栅 尺滑台在各光栅尺座上的光栅位置信息进行分析，得到多个位置信息b，以 目标高度值a为基准点，计算目标高度值a与位置信息b之间的差值；
40.s2、直至至少一个位置信息b与目标高度值a之间的差值c大于误差值， 当差值c为正数时，进入步骤s3，当差值c为负数时，进入步骤s4；
41.s3、信号发出模块发送电信号启动升降单元使伸缩转轴上升，至伸缩转 轴与升降螺杆通过齿轮组二传动连接，升降螺杆逆时针转动，进入步骤s5；
42.s4、信号发出模块发送电信号启动升降单元使伸缩转轴下降，至伸缩转 轴与升降螺杆通过齿轮组二传动连接，升降螺杆通过齿轮组一随传动转轴进 行顺时针转动，进入步骤s5；
43.s5、编码器发送脉冲信号至控制器，得到升降丝杆转速d，通过公式计 算与差值c相应升降螺杆的转动时间e秒，信号发出模块发出控制信号使升 降单元停止，并在e秒后发出控制信号启动升降单元使伸缩转轴移动，直至 编码器停止发送脉冲信号，此时信号发出模块发送电信号关闭各升降单元， 返回步骤s1；
44.其中，步骤s5中的公式为c2÷
f2×
602s＝e，f＝d
÷
速比
×
升降螺杆螺距。
45.本发明的主要有益效果如下：
46.1、生产线总长度减少了30％，降低了投入成本。
47.2、本技术的减速机组由4台正机1组成，每台正机1有8条输出轴2， 其中分下各8条
轴。下4条是固定轴201，上4条是动轴202，在工作中动轴 202中心距不断的变化。其中16条动轴202的平衡度很难达到统一，如果误 差超差，即动力内耗，无法工作，我们经过多次试验，最后用光栅尺校正， 使一条线上工作的32条输出轴2总误差达到了0.05之内，其同轴度与平衡 度达到或超过意大利的水平；
48.3、输入传动是蜗轮蜗杆304减速机，传功效率达到80％，比国内阿基 米德标准高37％，使正机1工作时扭距稳定；
49.4、通过控制器、信号发出模块、光栅尺滑台702、光栅尺座701和编码 器的设置，定时对动轴202的位置进行检测，动轴202位置发生偏差时，信 号发出模块发出电信号使升降单元10运行，实时对各动轴202与各固定轴 201之间的位置进行调整，最终使一条线上的各输出轴2的平行度在0.05mm 内。
附图说明
50.图1为本技术实施例中悬臂辊型专用减速机组俯视图；
51.图2为图1中a-a方向截面结构示意图；
52.图3为图2中b-b方向截面结构示意图；
53.图4为图2中c-c方向截面结构示意图；
54.图5为本技术实施例中升降控制系统结构示意图；
55.图6为本技术实施例中承载件结构示意图；
56.图7为本技术实施例中伸缩转轴结构示意图。
57.附图标记
58.1-正机、2-输出轴、201-固定轴、202-动轴、3-动力源、301-双轴减速箱、 302-电机一、303-传动蜗轮、304-蜗杆、4-联动轴、401-主动轴、402-从动轴、 5-齿轮传动机构、501-齿轮轴、502-传动齿轮、6-升降机构、601-升降槽、602
‑ꢀ
轴承座、603-升降螺杆、7-控制机构、701-光栅尺座、702-光栅尺滑台、8-驱动 单元、801-动力螺杆、802-电机二、803-传动转轴、9-伸缩转轴、901-底端套筒、 902-升降滑块、903-升降轴、904-安装部、10-升降单元、1001-环槽、1002-直线 致动单元、11-连接齿轮、12-齿轮组二、1201-固定齿轮、1202-离合齿轮、1203
‑ꢀ
引导段、1204-引导面、13-承载件、1301-左壳体、1302-右壳体、14-连接件、1401
‑ꢀ
驱动齿轮、1402-联动臂、1403-连接杆、1404-齿条、15-竖槽、16-通槽、17-安 装部、18-凸棱、19安装孔、20-卡合槽、21-限位槽、22-卡箍、23-连接板、24
‑ꢀ
变形凹陷。
具体实施方式
59.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清 楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施 例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都 属于本技术保护的范围。
