电动阀的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种电动阀，特别是在有效利用背压室内的压力的大型电动阀中，将引导阀芯的移动的阀芯引导部件与阀主体可靠地固定，由此可以在闭阀状态时将位于阀芯的外侧的第一腔室和背压室之间可靠地密闭。该电动阀(2)将转子(4)的旋转运动转换成直线运动，并且基于该直线运动而使收纳于构成阀室的阀主体内的阀芯直线移动，该电动阀(2)的特征在于，通过固定安装的方式，使阀芯引导部件(72)与阀主体(30)的上部开口侧的端面一体化，或者使阀芯引导部件(72)与阀主体(30)的内周面一体化。
【专利说明】
电动阀
技术领域
[0001]本发明涉及在制冷循环等中使用的电动阀。
【背景技术】
[0002]对于在大型柜式空调、制冷机中使用的电动阀，从将用作流量控制用的多个电动阀集中成一个之类的控制设备合理化等的背景出发，所期望的性能是在大口径且产生了高压力差时也可以具有良好的工作性。
[0003]但是，对于比较大的口径的电动阀而言，针对利用磁铁的扭矩产生的螺旋推力，由于差压而产生的对阀芯的负荷较大，存在影响阀芯的工作性的可能性。
[0004]因此，例如，在图14示出的专利文献I的电动阀I中，使带台阶的筒状基台13介于收纳有转子31的圆顶状的外壳37与形成阀室7的筒状阀主体5之间，并且，从图14的下方朝向形成于该带台阶的筒状基台13的内面的台阶部按入阀芯引导部件14，然后在与该阀芯引导部件14的内周面滑动相接的阀芯20的外周面安装密封部件38，利用该密封部件38，在阀室7的上方侧划分出背压室29，通过设于阀芯20的导通路24向该背压室29导入阀口内的压力，利用背压室29内的压力(背压)来消除闭阀状态下作用于阀芯20的下压力(沿闭阀方向作用的力)和上顶力(沿开阀方向作用的力)的压力差，从而减小了对阀芯20的负荷。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本特开2013-130271号公报
【发明内容】
[0008]发明所要解决的课题
[0009]可是，特别是在用于大型的柜式空调、制冷机的电动阀I中，为了有效利用背压室29内的压力，在图14的闭阀状态下，必须利用配置于阀芯引导部件14内的密封部件38而使位于阀芯20的外侧的第一腔室22和背压室29之间可靠地分离。
[0010]然而，在现有的电动阀I中，仅将引导阀芯20向上下方向移动的阀芯引导部件14按入带台阶的筒状基台13的带台阶的孔内，因此该阀芯引导部件14的定位并不稳定，存在阀芯引导部件14和阀芯20的轴芯会错位、阀芯引导部件14和阀芯20的密封性受损的危险。
[0011]假设，若阀芯引导部件14和阀芯20的轴芯错位，则存在以下危险:密封部件38的密封性受到损害，在形成于阀芯20的外侧的第一腔室22与背压室29之间产生压力泄漏，其结果，较大地阻碍阀芯20的工作性。
[0012]此外，对于这样的问题，即使在不使用背压的情况下，当阀芯引导部件和阀芯的轴芯产生错位，也会较大地阻碍工作性。
[0013]另外，认为在目前的电动阀I中，在带台阶的筒状基台13的内周面与按压至带台阶的筒状基台13的阀芯引导部件14的外周面之间形成成为储液室的密闭空间。
[0014]也考虑到了如下情况，如此在阀主体5内形成了成为储液室的密闭空间的情况下，制冷剂滞留在该密闭空间内，所滞留的制冷剂根据温度变化而膨胀，从而使阀芯引导部件14变形，导致阀芯引导部件14相对于带台阶的筒状基台13的同轴度的降低，由此对阀芯20的动作性产生恶劣影响。
[0015]本发明鉴于这样的当前实际情况，以提供一种电动阀为目的，例如，在该电动阀中，将引导阀芯移动的阀芯引导部件可靠地固定于阀主体，由此能够在闭阀状态时可靠地进行位于阀芯外侧的第一腔室与背压室之间的密闭。
[0016]而且，本发明的目的在于提供一种在阀主体内不存在所滞留的制冷剂根据温度变化进行膨胀而使阀芯引导部件变形的可能性的电动阀。
[0017]用于解决课题的方案
[0018]用于实现上述目的的本发明的电动阀为通过外螺纹部件与内螺纹部件的螺纹结合而将转子的旋转运动转换成直线运动，并且基于该直线运动而使收纳于阀主体内的阀芯在轴向上移动的电动阀，该电动阀的特征在于，上述外螺纹部件和上述内螺纹部件中的配置成相对于上述阀主体不能相对移动的一方的螺纹部件与引导上述阀芯在轴向上的移动的阀芯引导部件由单独部件构成，并且，利用固定安装的方式，使上述阀芯引导部件与上述阀主体的上部开口侧的端面一体化，或者使上述阀芯引导部件与上述阀主体的内周面一体化。
