双层复合管道上单双层转换用电熔管件的制作方法

1.本实用新型涉及管道铺设用具技术领域，尤其涉及一种双层复合管道上单双层转换用电熔管件。


背景技术：

2.在进行管道铺设时，例如加油站管道施工中，因铺设需要有时需要将双层复合管道转换成单层管道。在复合管道的单双层转换处，外层的外护管会在内层的内主管外周形成断面。由于外护管与内主管之间存在有一定的缝隙，需要将外护管的断面处与内主管外壁之间进行密封，以保证两管层之间始终处于密封状态，从而对内主管形成保护和防止渗漏。传统工艺中首先要封闭外层的外护管，然后再对内层的内主管利用焊接手段完成管段间的连接，渗漏隐患非常大。
3.也有通过电熔管件来实现上述连接的。在使用电熔管件时，电熔管件与外部电源连接，通过在其内部设置的电热丝将部分管体融化，使其紧密的包覆在双层复合管道的单双层转换处。目前使用的电熔管件内径一致，因此在选择时需按照外护管的外径为准进行选择，使其与内主管间距较大。在进行热熔焊接操作时，若以外护管为准，则会使与内主管套装的部分电熔管件热熔程度不够，难以实现两者间的紧密包覆连接；若以内主管为准，则会使其与外护管套装的部分热熔过度，致使电熔管件该处的管壁变薄而影响其使用寿命。另外，在电熔管件内部没有实现外护管套装定位的结构，使电熔管件在外护管和内主管间的位置依靠经验操作，致使外护管的断面难以在电熔管件的中间，从而影响封装效果。基于此需要对电熔管件进行进一步改进。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种焊接效果一致，且套装位置可快速定位，产生渗漏能够快速发现的双层复合管道上单双层转换用电熔管件。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：双层复合管道上单双层转换用电熔管件，包括护套管层，所述护套管层内固定套装有内衬管层，所述护套管层设有一体连接的护套管层大管径段和护套管层小管径段，所述护套管层大管径段与所述护套管层小管径段上设有作业观察装置，相应地所述内衬管层设有一体连接的内衬管层大管径段和内衬管层小管径段，所述内衬管层大管径段与所述内衬管层小管径段的过渡处还设有管道套装限位装置和渗漏监测装置，所述渗漏监测装置延伸至所述护套管层的外部，所述护套管层与所述内衬管层之间还设有电加热装置。
6.作为优选的技术方案，所述管道套装限位装置包括均布于所述内衬管层大管径段端部内壁上的至少三个限位凸块。
7.作为优选的技术方案，所述渗漏监测装置包括贯穿所述护套管层和所述内衬管层设置的渗漏监测管，所述渗漏监测管的内端设于所述限位凸块的限位面内侧。
8.作为优选的技术方案，所述电加热装置包括盘设于所述内衬管层大管径段和所述
内衬管层小管径段外周面上的电热丝，所述电热丝的两端分别连接有接线柱，所述内衬管层大管径段和所述内衬管层小管径段的外周分别设有与所述接线柱配合使用的承插槽，贯穿所述护套管层大管径段和所述护套管层小管径段与对应的所述承插槽同轴设有接线柱保护套，所述接线柱限位安装于对应的所述接线柱保护套和所述承插槽内。
9.作为优选的技术方案，所述内衬管层大管径段与所述内衬管层小管径段外周分别形成有装配沟槽，所述电热丝设于所述装配沟槽内。
10.作为对上述技术方案的改进，所述作业观察装置包括分别设于所述护套管层大管径段与所述护套管层小管径段上的观察孔，所述观察孔内设有与所述护套管层大管径段和所述护套管层小管径段对应垂直连接的观察柱，且所述观察柱的高度不大于对应的所述观察孔的深度。
11.作为对上述技术方案的改进，所述护套管层大管径段的端部设有朝向所述护套管层小管径段渐缩的外过渡连接收口；所述内衬管层大管径段的端部设有朝向所述内衬管层小管径段渐缩的内过渡连接收口。
