本发明涉及原油卸油技术领域，具体涉及一种全封闭智能卸油装置。
背景技术：
在石油化工行业通常采用油罐车运输油品，油罐车将油品运输至卸油台后借助卸油装置进行卸油作业。传统的卸油装置为开放式，在卸油过程中原油伴生气(比如二氧化硫、二氧化碳、硫化氢等)会排放到大气中造成环境污染，甚至引发着火爆炸事故；再者，当原油中挥发出来的硫化氢等有毒气体浓度较高时会对相关作业人员的身体健康造成直接伤害。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种全封闭智能卸油装置，用以解决现有卸油装置在卸油过程中原油伴生气挥发到大气中造成环境污染、危害人体健康的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种全封闭智能卸油装置，包括箱体，所述箱体设置有进油孔和卸油孔，其特征在于，所述全封闭智能卸油装置还包括：操控台、第一出气管、真空泵、第二出气管、第一出油管、吸油泵、第二出油管、总管，所述箱体还设置有排气孔；所述排气孔通过所述第一出气管与所述真空泵的入口连通，所述卸油孔通过所述第一出油管与所述吸油泵的入口连通，所述真空泵的出口和所述吸油泵的出口分别通过所述第二出气管和第二出油管与所述总管近端连通；在所述第二出油管与所述总管近端之间设置质量计量仪，用于获得质量信号，所述质量计量仪的信号输出端与所述操控台连接；在所述箱体内设置液位仪，所述液位仪的液位信号输出端与所述操控台连接。
优选地，所述操控台包括电源控制模块、驱动模块、液位信号处理模块、质量信号处理模块和显示屏，所述电源控制模块与所述驱动模块、所述液位信号处理模块和所述质量信号处理模块电连接，所述驱动模块与所述吸油泵和真空泵连接，用于控制所述吸油泵和真空泵的工作启停；所述液位信号处理模块的信号输入端与所述液位仪的信号输出端连接，所述液位信号处理模块将接收到的液位信号转化为数值并传输至所述显示屏显示；所述质量信号处理模块的信号输入端与所述质量计量仪的信号输出端连接，所述质量信号处理模块将接收到的质量信号转化为质量数值并传输至所述显示屏显示。
优选地，所述操控台还包括手动自动切换模块，所述手动自动切换模块设置在所述电源控制模块与所述驱动模块之间。
优选地，所述质量信号包括油的质量信号和水的质量信号。
优选地，所述液位仪为电子传感式液位仪。
优选地，所述真空泵还设置有真空管，所述真空管与电磁阀连接，开启所述电磁阀并向所述电磁阀入口充入压缩空气，所述压缩空气通过所述真空管进入所述真空泵形成压差驱动所述真空泵运行。
优选地，所述电磁阀与所述电源控制模块电连接。
优选地，所述全封闭智能卸油装置还包括真空泵入口阀、真空泵出口阀、吸油泵入口阀和吸油泵出口阀；
所述真空泵入口阀设置在所述第一出气管与所述真空泵的入口之间；所述真空泵出口阀设置在所述真空泵的出口与所述第二出气管之间；所述吸油泵入口阀设置在所述第一出油管与所述吸油泵的入口之间；所述吸油泵出口阀设置在所述吸油泵的出口与所述第二出油管之间；
当检修所述真空泵时，所述真空泵入口阀和真空泵出口阀均处于关闭状态，其余时间为开启状态；当检修所述吸油泵时，所述吸油泵入口阀和吸油泵出口阀均处于关闭状态，其余时间为开启状态。
优选地，所述全封闭智能卸油装置还包括三通接头，所述三通接头的三个接口分别与所述第二出气管末端、所述第二出油管末端和所述总管近端连接。
优选地，所述三通接头的三个接口与所述第二出气管末端、所述第二出油管末端和所述总管近端螺纹连接。
本发明具有如下优点：本发明提供的全封闭智能卸油装置，包括箱体，所述箱体还设置有排气孔、操控台、第一出气管、真空泵、第二出气管、第一出油管、吸油泵、第二出油管、总管。在卸油作业时，在操控台上进行相关操作使真空泵与吸油泵同时处于运行状态，真空泵将箱体内的原油伴生气从排气孔抽吸出来，使原油伴生气依次进入第一出气管、第二出气管最终进入总管；吸油泵将箱体内的原油通过箱体的卸油孔抽吸出来，使原油依次进入第一出油管和第二出油管最终进入总管，因此，原油伴生气和原油会一同通过总管卸出，从而避免了原油伴生气排放到空气中污染环境、危害人体健康、杜绝了因油气挥发造成的爆炸着火事故、卸油管线安装简单、制造成本低。
其次，在第二出气管与总管近端之间设置质量计量仪，可智能监测原油中油的质量和水的质量，并传输至操控台显示，无需人工取样检验，减少人力物力，使用方便。
另外，在箱体内设置液位仪，对箱体内液位高度实时监控，从而提高卸油生产效率、避免箱体内原油被抽空而造成事故。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的全封闭智能卸油装置的结构示意图。
图2为本发明实施例1提供的全封闭智能卸油装置操控台的功能模块图。