[0019]根据这样的结构的本发明的电动阀，若在装配电动阀时可靠地进行阀芯引导部件的定位，则之后不会在阀芯引导部件与阀芯之间产生轴芯的错位。
[0020]另外，在本发明的电动阀中，优选上述阀芯引导部件的上部开口侧的外周面卡定于上述阀主体的内周面。
[0021]根据这样的结构，就可以容易地进行阀芯引导部件相对于阀主体的定位。
[0022]而且，在本发明的电动阀中，优选在上述阀芯引导部件的上部开口侧外周面与上述阀主体的上部开口侧的内周面之间，在轴向上形成有缝隙。
[0023]若在轴方向形成有这样的缝隙，则不会在阀芯引导部件与阀主体之间形成构成储液室的密闭空间。从而，不会如形成有密闭空间的情况一样产生以下不适:在该密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化进行膨胀而使阀芯引导部件变形。
[0024]而且，若在阀芯引导部件的上部开口侧的外周面上，在轴向上形成有这样的缝隙，则与在此未形成缝隙的情况相比，可以减小阀芯引导部件的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件与阀主体之间的按入负荷。
[0025]而且，在本发明的电动阀中，优选在上述阀芯引导部件与上述阀芯之间夹装有密封部件。
[0026]若如上所述地夹装有密封部件，则在闭阀状态下，可以将形成于阀芯的外侧的第一腔室与背压室之间可靠地密闭。
[0027]从而，可以防止上述第一腔室与上述背压室之间的压力泄漏。
[0028]另外，在本发明的电动阀中，优选上述固定安装的方式为焊接或钎焊、粘结中的任一种。
[0029]根据这样的结构，易于操作，可以低成本地进行工业制造。
[0030]发明的效果
[0031]根据本发明的电动阀，能够可靠地进行引导阀芯在轴向上的移动的阀芯引导部件相对于阀主体的定位及固定。
[0032]另外，通过在阀芯引导部件的上部开口侧的外周面与阀主体的上部开口侧的内周面之间，在轴向上形成缝隙，可以防止在阀芯引导部件与阀主体之间形成没准备的储液室。
[0033]另外，通过设置这样的缝隙，可以减小阀芯引导部件与阀芯内的接触面积，由此，也可以降低阀芯引导部件的按入负荷。
[0034]而且，通过使密封部件介于阀芯引导部件与阀芯之间，可以在闭阀状态时将位于阀芯的外侧的第一腔室与背压室之间可靠地密闭。
[0035]另外，本发明的电动阀易于操作，可以低成本地进行工业制造。
【附图说明】
[0036]图1是本发明的第一实施例的电动阀的剖视图。
[0037]图2是图1所示的第一实施例的主要部分放大剖视图。
[0038]图3是本发明的第二实施例的电动阀的主要部分放大剖视图。
[0039]图4是本发明的第三实施例的电动阀的主要部分放大剖视图。
[0040]图5是取代图1所示的阀芯引导部件的其它阀芯引导部件的剖视图。
[0041 ]图6是图5中C一 C’线方向的剖视图。
[0042]图7是使用了图5所示的其它阀芯引导部件的本发明的第四实施例的相当于图2的图。
[0043]图8是示出图5及图6所述的其它阀芯引导部件的变形例的图，是相当于图6的图。
[0044]图9是本发明的第五实施例的相当于图3的图。
[0045]图10是本发明的第六实施例的相当于图4的图。
[0046]图11是本发明的第七实施例的主要部分放大剖视图。
[0047]图12是本发明的第八实施例的主要部分放大剖视图。
[0048]图13是本发明的第九实施例的电动阀的剖视图。
[0049]图14是在日本特开2013-130271号公报中公开的现有电动阀的剖视图。
[0050]图中:
[0051 ] 2—电动阀，4一转子，6—阀轴架，6a—筒状小径部，6b—筒状大径部，6c—嵌合部，6d—内螺纹，6f—突缘部，6g—上部开口部，6h—贯通孔，11一阀室，12一第一管接头，14一阀芯引导部件，16—阀口，15—第二管接头，17—阀芯，17a—锥形部，17b—纵向孔部，17c—导通孔，18—阀导向件，18a—贯通孔，21—顶部，26—第一腔室，27—阀簧，28—背压室，30一阀主体，30b一维形部，33一衬套部件，35a一半球状抵接部，41一阀轴，41a—外螺纹，41b—凸缘部，48—密封部件，51—均压孔，52—导向支撑体，53—圆筒部，54—伞状部，56—开阀限位突起部，57—定位孔，58—切起片，59—螺旋导向件，60—壳体，62—限位部，63—可动限位部件，65—筒部件，67—转子收纳室(第二背压室)，70—垫圈，72—阀芯引导部件，72a—大径部，72b—小径部，72c—突缘部，72d—上端面，83—阀轴架室，170—阀芯，720—阀芯引导部件，720a—大径部，720c—突缘部，720d—外周面，730—阀芯引导部件，730a—大径部，730d—外周面，740—阀芯引导部件，740a—大径部，740d—外周面，750—阀芯引导部件，750a—大径部，750d—薄壁部，A—螺纹结合，S—缝隙。