12.由于采用了上述技术方案，双层复合管道上单双层转换用电熔管件，包括护套管层，所述护套管层内固定套装有内衬管层，所述护套管层设有一体连接的护套管层大管径段和护套管层小管径段，所述护套管层大管径段与所述护套管层小管径段上设有作业观察装置，相应地所述内衬管层设有一体连接的内衬管层大管径段和内衬管层小管径段，所述内衬管层大管径段与所述内衬管层小管径段的过渡处还设有管道套装限位装置和渗漏监测装置，所述渗漏监测装置延伸至所述护套管层的外部，所述护套管层与所述内衬管层之间还设有电加热装置；本实用新型具有以下有益效果：内衬管层小管径段套装于双层复合管道的单双层转换处的小管径外周，内衬管层大管径段套装于复合管道的单双层转换处的大管径外周，且通过管道套装限位装置实现大管径端部的快速套装定位，利用电加热装置和作业观察装置配合确认完成电熔管件的套装连接，使护套管层和内衬管层的焊接效果一致；完成后，渗漏监测装置在使用过程中对复合管道的单双层转换处形成渗漏监测，便于快速发现渗漏现象并及时处理，确保管道的无泄漏输送。
附图说明
13.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
14.图1是本实用新型实施例的结构示意图；
15.图2是本实用新型实施例与双层复合管道的装配状态示意图；
16.图3是本实用新型实施例内衬管层的外部结构示意图；
17.图中：1-外护管；2-内主管；3-护套管层；31-护套管层大管径段；32-护套管层小管径段；33-外过渡连接收口；4-内衬管层；41-内衬管层大管径段；42-内衬管层小管径段；43-内过渡连接收口；5-观察孔；6-观察柱；7-限位凸块；8-渗漏监测管；9-电热丝；10-装配沟槽；11-接线柱；12-承插槽；13-接线柱保护套。
具体实施方式
18.下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说
明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
19.如图1、图2和图3所示，双层复合管道上单双层转换用电熔管件用于实现设有外护管1和内主管2的双层复合管道进行单双层转换时的密封转换。具体包括护套管层3，所述护套管层3内固定套装有内衬管层4。其中所述护套管层3设有一体连接的护套管层大管径段31和护套管层小管径段32，所述护套管层大管径段31与所述护套管层小管径段32上设有作业观察装置，相应地所述内衬管层4设有一体连接的内衬管层大管径段41和内衬管层小管径段42。在使用时，所述护套管层大管径段31和所述内衬管层大管径段41套装于双层复合管道单双层转换处的所述外护管1端部，所述护套管层小管径段32和所述内衬管层小管径段42套装在双层复合管道单双层转换处的所述内主管2上，且所述内主管2延伸至所述内衬管层小管径段42的外侧。
20.本实施例中，所述护套管层大管径段31的端部设有朝向所述护套管层小管径段32渐缩的外过渡连接收口33，所述内衬管层大管径段41的端部设有朝向所述内衬管层小管径段42渐缩的内过渡连接收口43，使电熔管件安装完成后，外表面相对比较平滑。所述作业观察装置包括分别设于所述护套管层大管径段31与所述护套管层小管径段32上的观察孔5，所述观察孔5内设有与所述护套管层大管径段31和所述护套管层小管径段32对应垂直连接的观察柱6，且所述观察柱6的高度不大于对应的所述观察孔5的深度。当将电熔管件与双层复合管道进行装配时，能够观察到所述观察柱6从各自的所述观察孔5内伸出，则表示装配完成。
21.在所述内衬管层大管径段41与所述内衬管层小管径段42的过渡处还设有管道套装限位装置和渗漏监测装置，所述渗漏监测装置延伸至所述护套管层3的外部。其中，所述管道套装限位装置包括均布于所述内衬管层大管径段41端部内壁上的至少三个限位凸块7，用于在装配时对套装至内部的所述外护管1形成定位，即所述外护管1与所述限位凸块7接触后，受所述限位凸块7的阻挡无法继续被插入，说明所述外护管1装配到位，此时实施固定即可，实现了所述外护管1端部的快速套装定位。