60.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类 似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在 适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那 些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限 定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及 权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之
一，字符“/”，一般表示前 后关联对象是一种“或”的关系。
61.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例提供的伺 服器进行详细地说明。
62.如图1至图7所示，本技术实施例提供了一种悬臂辊型专用减速机组，包 括若干正机1；若干输出轴2，转动安装在各正机1上，包括固定轴201和动 轴202；联动机构，其由动力源3驱动用于使各所述输出轴2联动。
63.进一步的，联动机构包括若干联动轴4，包括主动轴401和从动轴402， 分别转动安装在各正机1内；齿轮传动机构5，其用于使联动轴4与相应正 机1内的输出轴2传动连接，各主动轴401和各从动轴402分别安装在对置 的正机1内，相邻端通过联轴器连接，主动轴401另一端与动力源3传动连 接。
64.进一步的，动力源3包括双轴减速箱301，其通过电机一302驱动并且 具有若干输出端；若干传动蜗轮303，安装在主动轴401端部；若干蜗杆304， 与各传动蜗轮303传动连接的同时与双轴减速箱301的各输出端连接。
65.进一步的，齿轮传动机构5包括若干齿轮轴501，转动安装在正机1内， 且位于各动轴202和各固定轴201之间；若干传动齿轮502，分别转动安装 在各输出轴2、各齿轮轴501和各联动轴4上并与相邻的传动齿轮502啮合。
66.优选的：正机1具有四台，呈两排对置排列，各正机1上分别转动安装 有两组动轴202和两组固定轴201，各动轴202通过升降控制系统控制升降。
67.进一步的，升降控制系统包括升降机构6，其用于驱使动轴202升降； 控制机构7，其用于根据动轴202位置控制升降机构6运行。
68.进一步的，升降机构6包括升降槽601，其设置在正机1；轴承座602， 其活动安装在升降槽601中且具有螺孔；升降螺杆603，其转动安装在正机1 上与螺孔传动连接；驱动单元8，其用于驱使升降螺杆603正反转。
69.进一步的，驱动单元8包括动力螺杆801，其转动安装在正机1上，由 电机二802驱使旋转；传动转轴803，其转动安装在正机1上通过齿轮组一 与动力螺杆801传动连接；伸缩转轴9，其底端通过联动蜗轮804与动力螺 杆801传动连接；升降单元10，其用于驱使伸缩转轴9升降，使伸缩转轴9 通过齿轮组二12与动力螺杆801或传动转轴803传动连接。
70.进一步的，齿轮组一包括一对连接齿轮11，分别固定安装在升降螺杆603 和传动转轴803上且相互啮合；
71.进一步的，齿轮组二12包括一对固定齿轮1201，分别固定安卓在升降 螺杆603和传动转轴803上且不相接触；离合齿轮1202，其固定安装在伸缩 转轴9顶端，其中，各固定齿轮1201不处于同一高度，离合齿轮1202位于 一对固定齿轮1201之间，向上移动与上方固定齿轮1201传动配合，向下移 动与下方固定齿轮1201传动配合。
72.进一步的，伸缩转轴9包括底端套筒901，其转动安装在正机1上；升 降滑块902，其活动插设在底端套筒901内；升降轴903，其底端与升降滑块 902固定连接且与底端套筒901同心，其中，升降滑块902横向截面与底端 套筒901内壁横截面均呈多边形状。
73.进一步的，升降单元10包括环槽1001，设置在升降轴903外壁上；承 载件13，其与具有供升降轴903活动穿插的通孔，直线致动单元，其通过连 接件14驱使承载件13升降。
74.进一步的，承载件13包括通螺栓相互固定连接的左壳体1301和右壳体 1302。
75.进一步的，连接件14包括驱动齿轮1401，其转动安装在正机1上；联 动臂1402，其一端安装在驱动齿轮1401背面；连接杆1403，一端与联动臂 1402的活动端铰接，另一端与直线致动单元1002的伸缩端铰接；141404， 其设置在承载件13一侧与驱动齿轮1401传动连接。
76.进一步的，还包括竖槽15，供承载件13竖直滑动连接。
77.进一步的，还包括通槽16，其左右贯穿承载件13且相对竖槽15平行延 伸。