【具体实施方式】
[0052]下面，参照附图，对本发明优选的实施方式(实施例)进行说明。
[0053]图1是示出了本发明的第一实施例的电动阀2的剖视图，图2是将图1的主要部分放大后示出的剖视图。
[0054]此外，在本说明书中，“上”或“下”是在图1的状态下规定的。即，转子4比阀芯17更位于上方。
[0055]在该电动阀2中，在由非磁性体制的形成筒状的杯形状的壳体60的开口侧的下端部，通过焊接等一体连接有阀主体30。
[0056]在此，阀主体30是由不锈钢板通过冲压加工制作的冲压成形品，在其内部具有阀室11。在阀主体30上，分别通过焊接或钎焊、粘结等固定安装有与阀室11直接连通的铜制的第一管接头12和经由阀口 16与阀室11连通的铜制的第二管接头15。此外，阀口 16不限于如图1所示地直接形成于阀主体30。例如，也可以用其它部件准备形成了阀口 16的阀座部件，将该其它部件装配在阀主体30内。
[0057]在壳体60的内周收纳有可旋转的转子4，在转子4的轴芯部分，经由衬套部件33配置有阀轴41。通过衬套部件33结合的该阀轴41和转子4 一边旋转一边在上下方向上一体移动。此外，在该阀轴41的中间部附近的外周面形成有外螺纹41a。在本实施例中，阀轴41发挥外螺纹部件的功能。
[0058]在壳体60的外周配置有未图示的由磁轭、线圈架以及线圈等构成的定子，由转子4和定子构成了步进马达。
[0059]在壳体60的顶面固定有导向支撑体52。导向支撑体52具有圆筒部53和形成在圆筒部53的上端侧的伞状部54，且整体通过冲压加工一体成形。伞状部54成形为与壳体60的顶部内侧大致相同的形状。
[0060]导向支撑体52的圆筒部53设置为以与转子4同心状态自壳体60的顶部中央在轴方向上垂下。另外，在圆筒部53的下端部冲压成形有定位孔57，在定位孔57的内部具有切起片58 ο
[0061]在导向支撑体52的圆筒部53以缠绕该圆筒部53的外周的方式，设有由具有弹性的线材形成为螺旋弹簧状的螺旋导向件59。就螺旋导向件59而言，在其下端部具有沿轴向延长的限位部62。
[0062]该螺旋导向件59在上端侧与形成于导向支撑体52的中途的开阀限位突起部56抵接，下端部的限位部62插入限位孔57与之嵌合，限位部62的前端因螺旋导向件59的弹力而碰到切起片58。
[0063]由此，螺旋导向件59利用轴向的弹簧负荷而夹在开阀限位突起部56与定位孔57之间，能够无晃动地决定安装位置。
[0064]螺旋导向件59可旋转地卡合有可动限位部件63。可动限位部件63形成为一圈螺旋弹貪状。
[0065]可动限位部件63根据转子4的旋转被回转驱动，从而进行旋转并被螺旋导向件59引导而进行螺旋运动，沿螺旋导向件59的轴向移动。可动限位部件63碰到螺旋导向件59的限位部62，由此停止以上的朝向下方行进的顺时针的旋转，并根据闭阀标准，机械地设定转子4的原点位置。另外，可动限位部件63抵接于开阀限位突起部56，由此停止以上的朝向上方行进的逆时针的旋转，并机械地设定开阀(全开)位置。
[0066]在导向支撑体52的圆筒部53内嵌合有兼作阀轴41的导向件的筒部件65。筒部件65由向金属或合成树脂中加入润滑材料的原材料构成、或者由进行了表面处理的金属或合成树脂制零件构成，且可旋转地保持阀轴41。
[0067]下面，对本实施例的主要部分进行说明。
[0068]如图2放大后所示，在壳体60的开口侧的下端部与阀主体30的上部开口侧的上端部的对接部B配置有引导阀芯17在轴向上移动的阀芯引导部件72。
[0069]如上所述，引导阀芯17在轴向上移动的阀芯引导部件72是内部贯通的筒体，其具有位于最上部的突缘部72c、该突缘部72c的下方的大径部72a以及该大径部72a的下方的小径部72b，并利用冲压成形而形成。另外，阀芯引导部件72的大径部72a的外周面侧的直径形成为比阀主体30的内周面侧的直径稍大。即，通过这样设定尺寸，在将阀芯引导部件72按入到阀主体30内的情况下，可以使阀芯引导部件72的大径部72a与阀主体30的内周面紧密卡定，从而避免阀芯引导部件72相对阀主体30移动。进而，提高阀芯引导部件72相对于阀主体30的同轴性，其结果，也可以提高阀芯17的控制性。另外，因为将阀芯引导部件72按入到阀主体30内，所以不会浪费空间，可以将电动阀小型化。
