一种气动定量注油润滑系统的制作方法

1.本发明涉及润滑装置技术领域，尤其涉及一种气动定量注油润滑系统。


背景技术：

2.目前旋铆机行业中普遍采用手动油枪和电动润滑泵对铆接机进行注油润滑。手动注油枪是通过手持式油枪的把手，通过杠杆方式下压手柄，手柄推动活塞杆下压油腔，使得润滑油被挤出来，实现手动润滑。而电动润滑泵是通过电机驱动齿轮泵或柱塞泵，使得油罐中的润滑油脂被挤出到需要润滑的机器部位。
3.手动注油润滑的缺点是：需要耗费人工定期进行加油润滑，受到人为因素的影响，每次加注的润滑油脂的量是很难控制的，容易出现每次加油不均匀和漏加油的可能性。电动注油润滑的缺点是：受到铆接机油路系统的阻力的变化，每次加注的润滑油都不一样导致润滑不均，如果把润滑周期缩短或者加大润滑量，将会存在润滑油脂过多而渗出来的情况，不但浪费润滑油脂，而且还对环境造成影响，溢出的润滑油脂也容易从机器中滴漏下来污染到机器正在生产的产品。如果加长润滑周期或者降低润滑量，那么会出现润滑不足而导致机器快速磨损的现象。