78.优选的：各传动齿轮502的全齿高大于10mm，固定轴201和动轴202 之间最低间距值和最高间距值之间差值小于10mm。
79.进一步的，控制机构7包括控制器；光栅尺座701，其安装在正机1外 壁上；光栅尺滑台702，其一端与轴承座602固定连接，另一端与光栅尺座 701活动配合；编码器，用于向控制器提供传动转轴803旋转角度信息；信 号发出模块，其用于向电机二802和升降单元10发送启闭信号。
80.如图1至图4所示，在本技术的一些实施例中，由于采用了上述的结构， 电机一302通电运行，驱使双轴减速箱301的输出端带动蜗杆304旋转，各 蜗杆304驱使相应的传动蜗轮303带动主动轴401和从动轴402转动，动力 从电机一302传输到各正机1内，各传动齿轮502将动力从主动轴401和从 动轴402传输到各固定轴201和动轴202，使各固定轴201和动轴202随主 动轴401或从动轴402一同转动，该产品原来由32台减速机改为现在由共有 32条输出轴2的4台正机1组成减速机组工作，每分钟产能达到24米，质 量稳定并且生产线总长度减少了30％，降低了投入成本，固定轴201和动轴 202在工作中动轴202中心距不断的变化，平衡度很难达到统一，如果误差 超差，即动力内耗，无法工作，通过采用光栅尺进行测量校正，使一条线上 工作的32条输出轴2总误差达到了0.05mm之内，其同轴度与平衡度达到或 超过意大利的水平，并且输入传动是蜗轮蜗杆减速机，传动蜗轮303的蜗齿 呈弧形，与蜗杆304的接触面积大，传功效率达到80％，使正机1工作时扭 距稳定。
81.如图5至图6所示，在本技术的优选实施例中，光栅尺滑台702在光栅 尺座701上的位置变化即动轴202的位置变化，控制器根据前述信息变化计 算基点与偏移距离的间距，随后通过信号发出模块发出指令启动电机二802， 使动力螺杆801转动，转动的动力螺杆801通过联动蜗轮804驱使伸缩转轴 9旋转，同时，根据各光栅尺滑台702在光栅尺位置变化的位置，发出指令 使直线致动单元1002运行，当固定轴201和动轴202之间的间距过大时，直 线致动单元1002缩短，通过连接杆1403拖动联动臂1402驱使驱动齿轮1401 转动，与齿条1404配合驱动承载件13带动伸缩转轴9上升，使离合齿轮1202 与位于传动转轴803上的固定齿轮1201啮合传动，传动转轴803转动，使动 力通过一对连接齿轮11传递到升降螺杆603，使其逆时针转动，编码器获取 升降螺杆603转动及转速信号，并传输到控制器内，控制器根据升降螺杆603 的转速、升降螺杆603的螺距以及动力螺杆801、联动蜗轮804、位于传动转 轴803上的固定齿轮1201、离合齿轮1202和一对联动齿轮这一动力传输组 合的速比，得到该升降螺杆603需转动时间，此时信号发出模块发送电信号 关闭直线致动单元1002使其停止运行，同时控制器进行倒计时，待前述转动 时间倒计时清零时，信号发出模块发送电信号使直线致动单元1002伸长，连 接杆1403推动联动臂1402驱使驱动齿轮1401转动，与齿条1404配合驱动 承载件13带动伸缩转轴9下降，使离合齿轮1202脱离与位于传动转轴803 上的固定齿轮1201的传动连接，待相应的编码器停止向控制器发送信号，信 息发出模
块发送信号关闭直线致动单元1002，使固定轴201和动轴202之间 的误差达到可接受范围内，由于驱动齿轮1401、联动臂1402、连接杆1403 和齿条1404的配合作用，使直线致动机构1002输出端的横向移动的动力被 转化为驱使承载件13竖直升降的力，结构布局紧凑，节约空间，便于工人维 护修理；
82.当固定轴201和动轴202之间的间距过小时，信息发出模块发送电信号 使直线致动单元1002伸长，通过连接杆1403拖动联动臂1402驱使驱动齿轮 1401转动，与齿条1404配合驱动承载件13带动伸缩转轴9下降，使离合齿 轮1202与位于升降螺杆603上的固定齿轮1201啮合传动，使其顺时针转动， 编码器获取升降螺杆603转动及转速信号，并传输到控制器内，控制器根据 升降螺杆603的转速、升降螺杆603的螺距以及动力螺杆801、联动蜗轮804、 离合齿轮1202、位于升降螺杆603上的固定齿轮1201一动力传输组合的速 比，得到该升降螺杆603需转动时间，此时信号发出模块发送电信号关闭直 线致动单元1002使其停止运行，同时控制器进行倒计时，待前述转动时间倒 计时清零时，信号发出模块发送电信号使直线致动单元1002伸长，连接杆 1403推动联动臂1402驱使驱动齿轮1401转动，与齿条1404配合，驱动承 载件13带动伸缩转轴9上升，使离合齿轮1202脱离与位于传动转轴803上 的固定齿轮1201的传动连接，待相应的编码器停止向控制器发送信号，信息 发出模块发送信号关闭直线致动单元1002，使固定轴201和动轴202之间的 误差达到可接受范围内，待所有升降螺杆603均停止转动，各编码器不再输 出信号，控制器通过信号发出模块关闭电机二802；