[0070]如此，在将阀芯引导部件72的突缘部72c如图2所示地配置到壳体60与阀主体30的对接端部之间后，壳体60的开口侧的下端部、阀主体30的开口侧的上端部以及阀芯引导部件72的突缘部72c之间利用焊接或钎焊、粘结等固定安装方式以遍及整周密闭的状态一体化。
[0071 ] 如上所述地壳体60的开口侧的下端部、阀主体30的开口侧的上端部以及阀芯引导部件72的突缘部72c之间固定为一体，由此使阀芯引导部件72的定位及固定变得稳固。由此，自此假设即使收到冲击，也可以避免阀芯引导部件72的轴芯错位。
[0072]另外，在进行了焊接或钎焊、粘结等的对接部B，形成于阀芯17的外侧的第一腔室26、与由阀芯17和阀轴架6所形成的背压室28之间可靠地被密闭。
[0073]通过这样的密闭结构，可以防止第一腔室26与背压室28之间的压力泄漏。
[0074]以上对本发明的第一实施例的主要部分进行了说明，下面，对与阀轴41结合的衬套部件33的下方的结构简单地进行说明。
[0075]在阀轴41的衬套部件33的下方，相对于阀主体30不能相对旋转地固定有阀轴架6，如后所述，阀轴架6在与阀轴41之间构成螺纹结合A，并且具有抑制该阀轴41倾斜的功能。
[0076]上述阀轴架6包括:上部侧的筒状小径部6a;下部侧的筒状大径部6b;收纳于阀主体30的内周部侧的嵌合部6c;以及环状突缘部6f。而且，阀轴架6的突缘部6f通过焊接或钎焊、粘结等固定于阀芯引导部件72的突缘部72c的上面。另外，在阀轴架6的内部形成有贯通孔6h。
[0077]上述阀轴架6的筒状小径部6a、筒状大径部6b以及嵌合部6c优选由合成树脂、例如，射出成形性优异的聚苯硫醚(Polyphenylenesulfide-PPS)等一体成形。另一方面，设置在阀轴架6的嵌合部6c的突缘部6f也可以为合成树脂，在本实施例的情况为金属制，该金属制的突缘部6f例如在阀轴架6的嵌合部6c侧通过嵌入成形一体化。另外，从该阀轴架6的筒状小径部6a的上部开口部6g至规定深度，朝向下方形成有内螺纹6d。
[0078]另外，由形成于阀轴41的外周的外螺纹41a和形成于阀轴架6的筒状小径部6a的内周的内螺纹6d构成了螺纹结合A。
[0079]而且，在阀轴架6的筒状大径部6B的侧面贯穿设有均压孔51，筒状大径部6b内的阀轴架室83和转子收纳室67(第二背压室)之间通过该均压孔51连通。通过这样设置均压孔51，将壳体60的收纳转子4的空间和阀轴架6内的空间连通，从而可以平滑地进行阀轴架6的移动动作。
[0080]另外，在阀轴41的下端侧配置有相对于阀轴架6的贯通孔6h能够滑动的筒状的阀导向件18。该阀导向件18的顶部21侧通过冲压成形弯曲成大致直角。另外，在该顶部21形成有贯通孔18a。
[0081]另一方面，在阀轴41的下端部形成有凸缘部41b。
[0082]就该阀轴41的凸缘部41b而言，以游隙嵌合的状态，相对于阀导向件18能够旋转且在径向能够位移地嵌合于阀导向件18的贯通孔18a。另外，与阀导向件18的贯通孔18a相比，凸缘部41b为大径，由此防止阀轴41脱落。
[0083 ]阀轴41和阀导向件18在径向相互可移动，由此关于阀轴架6及阀轴41的配置位置，无需特别高的同心安装精度，即可得到与阀导向件18及阀芯17的同心性。
[0084]在阀导向件18的顶部21与阀轴41的凸缘部41b之间设置有垫圈70。垫圈70优选为高光滑性表面的金属制垫圈、氟系树脂等高光滑性树脂垫圈或高光滑性树脂涂层的金属制垫圈等。在垫圈70的中央部形成有贯通孔。
[0085]位于垫圈70的上面侧的阀轴41的轴部分以游隙嵌合状态相对于阀导向件18可旋转且在径向可位移地进行贯通。
[0086]而且，在阀导向件18内收纳有被压缩的阀簧27和弹簧承受件35。另外，阀导向件18的下端通过焊接或钎焊、粘结等固定于阀芯17的基部侧外周面。
[0087]另一方面，在本实施例的阀芯17中，为了向阀芯17的上方侧(背面侧)传导阀口16(第二管接头15内)的压力，从下端侧朝向上端侧形成有具有锥形部17a的纵向孔部17b，而且，以横切该孔部17b的方式形成有横向的导通孔17c。
[0088]此外，在本实施例中，在阀芯17的内部设有纵向的孔部17b和横向的导通孔17c，通过该阀芯17的内部将阀口 16(第二管接头15内)的压力传导至由阀芯引导部件72和阀芯17划分形成的背压室28，然而本发明并不限定于此。