技术实现要素：

4.针对上述存在的问题，本发明公开了一种气动定量注油润滑系统，以解决现有技术中解决机器润滑过程中润滑油脂加注不均匀的问题。
5.一种气动定量注油润滑系统，包括：支架和设置于所述支架上的注油缸、调压阀、电磁阀和储油缸；
6.所述注油缸包括注油缸体、注油活塞杆和与所述注油活塞杆连接的注油活塞，所述注油缸体内设置有气腔、压油腔和连通所述气腔和所述压油腔的杆腔，所述气腔的纵截面大于所述杆腔和所述压油腔的纵截面，所述注油活塞设置于所述气腔内并与所述气腔的内壁密封式滑动配合连接以将所述气腔分隔为内气腔和外气腔，所述注油活塞杆经所述内气腔伸入所述杆腔中并与所述杆腔的内壁密封式滑动配合连接以将所述压油腔与所述内气腔予以隔断；所述压油腔分别与所述注油缸体的出油口和所述进油口相连通，且所述注油缸体的进油口与所述储油缸相连通；
7.所述电磁阀具有进气口、第一出气口和第二出气口，所述电磁阀的进气口通过调压阀与气源连接，所述电磁阀的第一出气口和第二出气口分别与所述外气腔和所述内气腔相连通。
8.在其中的一些实施例中，所述储油缸包括储油缸体和位于所述储油缸体内的储油活塞，所述储油活塞将所述储油缸体的内腔分割成储气腔和储油腔；
9.所述电磁阀的第二出气口还与所述储气腔相连通。
10.在其中的一些实施例中，所述储油缸还包括与所述储油活塞固定连接的储油活塞杆，所述储油活塞杆经所述储油腔伸出所述储油缸体，且所述储油活塞杆位于所述储油缸
体外侧的一端连接有一标尺，且所述标尺伸出所述支架并沿所述支架可滑动。
11.在其中的一些实施例中，所述储油缸体上设置有与所述储油腔相连通的油腔接口，且所述油腔接口通过三通接头分别与补油单向阀和所述注油缸体的进油口相连接。
12.在其中的一些实施例中，所述三通接头通过所述补油单向阀与补油嘴相连接。
13.在其中的一些实施例中，所述压油腔通过出油单向阀与所述出油口相连通，所述压油腔通过进油单向阀与所述进油口相连通。
14.在其中的一些实施例中，所述外气腔远离所述注油活塞的一侧设置有端盖；所述端盖的外壁与所述外气腔的内壁密封连接；
15.所述端盖上开设有与所述外气腔连通的气口，所述外气腔通过所述端盖上的气口与所述电磁阀的第一出气口相连通。
16.在其中的一些实施例中，所述端盖与所述外气腔的内壁螺纹连接，且所述端盖与所述外气腔的内壁之间设置有螺纹胶。
17.在其中的一些实施例中，所述杆腔的内壁上开设有凹槽，且所述凹槽内设置有密封圈以使所述注油活塞杆与所述杆腔的内壁密封连接。
18.在其中的一些实施例中，所述注油活塞和所述注油活塞杆之间通过螺栓固定连接。
19.上述发明至少具有如下优点或者有益效果之一：
20.本发明提供了一种能够实现润滑油脂的定量控制，使得机器能够得到有效和良好的润滑的气动定量注油润滑系统，该气动定量注油缸使得润滑油脂的挤出量得到精确定量控制，在使用过程中容易实现自动化控制，同时减少润滑油脂的浪费和对环境的影响，有效的保护环境和产品。
附图说明
21.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
22.图1为本发明实施例中气动定量注油润滑系统的立体图；
23.图2为本发明实施例中气动定量注油润滑系统的主视图；
24.图3为本发明实施例中注油缸的剖视图。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体的实施例对本发明进行进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
26.如图1～3所示，本发明公开了一种气动定量注油润滑系统，具体的，该气动定量注油润滑系统包括：支架2和设置于支架2上的注油缸1、调压阀3、电磁阀4和储油缸5。
27.具体的，上述注油缸1包括注油缸体11、注油活塞杆12和与注油活塞杆12连接的注油活塞13，该注油缸体11内设置有气腔111、压油腔112和连通气腔111和压油腔112的杆腔，该气腔111的纵截面大于杆腔和压油腔112的纵截面，注油活塞13设置于气腔111内并与气腔111的内壁密封式滑动配合连接以将气腔111分隔为内气腔(该气腔111被注油活塞13分
隔形成的两个腔室中与压油腔112临近的腔室为内气腔)和外气腔(该气腔111被注油活塞13分隔形成的两个腔室中与压油腔112距离较远的腔室为外气腔)，注油活塞杆12经内气腔伸入杆腔中并与杆腔的内壁密封式滑动配合连接以将压油腔112与内气腔予以隔断；该压油腔112分别与注油缸体11的出油口113和进油口114相连通，且该注油缸体11的进油口114与储油缸5相连通。使用时，当向内气腔通入压缩空气时，在气压力的作用下，注油活塞13带动注油活塞杆12向外气腔移动，内气腔增大，外气腔变小，此时压油腔112形成负压，润滑油脂被迫通过进油口114从储油缸5吸入到压油腔112，直到填满压油腔112。当向外气腔通入压缩空气的时候，注油活塞13在气压力的作用下，从外气腔向内气腔移动，外气腔增大，内气腔变小，同时带动注油活塞杆12朝压油腔112移动，此时压油腔112中的润滑油脂受到挤压，直到润滑油脂从出油口113完全挤出。由于压油腔112的容积大小是固定的，使得每次挤出的润滑油脂量也是固定的，这样就实现了润滑油脂定量挤出。