83.并且可以使各直线致动单元1002同时伸长或缩短，以调整各动轴202 与各固定轴201之间的间距，以适应不同规格的工件，提高了设备的适用范 围，并且各传动齿轮502的全齿高大于10mm，动轴202与固定轴201之间 的最大间距和最小间距之间的差值只要不超过10mm，便仍然能够通过若干 传动齿轮502使固定轴201和动轴202与主动轴401或从动轴402之间保持 动力传输。
84.如图5至图7所示，优选实施例中，联动蜗轮804安装在底端套筒901 外壁上与动力螺杆801传动连接，使底端套筒901转动，升降滑块902与带 有离合齿轮1202的升降轴903随底端套筒901一同转动，将左壳体1301和 右壳体1302合拢，使升降轴903位于通孔内，使用紧固件对左壳体1301和 右壳体1302进行固定，左壳体1301和右壳体1302的顶端和底端分别与位于 升降轴903外壁上的环槽1001顶端和底端抵接，需要使升降轴903升降时， 直线致动单元1002运行，通过连接杆1403、联动臂1402和驱动齿轮1401 驱使齿条1404升降，连接杆1403在位于由左壳体1301和右壳体1302组成 的承载件13上的通槽16中滑动，该承载件13在竖槽15中升降，与环槽1001 配合，带动升降轴903升降，使离合齿轮1202与上方或下方固定齿轮1201 啮合传动；
85.优选实施例中，直线致动单元1002采用电动伸缩杆、液压缸或者直行气 缸。
86.如图7所示，进一步的，齿轮组二12还包括引导段1203，其具有若干 且分别设置在离合齿轮1202的齿牙顶端面两端；引导面1204，其具有若干 且用于连接各引导段1203与离合齿轮1202的齿牙侧面，其中，引导面1204 与引导段1203和离合齿轮1202的齿牙侧面平顺连接。
87.优选实施例中，离合齿轮1202向固定齿轮1201靠近时，引导段1203 先插入固定齿轮1201的相邻齿牙间，随着离合齿轮1202继续移动，固定齿 轮1201上的齿牙与引导面1204
接触，直至离合齿轮1202的齿牙和固定齿轮 1201的齿牙完成啮合，引导段1203和引导面1204能够对离合齿轮1202的 齿牙与固定齿轮1201的齿牙之间进行引导，避免离合齿轮1202的齿牙端部 与固定齿轮1201的齿牙端部发生碰撞导致某齿牙断裂的现象发生；
88.优选实施例中，引导段1203为相对于离合齿轮1202端面倾斜设置的弧 面，其在与固定齿轮1201的齿牙端面接触时，固定齿轮1201的齿牙便会随 引导段1203的表面滑动到引导面1204上，提高了安全性和离合齿轮1202 的使用寿命。
89.如图7所示，进一步的，还包括安装部17位于所述升降轴903顶端；若 干凸棱18隔分布在所述安装部904外壁上且与升降轴903平行；安装孔19， 其上下贯穿所述离合齿轮1202，供安装部17插接；若干卡合槽20，间隔分 布在所述安装孔19内壁上，供凸棱18卡合；
90.优选实施例中，离合齿轮1202安装时，将设于其上的安装孔19对准安 装部17，各凸棱18对应各卡合槽20，将离合齿轮1202向安装部17，直至 安装部17和凸棱18分别插入安装孔19和卡合槽20中，然后通过紧固件对 离合齿轮1202进行固定，通过这样的方式，便于离合齿轮1202的安装，在 其损坏后或者需要对设备进行维护时，便于对其进行拆卸。
91.如图7所示，进一步的，还包括若干限位槽21，设置在各凸棱18上， 整体呈环状分布；卡箍22，其同时卡合在各限位槽21中，且一侧具有断口； 一对连接板23，均具有安装孔且一体成形在卡箍22的外壁上，并位于断口 两端；
92.进一步的，还具有变形凹陷24，其具有一个以上，且间隔分布在在卡箍 22的内壁上，随卡箍22的断口间距增大而扩大；