[0089]例如，也可以使用通过切削加工形成的阀主体代替筒部壁厚薄的阀主体30，在该阀主体的筒部的壁厚形成为较厚的情况下，在壁厚的阀主体的内部而非阀芯形成纵向通路，能够将设置在阀主体的筒部的通路作为导入孔，向阀芯的上方侧(背面侧)传导第二管接头15内的压力。而且，也可以另外设置将阀口 16(第二管接头15内)的压力传导至背压室28的配管部件。
[0090]如上所述，向阀芯的上方侧(背面侧)传导第二管接头15内的压力的通路不限定于阀芯17的内部。
[0091]在本实施例中，通过在阀芯17形成横向的导通孔17c而将阀口16(第二管接头15内)的压力导入背压室28。
[0092]另外，在阀芯17和阀芯引导部件72之间夹装有密封部件48。在本实施例中，使用了O型圈作为密封部件48，但是该密封部件48丝毫不限定于O型圈。
[0093]上面对本发明的第一实施例的电动阀2的结构进行了说明，下面对电动阀2的动作进行说明。
[0094]对于上述的电动阀2而言，通过向步进马达施加驱动脉冲信号，转子4根据脉冲数进行旋转，阀轴41随之旋转，通过由阀轴41的外螺纹41a和固定配置的阀轴架6的内螺纹6d构成的螺纹结合A，阀轴41 一边旋转一边在轴向上移动。
[0095]阀轴41的上升移动(开阀方向移动)通过弹簧承受件35、凸缘部41b、垫圈70以及顶部21的抵接，传递到阀导向件18，阀导向件18及阀芯17进行上升移动。
[0096]阀轴41的下降移动(闭阀方向移动)通过弹簧承受件35、凸缘部41b、垫圈70、顶部21以及阀簧27的接触而传递到阀导向件18，阀导向件18及阀芯17进行下降移动。
[0097]此外，不管是在开阀还是闭阀中，阀导向件18内的阀簧27通过与弹簧承受件35的卡合而随着阀轴41进行旋转，且弹簧承受件35相对阀芯17的背面进行旋转，然而因为弹簧承受件35为高光滑性树脂制，且具有半球状抵接部35a而与凸缘部41b实质上以点接触的状态进行抵接，所以在弹簧承受件35与凸缘部41b之间也不会产生大的摩擦阻力，不会使阀簧27扭转。
[0098]在如上所示地进行闭阀动作的本实施例的电动阀2中，阀芯引导部件72的突缘部72c配置在阀主体30的开口侧端面，从而与阀主体30及壳体60在整周范围内通过焊接等被一体化，因此在仅将阀芯引导部件72按入而进行固定的情况下，不会因不注意而使该阀芯引导部件72移动，因此也不会使轴芯错位。
[0099]另外，在本实施例的电动阀2中，在阀芯17的外周面与阀芯引导部件72的内周面之间夹设有密封部件48，因此在图1所示的闭阀状态中，可以将第一腔室26和背压室28之间可靠地进行密封，从而可以防止在第一腔室26和背压室28之间发生压力泄漏。
[0100]如上所述，根据本实施例，可以消除作用于闭阀状态下的阀芯20的下压力(沿闭阀方向作用的力)和上顶力(沿开阀方向作用的力)的压力差，由此可以减小对阀芯20的负荷。
[0101]上面对本发明的第一实施例进行了说明，但是本发明丝毫不限定于上述第一实施例。
[0102]例如，在上述第一实施例中，对如在图2中放大所示地在对接部B通过焊接而使壳体60、阀主体30以及阀芯引导部件72之间进行了一体化的例子进行了说明，但是本发明不限于此。本发明中的固定安装方式不限于焊接，也可以为钎焊、粘结等。
[0103]另外，在上述第一实施例中，阀芯引导部件72的突缘部72c载置于阀主体30的开口侧的端面上，但本发明不限于此，例如，如图3所示的第二实施例，也可以将阀芯引导部件72的上部开口侧的端部的形状做成从大径部72a切除突缘部72c的形状，然后将大径部72a的上端面72d配置到阀主体30的筒状部的中途，在该位置使大径部72a的上端面72d通过焊接或钎焊、粘结等固定安装方式与阀主体30的内周面一体化成遍及整周密闭的状态。
[0104]此外，在该情况下，使壳体60的开口侧的下端部和阀主体30的上部开口侧的上端部之间通过焊接或钎焊、粘结等进行一体化的作业通过其它工序进行。
[0105]而且，也可以根据图4所示的第三实施例的方式使阀芯引导部件72与阀主体30—体化。
[0106]S卩，与通过焊接、或钎焊、粘结等使壳体60的开口侧的下端部和阀主体30的上部开口侧的上端部之间一体化的作业不同，图4所述的第三实施例的情况为，将阀芯引导部件72的大径部72a的端面与阀轴架6的突缘部6f对接，在该状态下通过焊接或钎焊、粘结等固定安装方式将大径部72a的端面和突缘部6f的下面之间进行固定，从而使阀芯引导部件72与阀主体30—体化。此外，在该情况下，当然阀轴架6的突缘部6f与阀主体30通过焊接或钎焊、粘结等固定安装方式一体化成遍及整周密闭的状态。