28.上述电磁阀4具有进气口、第一出气口和第二出气口，电磁阀4的进气口通过调压阀3与气源连接，电磁阀4的第一出气口和第二出气口分别与外气腔和内气腔相连通，上述调压阀3可以将气源输出的压缩空气调节至合适的压力后再进入电磁阀4，该电磁阀4通过阀芯的换向，可以根据需要将进气口连通至第一出气口或第二出气口；当需要利用注油缸1进行注油时，则将进气口与第一出气口相连通以用于控制注油缸1挤出润滑油脂；当需要向注油缸1内注油时，则将进气口与第二出气口相连通以用于控制注油缸1从储油缸5吸入润滑油脂，
29.上述储油缸5包括储油缸体和位于储油缸体内的储油活塞51，储油活塞51将储油缸体的内腔分割成储气腔53和储油腔54(该储油腔54用于储存润滑油脂)；且上述电磁阀4的第二出气口还与该储气腔53相连通，即上述电磁阀4的第二出气口分别与注油缸1的内气腔和储油缸5的储气腔53相连通，以在需要向注油缸体11进油时一方面通过电磁阀4的第二出气口向注油缸体11的内气腔通入压缩空气，在气压力的作用下，注油活塞13带动注油活塞杆12向外气腔移动，内气腔增大，外气腔变小，此时压油腔112形成负压，润滑油脂被迫通过进油口114从储油缸5吸入到压油腔112；另一方面，通过电磁阀4的第二出气口向储油缸5的储气腔53通入压缩空气，以使得储油活塞向储油缸5的储油腔54移动，使得储油腔54中的润滑油脂从储油缸体的储油腔54进入注油缸体11的进油口114，直到填满压油腔112。
30.在本发明的一个优选的实施例中，上述储油缸5还包括与储油活塞51固定连接的储油活塞杆52，储油活塞杆52经储油腔54伸出储油缸体，且储油活塞杆52位于储油缸体外侧的一端连接有一标尺9，且该标尺9从支架2上预留的通孔中伸出，该标尺9可在储油活塞杆52沿水平方向滑动，该标尺9用于指示储油缸5的油位，从而从支架2外可以很方便的观察到储油缸5内润滑油脂的存量，以决定是否需要向储油缸5内补充润滑油脂。
31.在本发明的一个优选的实施例中，上述储油缸体上设置有与储油腔54相连通的油腔接口，该油腔接口通过三通接头8分别与补油单向阀7和注油缸体11的进油口114相连接(即该三通接头8的一个接头与油腔接口相连接，另外两个接头分别与补油单向阀7和注油缸体11的进油口114相连接)，且该三通接头8通过补油单向阀7与补油嘴6相连接；在向注油缸体11进油时，补油单向阀7可以阻止润滑油脂流入补油嘴6，使得润滑油脂只能单向流入注油缸体11；在需要向储油缸5内补油时，通过该补油嘴6能够向储油缸5的储油腔54内补充润滑油脂。
32.在本发明的一个优选的实施例中，上述压油腔112通过出油单向阀17与出油口113相连通，上述出油单向阀17安装在压油腔112的左端出油口113内，用于控制润滑油脂的单向流动，使得润滑油脂只能从出油口113流出；上述压油腔112通过进油单向阀16与进油口114相连通，润滑油脂通过进油单向阀16进入到注油缸体11的压油腔112；在润滑油脂挤出的过程中，进油单向阀16可以阻止润滑油脂从进油单向阀16溢出，使得润滑油脂只能单向流入。
33.在本发明的一个优选的实施例中，上述外气腔远离注油活塞13的一侧设置有端盖14；端盖14的外壁与外气腔的内壁密封连接；该端盖14上开设有与外气腔连通的气口，外气腔通过该端盖14上的气口116与电磁阀4的第一出气口相连通。上述端盖14与外气腔的内壁螺纹连接，且端盖14与外气腔的内壁之间设置有螺纹胶以实现端盖14与外气腔的内壁之间的密封连接，从而使得外气腔在通入压缩空气后压缩空气不会从端盖14与外气腔的内壁之间的缝隙溢出；当然在其他实施例中，也可以通过于端盖14的外壁嵌入设置密封圈15的方式实现端盖14与外气腔内壁的密封连接，这并不影响本发明的目的。
34.在本发明的一个优选的实施例中，上述杆腔的内壁上开设有凹槽，且凹槽内设置有密封圈15以使注油活塞杆12与杆腔的内壁密封连接以将气腔111和压油腔112予以隔断。
35.在本发明的一个优选的实施例中，上述注油活塞13和注油活塞杆12之间通过螺栓固定连接，从而能够实现注油活塞13和注油活塞杆12的稳固连接。
36.在本发明的一个优选的实施例中，上述注油缸体11的出油口113和外气腔分别设置于注油缸体11的前后两端，上述注油缸体11进油口114设置于注油缸体的一侧。
37.本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
38.以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。