93.优选实施例中，待离合齿轮1202通过安装孔19安装在安装部17外侧时， 将卡箍22的断口扩大，使卡箍22发生变形，变形凹陷24所在位置的卡箍 22变形量大于其他位置，使卡箍22的内径扩大至大于各凸棱18的高度，使 卡箍22套设到安装部17外侧，直至卡箍22对准各限位槽21，其中一块连 接板23上的安装孔为螺孔，另一块连接板23上的安装孔为通孔，使用螺栓， 将螺栓的螺纹端活动穿插过前述通孔，然后与前述螺孔螺纹连接，旋紧螺栓， 使一对连接板23相互靠近，断口的宽度缩小，使卡箍22和变形凹陷24复原， 卡箍22的内径缩小，卡箍22同时卡入各限位槽21内，继续旋紧螺栓，直至 卡箍22不再松动，完成对离合齿轮1202的固定，防止其脱离安装部17，结 构简单，牢固性高，便于离合齿轮1202的固定和拆装维护。
94.同时公开了一种悬臂辊型专用减速机组的控制方法，包括以下步骤：
95.s1、设置目标高度值a，控制器每隔3～30min对各光栅尺滑台702在各 光栅尺座701上的光栅位置信息进行分析，得到多个位置信息b，以目标高 度值a为基准点，计算目标高度值a与位置信息b之间的差值；
96.s2、直至至少一个位置信息b与目标高度值a之间的差值c大于误差值， 当差值c为正数时，进入步骤s3，当差值c为负数时，进入步骤s4；
97.s3、信号发出模块发送电信号启动升降单元10使伸缩转轴9上升，至 伸缩转轴9与升降螺杆603通过齿轮组二12传动连接，升降螺杆603逆时针 转动，进入步骤s5；
98.s4、信号发出模块发送电信号启动升降单元10使伸缩转轴9下降，至 伸缩转轴9与升降螺杆603通过齿轮组二12传动连接，升降螺杆603通过齿 轮组一随传动转轴803进行顺时针转动，进入步骤s5；
99.s5、编码器发送脉冲信号至控制器，得到升降丝杆转速d，通过公式计 算与差值c
相应升降螺杆603的转动时间e秒，信号发出模块发出控制信号 使升降单元10停止，并在e秒后发出控制信号启动升降单元10使伸缩转轴 9移动，直至编码器停止发送脉冲信号，此时信号发出模块发送电信号关闭 各升降单元10，返回步骤s1；
100.其中，步骤s5中的公式为c2÷
f2×
602s＝e，f＝d
÷
速比
×
升降螺杆603螺 距。
101.在本技术的优选实施例中，通过采用上述技术方案，通过控制器、信号 发出模块、光栅尺滑台702、光栅尺座701和编码器的设置，定时对动轴202 的位置进行检测，动轴202位置发生偏差时，信号发出模块发出电信号使升 降单元10运行，伸缩转轴9升降，使升降螺杆603与动力螺杆801之间动力 连接，随之转动，通过螺孔与升降螺杆603传动连接的轴承座602随升降螺 杆603的转动升降，实时对各动轴202与各固定轴201之间的位置进行调整， 最终使一条线上的各输出轴2的平行度在0.05mm内。
102.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意 在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装 置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为 这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由 语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物 品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式 中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所 涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同 于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步 骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
103.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述 的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本 领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保 护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。