[0107]图5及图6是示出了取代图1所示的阀芯引导部件72的其它阀芯引导部件720的图，图6是图5中C-C’线方向的剖视图。
[0108]就该阀芯引导部件720而言，大径部720a不是单纯的圆筒状，而是交替形成有直线部720e和圆弧部720f。该直线部720e可以以任意的间隔设置。
[0109]如图7所示，若使用这样的阀芯引导部件720代替图1的阀芯引导部件72，则在阀主体30的上部开口侧的内周面30a和阀芯引导部件720的外周面720d之间，在轴向(图7中的上下方向)上形成多个缝隙S。此外，在本实施例中，这些缝隙S等间隔地配置在圆周上。另外，在未形成缝隙S的其它部位由圆弧部720f构成，因此在形成有这些圆弧部720f的位置，通过将阀芯引导部件720按到阀主体30内而使阀芯引导部件720的大径部720a的外周面720d和阀主体30的内周面30a之间紧密卡定。
[0110]如上所述，只要构成为阀芯引导部件720的大径部720a不是单纯的圆筒状，且交替形成直线部720e和圆弧部720f，在阀芯引导部件720和阀主体30之间在轴向上形成缝隙S，则相比在此未形成缝隙的情况，就可以减小阀芯引导部件720的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件720和阀主体30之间的按入负荷。另外，在将圆筒形状按入圆筒形状的情况下，无需严格进行用于维持适当的按入负荷的尺寸管理。因此，可以吸收尺寸的偏差，可以扩大阀芯引导部件720、阀主体30的内径等的尺寸的管理幅度。
[0111]此外，图7中示出了在阀主体30的上部开口侧的端部内周面设置有锥形部30b的例子，但是若设置了这样的锥形部30b，则可以容易将阀芯引导部件720组装到阀主体30中。
[0112]另外，如图7所示，若在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件720的大径部侧的外周面720d之间在轴向上形成有缝隙S，则在阀芯引导部件720的外周面720d和阀主体30的内周面30a之间不会形成构成储液室的密闭空间。因此，在沿轴向形成缝隙S的本实施例中可以防止以下不适的发生，例如，如在阀芯引导部件720的外周面720d和阀主体30的内周面30a之间形成有密闭空间的情况一样，在该密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化进行膨胀而使阀芯引导部件720变形。
[0113]或者，也可以如图8示出的阀芯引导部件750，将大径部750a的一部分切除，然后在此设置薄壁部750d。图8这样的形状也可以在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件750的大径部750a的外周面之间在轴向上形成缝隙S。在该情况下，也可以产生与图7所示的第四实施例相同点效果。
[0114]S卩，可以防止以下不适的发生，如在阀芯引导部件750的大径部的外周面和阀主体30的内周面30a之间形成有密闭空间的情况一样，在该密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化进行膨胀而使阀芯引导部件750变形。
[0115]另外，在阀芯引导部件750的大径部750a的外周面若在轴向上形成有缝隙S，则相比在此未形成缝隙的情况，可以减小阀芯引导部件750的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件750和阀主体30之间的按入负荷。
[0116]此外，在图8中，也可以设置键槽来取代薄壁部750d。即使在设置键槽的情况下，也可以在轴向上形成期望的缝隙S。
[0117]图9是本发明的第五实施例的相当于图3的图。在该第五实施例中，与图3所示的第二实施例的情况相同，将阀芯引导部件730的大径部730a配置在阀主体30的筒状部的中途，在该位置使大径部730a与阀主体30的内周面通过焊接或钎焊、粘结等固定方式一体化成遍及整周密闭的状态。
[0118]另外，在未形成缝隙S的其它部位，通过将阀芯引导部件730按入阀主体30内而使阀芯引导部件730的大径部730a的外周面和阀主体30的内周面30a之间紧密卡定。