22.所述渗漏监测装置包括贯穿所述护套管层3和所述内衬管层4设置的渗漏监测管8，所述渗漏监测管8的内端设于所述限位凸块7的限位面内侧。当电熔管件与双层复合管道装配完成后，由于所述护套管层3与所述内衬管层4分别设有不同管径，因此会在各所述限位凸块7处形成有一定的装配空间，该空间连通至所述外护管1的管腔，所述渗漏监测管8的内端即设于该装配空间内。当所述内主管2出现渗漏时，渗漏的介质会沿着所述外护管1填充至所述装配空间内，就会从所述渗漏监测管8内向外渗漏，便于快速发现渗漏现象并及时处理，确保管道的无泄漏输送。为便于观察，在可以电熔管件与双层复合管道装配时，使所述渗漏监测管8设于双层复合管道的下方。
23.本实施例在所述护套管层3与所述内衬管层4之间还设有电加热装置，电熔管件与双层复合管道装配完成后，将电加热装置与电焊机连接，对所述内衬管层4进行加热，使其部分熔化于双层复合管道装的外表面，直至能够观察到所述观察柱6，确认密封固定完成。在所述护套管层大管径段31、所述护套管层小管径段32、所述护套管层大管径段31和所述
内衬管层大管径段41的配合下，使电熔管件与双层复合管道间距相对一致，确保焊接效果一致。
24.具体地，所述电加热装置包括盘设于所述内衬管层大管径段41和所述内衬管层小管径段42外周面上的电热丝9，在所述内衬管层大管径段41与所述内衬管层小管径段42外周分别形成有装配沟槽10，所述电热丝9设于所述装配沟槽10内，且所述装配沟槽10底部设置为半圆形结构，与所述电热丝9外壁接触面积大，对其固定限位效果好。所述内衬管层大管径段41与所述内衬管层小管径段42的壁厚为2-2.5mm，所述装配沟槽10宽度为1-1.2mm，深度0.5-1mm即可。所述的电热丝9选用镍铬电热丝9或铜镍电热丝9，电阻为3.1-5.5ω/m，线径为0.4-0.5mm。
25.所述电热丝9的两端分别连接有接线柱11，所述接线柱11设置为黄铜柱或紫铜柱。所述内衬管层大管径段41和所述内衬管层小管径段42的外周分别设有与所述接线柱11配合使用的承插槽12，贯穿所述护套管层大管径段31和所述护套管层小管径段32与对应的所述承插槽12同轴设有接线柱保护套13，所述接线柱11限位安装于对应的所述接线柱保护套13和所述承插槽12内。所述承插槽12实现所述接线柱11的安装固定，所述接线柱保护套13实现所述接线柱11与外部的绝缘，以确保使用安全。
26.本实施例的所述内衬管层4的材料为具有阻隔功能的聚乙烯/乙烯-乙烯醇共聚物，其中乙烯-乙烯醇共聚物占比为25-35％；所述护套管层3的材料为高密度聚乙烯，高密度聚乙烯的密度为945-955kg/m3，熔体指数0.2-0.3g/10min，5kg负荷。成型时，将干燥后的聚乙烯/乙烯-乙烯醇共聚物材料通过注塑机注塑进所述内衬管层4的成型模具中。注塑成型后，将成型的所述内衬管层4放到绕线机上，在所述内衬管层4外部缠绕所述电热丝9，并将所述电热丝9与所述接线柱11连接，最后将所述接线柱11插入至对应的所述承插槽12内。将连接好所述电热丝9的所述内衬管层4放入所述护套管层3的注塑模具中，并将注塑材料注塑至模具内，定型后即得本实施例的电熔管件。
27.在将本实施例与复合管件进行装配时，要求所述内主管2要长于所述外护管1，将所述外护管1与所述内主管2从电熔管件的大管径端插入，直至所述外护管1与所述限位凸块7接触，所述内主管2则延伸至本实施例的外侧，将两所述接线柱11连接至电焊机实施熔融焊接，待观察到所述观察柱6从所述观察孔5内弹出，在完成焊接装配。
28.本实用新型的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。