其中，1为箱体、11为进油孔、12为卸油孔、13为排气孔、2为第一出气管、3为真空泵、31为真空管、32为电磁阀、33为真空泵入口阀、34为真空泵出口阀、4为第二出气管、5为第一出油管、6为吸油泵、61为吸油泵入口阀、62为吸油泵出口阀、7为第二出油管、8为总管、9为质量计量仪、01为电源控制模块、02为驱动模块、03为液位信号处理模块、04为质量信号处理模块、05为显示屏、06为手动自动切换模块。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
如图1、图2所示，本实施例提供的全封闭智能卸油装置，包括箱体1，操控台(未图示)、第一出气管2、真空泵3、第二出气管4、第一出油管5、吸油泵6、第二出油管7、总管8。
箱体1为但不限于圆筒状，在箱体1的侧壁上部设置进油孔11，原油通过进油孔11进入箱体1内，在箱体1的侧壁下部设置卸油孔12，在箱体1的顶部设置排气孔13。
排气孔13通过第一出气管2与真空泵3的入口连通，卸油孔12通过第一出油管5与吸油泵6的入口连通，真空泵3的出口和吸油泵6的出口分别通过第二出气管4和第二出油管7与总管8近端连通，具体是通过三通接头(未图示)连接，即，三通接头的三个接口分别与第二出气管4末端、第二出油管7末端和总管8近端通过螺纹连接方式连接。
在第二出油管7与总管8近端之间还设置有质量计量仪9，用于获得质量信号，包括油的质量和水的质量，质量计量仪9的信号输出端与操控台连接。通过设置质量计量仪，可智能监测原油中油的质量和水的质量，并传输至操控台显示，无需人工取样检验，减少人力物力，使用方便。
在箱体1内设置有液位仪(未图示)，液位仪为但不限于电子传感式液位仪，用于监控箱体1内的液位高度，提高卸油生产效率，其液位信号输出端与操控台连接。
本实施例提供的操控台包括电源控制模块01、驱动模块02、液位信号处理模块03、质量信号处理模块04和显示屏05，电源控制模块01与驱动模块02、液位信号处理模块03和质量信号处理模块04电连接；驱动模块02与吸油泵6和真空泵3连接，用于控制吸油泵6和真空泵3的工作启停；液位信号处理模块03的信号输入端与液位仪的信号输出端连接，液位信号处理模块03将接收到的液位信号转化为液位数值并传输至显示屏05显示；质量信号处理模块04的信号输入端与质量计量仪9的信号输出端连接，质量信号处理模块04将接收到的质量信号转化为质量数值并传输至所述显示屏05显示。
操控台还包括手动自动切换模块06，手动自动切换模块06设置在电源控制模块01与驱动模块02之间，而且，手动自动切换模块06与液位信号处理模块03和质量信号处理模块04均有线路连通。手动自动切换模块06需要人为操控，包括手动状态和自动状态，当处于自动状态时，若箱体1内的液位高度低于1m，真空泵3与吸油泵6会自动停止运行，有效避免箱体内原油被抽空而造成事故。保证卸油作业的正常进行；当处于手动状态时，需要操作者根据显示屏05上的液位数值，手动暂停卸油作业。
在卸油过程中时，真空泵将箱体1内的原油伴生气(比如二氧化硫、二氧化碳、硫化氢等)从排气孔13抽吸出来，使原油伴生气依次进入第一出气管2、第二出气管4最终进入总管8；吸油泵6将箱体内的原油通过箱体的卸油孔12抽吸出来，使原油依次进入第一出油管5和第二出油管7最终进入总管8，因此，原油伴生气和原油会一同通过总管8卸出，从而避免了原油伴生气排放到空气中污染环境、危害人体健康、杜绝了因油气挥发造成的爆炸着火事故、卸油管线安装简单、制造成本低。
本实施例提供的真空泵3还设置有真空管31，真空管31与电磁阀32连接，开启电磁阀32并通过电磁阀32的入口充入压缩空气，压缩空气通过真空管31进入真空泵3形成压差驱动真空泵3运行。其中，电磁阀32与电源控制模块01电连接。
为方便检修，本实施例提供的全封闭智能卸油装置还包括真空泵入口阀33、真空泵出口阀34、吸油泵入口阀61和吸油泵出口阀62。真空泵入口阀33设置在第一出气管2与真空泵3的入口之间；真空泵出口阀34设置在真空泵3的出口与第二出气管4之间；吸油泵入口阀61设置在第一出油管5与吸油泵6的入口之间；吸油泵出口阀62设置在吸油泵6的出口与第二出油管7之间。当检修真空泵3时，真空泵入口阀33和真空泵出口阀34均处于关闭状态，其余时间为开启状态；当检修吸油泵6时，吸油泵入口阀61和吸油泵出口阀62均处于关闭状态，其余时间为开启状态。通过设置真空泵入口阀33、真空泵出口阀34、吸油泵入口阀61和吸油泵出口阀62，减少了后期维修成本，延长了全封闭智能卸油装置的使用寿命。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。