[0119]即使这样的第五实施例，也与上述第四实施例的情况同样地在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件730的外周面730d之间在轴向上形成缝隙S，因此能够可靠地防止以下不适的发生，在密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化而膨胀，从而使阀芯引导部件730变形。
[0120]另外，在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件730的大径部730a的外周面730d之间，若在轴向上形成有缝隙S，则与在此未形成缝隙相比，可以减小阀芯引导部件730的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件730和阀主体30之间的按入负荷。
[0121]图10是本发明的第六实施例的相当于图4的图。在该实施例中，将阀芯引导部件740的大径部740a的端面与阀轴架6的突缘部6f对接，在该状态下使大径部740a的端面和突缘部6f的下面之间通过焊接或钎焊、粘结等固定方式一体化成遍及整周密闭的状态。由此，可以使阀芯引导部件740与阀主体30—体化成遍及整周密闭的状态。
[0122]另外，在未形成缝隙S的其它部位，通过将阀芯引导部件740按入阀主体30内而使阀芯引导部件740的大径部740a的外周面和阀主体30的内周面30a之间紧密卡定。
[0123]即使这样的第六实施例，也与上述第四实施例及第五实施例的情况同样地在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件740的外周面740d之间在轴向上形成缝隙S，因此能够可靠地防止以下不适的发生，在密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化而膨胀，从而使阀芯引导部件740变形。
[0124]另外，在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件740的大径部740a的外周面740d之间，若在轴向上形成有缝隙S，则与在此未形成缝隙相比，可以减小阀芯引导部件740的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件740和阀主体30之间的按入负荷。
[0125]图11是表示本发明的第七实施例的主要部分放大剖视图。该第七实施例将阀芯引导部件720的突缘部720c配置在壳体60和阀主体30的对接端部之间。然后，使壳体60的开口侧的下端部、阀主体30的开口侧的上端部以及阀芯引导部件720的突缘部720c之间通过焊接或钎焊、粘结等固定方式一体化成遍及整周密闭的状态。
[0126]另外，在未形成缝隙S的其它部位，通过将阀芯引导部件720按入阀主体30内而使阀芯引导部件720的大径部720a的外周面和阀主体30的内周面30a之间紧密卡定。
[0127]第七实施例与图7所示的第四实施例的不同点在于壳体60的下端部经由阀轴架6的突缘部6f而配置于阀主体30上。
[0128]根据这样的第七实施例，可以与上述第四实施例、第五实施例以及第六实施例的情况同样地在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件720的外周面720d之间在轴向上形成缝隙S，因此能够可靠地防止以下不适的发生，在密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化而膨胀，从而使阀芯引导部件720变形。
[0129]另外，在阀芯引导部件720的大径部720a的外周面720d上，若在轴向上形成有缝隙S，则与在此未形成缝隙相比，可以减小阀芯引导部件720的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件720和阀主体30之间的按入负荷。
[0130]图12是表示本发明的第八实施例的主要部分放大剖视图。在该第八实施例中，将阀轴架6的突缘部6f配置在阀主体30的上部开口侧的上端部稍靠径向内侧，并且将壳体60的下端部配置在阀主体30的上部开口侧的上端部。然后，使阀主体30的上端部和阀芯引导部件720的突缘部720c之间通过焊接或钎焊、粘结等固定方式一体化成遍及整周密闭的状态。另外，将壳体60的开口侧的下端部和阀主体30的开口侧的上端部之间通过焊接或钎焊、粘结等固定方式一体化成遍及整周密闭的状态。
[0131 ]即使为这样的第八实施例，也可以与上述第四实施例?第七实施例的情况同样地在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件720的大径部720a的外周面720d之间在轴向上形成较大的缝隙S，因此能够可靠地防止以下不适的发生，在密闭空间中滞留制冷剂，滞留的制冷剂根据温度变化而膨胀，从而使阀芯引导部件720变形。
[0132]另外，在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件720的大径部720a的外周面720d上，若在轴向上形成有缝隙S，则与在此未形成缝隙相比，可以减小阀芯引导部件720的按入部的接触面积，由此可以降低阀芯引导部件720和阀主体30之间的按入负荷。
[0133]如上所说明地，在本发明中，只要是在阀主体的内周面和阀芯引导部件的大径部的外周面之间，在轴向上形成缝隙S的形状，即使阀芯引导部件为其它形状也不受丝毫影响。然而，优选为在周向上设置多个缝隙S的形状。
[0134]另外，本发明不限于如图1所示的第一实施例的电动阀那样设置背压室28的电动阀，也可应用于未设置背压室的电动阀。
[0135]此外，图8所示的将大径部750a的一部分切除后形成薄壁部750d的阀芯引导部件750也可以应用于第五实施例以后的实施例中。即使在将第五实施例以后表示的阀芯引导部件750的剖面形成为图8那样的形状的情况下，也可以在阀主体30的内周面30a和阀芯引导部件750的大径部750a的外周面之间，在轴向上形成缝隙S，可以产生与图7所示的第四实施例相同的效果。
[0136]另外，在图5及图6中表示的直线部720e和圆弧部720f既可以使阀芯引导部件720的壁厚变化而形成，也可以不使阀芯引导部件720的壁厚变化而形成。
[0137]图13是表示本发明的第十实施例的电动阀200的图。
[0138]在第十实施例的电动阀200的情况下，在阀芯170中不形成纵向的孔部，也未设置背压室。
[0139]如上所述，本发明也可以应用于未形成背压室的电动阀中。
[0140]以上，对本发明的各实施例进行了说明，但是，在本发明中，例如，图1所示的壳体60、阀主体30、阀轴架6的突缘部6f、阀芯引导部件72等的材质不限于金属。假设，若这些由合成树脂形成，则可以通过树脂熔接或粘结剂将阀芯引导部件72等进行固定。
[0141]另外，在它们的材质中包含金属和合成树脂双方的情况下，优选通过粘结剂将其一体化。
[0142]本发明的技术思想不限于应用于电动阀，也可以应用于其它流量控制阀、还可适用于电磁阀等。
【主权项】
1.一种电动阀，通过外螺纹部件与内螺纹部件的螺纹结合而将转子的旋转运动转换成直线运动，并且基于该直线运动而使收纳于阀主体内的阀芯在轴向上移动， 所述电动阀的特征在于， 上述外螺纹部件和上述内螺纹部件中的配置成相对于上述阀主体不能相对移动的一方的螺纹部件与引导上述阀芯在轴向上的移动的阀芯引导部件由单独部件构成，并且，利用固定安装的方式，使上述阀芯引导部件与上述阀主体的上部开口侧的端面一体化，或者使上述阀芯引导部件与上述阀主体的内周面一体化。2.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于， 上述阀芯引导部件的上部开口侧的外周面卡定于上述阀主体的内周面。3.根据权利要求1或2所述的电动阀，其特征在于， 在上述阀芯引导部件的上部开口侧外周面与上述阀主体的上部开口侧的内周面之间，在轴向上形成有缝隙。4.根据权利要求1?3中任一项所述的电动阀，其特征在于， 在上述阀芯引导部件与上述阀芯之间夹装有密封部件。5.根据权利要求1?4中任一项所述的电动阀，其特征在于， 上述固定安装的方式为焊接或钎焊、粘结中的任一种。
【文档编号】F16K1/32GK106090263SQ201610274798
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年4月28日 公开号201610274798.8, CN 106090263 A, CN 106090263A, CN 201610274798, CN-A-106090263, CN106090263 A, CN106090263A, CN201610274798, CN201610274798.8
【发明人】中川大树, 小林一也, 北见雄希, 石黑元康, 田边珠实
【申请人】株式会社鹭宫制作所